Auftragsplanung

Inmitten der dynamischen Welt der Verpackungsindustrie bietet die Auftragssteuerung strategische Lösungen für Unternehmen, die auf Wellpappe setzen. Es handelt sich hierbei um einen Prozess, der eine optimale Nutzung von Ressourcen ermöglicht und eine effiziente Leistung der Produktionsmaschinen garantiert. Besonders im Bereich der Wellpappenverpackungen hat dieser Ansatz eine wesentliche Funktion, da er eine zuverlässige und geplante Produktion von Verpackungen sicherstellt. Ergänzend umfasst die Auftragssteuerung die Koordination zwischen Vorkalkulation, Materialbereitstellung, Fertigungsreihenfolge und termingerechter Auslieferung. Ziel ist es, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Rüstzeiten zu senken und die Termintreue über alle Fertigungsstufen hinweg zu sichern. Darüber hinaus verbindet sie Materialfluss, Personaldisposition, Qualitätsanforderungen und Logistik so, dass Fertigungs- und Transportketten synchron laufen, Engpässe früh sichtbar werden und Abweichungen strukturiert korrigiert werden können.

Definition: Was versteht man unter Auftragsplanung?

Die Auftragsplanung kann im Produktionsmanagement als systematischer Ablauf definiert werden, bei dem die Ressourcen einer Fertigung in Bezug auf Aufträge organisiert werden. Dieser Prozess umfasst mehrere Schritte, vom Auftragseingang bis zur Auslieferung des Endprodukts. Besonders für die Produktion von Wellpappe bedeutet eine effektive Auftragsabwicklung auf der Grundlage genauer Planungen weniger Stillstandszeiten, eine stabile Terminierung und eine optimierte Wertschöpfungskette. Sie verbindet dabei grobe Programmplanung (Welche Mengen in welchem Zeitraum?), mittelfristige Kapazitätsplanung (Welche Schichten, Maschinen, Qualitäten?) und operative Feinplanung (Welche Reihenfolge, welche Rüstlogik, welche Übergabetermine?). Zusätzlich grenzt sie klar zwischen Disposition (Material, Werkzeuge, Personal), Terminierung (Vorwärts- oder Rückwärtsrechnung) und Fertigungssteuerung (tägliche Feinsteuerung und Rückmeldungen) ab.

Wesentliche Ziele der Auftragsplanung im Umfeld von Wellpappe sind:

• Terminsicherheit: Einhaltung bestätigter Liefertermine trotz schwankender Nachfrage. Dazu zählen belastbare Pufferniveaus, abgestimmte Übergabezeiten und transparente Prioritäten bei Eilaufträgen.
• Ressourceneffizienz: Minimierung von Rüst- und Wartezeiten über alle Maschinenverbünde. Rüstmatrizen und gruppierte Reihenfolgen halten Durchsätze stabil und senken Stillstände.
• Materialverfügbarkeit: Sicherstellung der benötigten Qualitäten und Wellensorten. Verfügbarkeiten und Alternativen werden früh geprüft, um Versorgungsrisiken zu reduzieren.
• Transparenz: Klare Prioritäten, Statusmeldungen und Rückmeldelogik entlang des Produktionsflusses. Echtzeit-Informationen unterstützen fundierte, schnelle Entscheidungen.
• Qualitätsstabilität: Konsistente Prozessparameter für gleichbleibende Ergebnisse. Vorgaben zu Leimfenstern, Temperaturbereichen und Kennwerten senken Ausschussquoten.

Prozess der Auftragsplanung in der Wellpappe-Industrie

Die Auftragsplanung in der Wellpappe-Industrie umfasst eine Reihe von Schritten, die sorgfältig ausgeführt werden müssen. Zu Beginn steht die Erfassung des Auftrages und die Details der gewünschten Verpackung. Anschließend wird durch die Auftragsdisposition entschieden, wann und wie der Auftrag in die Produktion eingegliedert wird. Die Ausstattung und Verfügbarkeit der Produktionsmaschinen, sowie die Lieferfrist und das Material spielen dabei eine entscheidende Rolle. Durch die Nutzung von Software-Lösungen kann dabei die Kapazitätsauslastung in Echtzeit beobachtet und optimiert werden. Ergänzend werden werkzeug- und druckspezifische Anforderungen (z. B. Stanzformen, Druckplatten, Farbsequenzen), Verpackungsmaße und Palettiermuster berücksichtigt, damit nachgelagerte Prozessschritte ohne zusätzliche Wartezeiten erfolgen.

1. Auftragserfassung und Datenqualität: Prüfung von Stammdaten (Maße, Wellenprofil, Qualität), Fertigungswegen und benötigten Werkzeugen. Einheiten, Toleranzen, FEFCO-Codes und Sicherheitsbestände werden validiert, um Fehleinplanungen zu vermeiden.
2. Kapazitäts- und Materialabgleich: Abgleich von Maschinenkalendern, Schichtmodellen und Materialbeständen; Planung von Alternativqualitäten, wenn sinnvoll. Lieferzeiten, Mindestbestellmengen und Chargenverfügbarkeiten fließen in die Disposition ein.
3. Terminierung: Vorwärtsterminierung (frühestmögliche) oder Rückwärtsterminierung (späteste Startzeit) je nach Lieferzusage. Transport-, Rüst- und Abkühlzeiten werden realistisch berücksichtigt, ebenso Zwischenpuffer zwischen Prozessschritten.
4. Reihenfolge- / Feinplanung: Zusammenfassen artverwandter Aufträge zur Rüstoptimierung; Berücksichtigung von Breitenbelegung, Wellensorten und Leim- und Temperaturfenstern. Bahnoptimierung, Sammelformen und Formatfamilien reduzieren Umrüsthäufigkeit und Verschnitt.
5. Freigabe und Steuerung: Übergabe an die Fertigung mit eindeutigen Prioritäten, Arbeitsplänen und Übergabezeiten zwischen Prozessschritten. Visuelle Plantafeln und klare Eskalationsregeln sichern die Ausführung am Fertigungsbereich.
6. Monitoring und Rückmeldung: Laufende Verfolgung von Status, Mengen, Abweichungen; Replanung bei Störungen und Anpassung von Puffern. Ursachenanalysen (z. B. bei Qualitätsabweichungen) fließen in die Planwertpflege ein.

Typische Hilfsmittel sind grafische Plantafeln, Gantt-Diagramme, Regelwerke zur Rüstreihenfolge sowie integrierte Schnittstellen zwischen ERP, APS und MES. So entsteht ein geschlossener Regelkreis aus Planen, Ausführen und Verbessern. Ergänzend unterstützen Dashboards, Alarme bei Terminabweichungen und Was-wäre-wenn-Simulationen die vorausschauende Steuerung.

Die Einflussfaktoren bei der Auftragsplanung

Die Auftragsplanung wird von verschiedenen Faktoren beeinflusst. Dazu gehören zum Beispiel die Kapazität der Maschinen, die Nachfrage des Marktes und die Verfügbarkeit von Materialien. Die Herausforderung besteht darin, alle diese Faktoren zu berücksichtigen und das beste Ergebnis zur Erreichung der Produktionsziele zu erzielen. Dazu gehört auch, dass unvorhersehbare Ereignisse, wie Maschinenausfälle oder Lieferengpässe, in die Planungen einbezogen werden müssen. Ebenso wirken sich Energiepreise, Wartungsfenster, Qualifikationsprofile und Anforderungen an Lebensmitteltauglichkeit oder Recyclingquoten auf die Reihenfolgeplanung und Materialauswahl aus.

• Technische Parameter: Bahnbreite, Profil- und Sortenwechsel, Trocknung und Leimfenster, Mindest- und Maximalgeschwindigkeiten. Prozessfähigkeiten und Werkzeugzustände beeinflussen die realistische Taktung.
• Rüstlogik: Wechsel von Stanzformen, Druckplatten, Farben und Qualitäten; sinnvolle Gruppierung zur Reduktion von Umrüstzeiten. SMED-orientierte Maßnahmen verkürzen Wechselzeiten messbar.
• Auftragsstruktur: Verhältnis von Klein- zu Großserien, Variantenvielfalt, Terminprioritäten und Abrufrhythmen. Auftragspooling und Serienbildung senken WIP-Bestände und stabilisieren Durchläufe.
• Material und Logistik: Rollenspezifikationen, Anliefertermine, interne Transporte, Zwischenpuffer und Kommissionierlogik. Saubere Chargen- und Etikettenführung erleichtert Rückverfolgung und reduziert Suchen.
• Organisation: Schichtmodelle, Qualifikationsstand der Teams, Verfügbarkeiten von Werkzeugen und Instandhaltungsslots. Klare Verantwortlichkeiten beschleunigen Entscheidungen im Tagesgeschäft.

Umgang mit Störungen und Engpässen

Bei Abweichungen helfen klar definierte Eskalationspfade: Prioritätsregeln für Engpassmaschinen, kurzfristige Alternativrouten, Anpassung der Reihenfolge sowie verlässliche Rückmeldungen aus der Fertigung. Ein strukturierter Replanungsprozess minimiert die Auswirkungen und stabilisiert die Termintreue. Ergänzend unterstützen präventive Wartung, Zustandsüberwachung, Ersatzteilverfügbarkeit und definierte Kommunikationsfenster die schnelle Rückkehr in den stabilen Plan.

Methoden, Regeln und Kennzahlen

• Rüstoptimierung: Sequenzierung nach Qualität, Profil, Werkzeugfamilien; Vermeidung häufiger Richtungswechsel in der Reihenfolge. Rüstmatrizen und Familienbildung (z. B. nach FEFCO-Typen) senken Wechselhäufigkeit und Ausschuss.
• Zeitmodelle: Realistische Rüst-, Lauf- und Übergabezeiten; Pflege von Schichtkalendern und Feiertagen. Regelmäßige Abgleichsmeetings zwischen Planung und Fertigung verbessern Planwerttreue.
• Bestands- und Serienlogik: Abwägung zwischen kurzen Durchlaufzeiten und wirtschaftlichen Serienmengen; dazu zählt auch die wirtschaftliche Bestimmung der Losgröße in der Praxis. Zielgrößen berücksichtigen Verschnitt, Rüstkosten und Liefertermine.
• Kennzahlen: OEE/OAE, Termintreue, WIP-Bestand, Durchlaufzeit, Rüstanteil, Ausschussquote; regelmäßiges Review zur Plan-Stabilität. Ergänzend helfen Planungsverlässlichkeit, Forecastgenauigkeit und First-Pass-Yield.
• Planungsregeln: Fixe Cut-off-Zeiten für Änderungen, Zeitfenster für Werkzeugwechsel, Mindestpuffer zwischen Prozessschritten. Standardisierte Freigabe- und Änderungsprozesse sichern Konsistenz und Nachvollziehbarkeit.

IT-Systeme und Datenflüsse in der Auftragsplanung

Eine belastbare Auftragsplanung baut auf konsistenten Stammdaten und sauberen Schnittstellen auf. ERP stellt Kunden- und Auftragsdaten bereit, APS berechnet kapazitiv machbare Reihenfolgen, MES übernimmt die Feinsteuerung und Rückmeldungen aus der Produktion. EDI-Anbindungen, Chargenverfolgung, Werkzeugverwaltung und Wartungsplanung sind eng verzahnt, damit Plan- und Ist-Daten ohne Medienbrüche zusammenfließen. Regelmäßige Plausibilitätsprüfungen der Stammdaten (Abmessungen, Wellensorte, Spezifikationen) verbessern die Planqualität.

Abgrenzung: Auftragsplanung, Auftragssteuerung und Auftragsabwicklung

Auftragsplanung fokussiert die vorausschauende Terminierung und Kapazitätsabstimmung. Auftragssteuerung setzt die geplanten Vorgaben in der Fertigung um und priorisiert im Tagesverlauf. Auftragsabwicklung umfasst die End-to-End-Betrachtung vom Auftragseingang über Produktion und Qualitätssicherung bis zu Verpackung, Versand und Rückmeldung. Die klare Abgrenzung verhindert Schnittstellenverluste und doppelte Arbeit.

Szenarioplanung und Simulation

Mit Was-wäre-wenn-Analysen lassen sich alternative Reihenfolgen, Schichtmodelle oder Materialsubstitutionen vorab bewerten. Simulative Durchsatzanalysen, Engpassbetrachtungen (z. B. Drum-Buffer-Rope) und Pufferstrategien erhöhen die Robustheit gegenüber Störungen, ohne die Terminschiene zu gefährden.

Typische Fehlerquellen und Gegenmaßnahmen

• Unvollständige Stammdaten: Regelmäßige Audits, klare Verantwortlichkeiten und Freigabeprozesse.
• Überoptimistische Planwerte: Laufender Soll-Ist-Abgleich und Anpassung der Rüst- und Laufzeiten.
• Fehlende Eskalationsregeln: Definierte Prioritätslogik an Engpassanlagen mit klaren Ansprechpartnern.
• Intransparente Rückmeldungen: Standardisierte Buchungen, eindeutige Statuskennzeichen und zeitnahe Erfassung.
• Isolierte Systeme: Integrierte Schnittstellen zwischen ERP, APS und MES, um Doppelerfassungen zu vermeiden.

Praxisbeispiel aus der Wellpappe-Fertigung

Mehrere kundenindividuelle Aufträge mit ähnlicher Qualität und gleichem Wellenprofil werden zu einer Serie gebündelt. Die Auftragsplanung ordnet sie so, dass Profil- und Formatwechsel minimiert werden. Parallel wird die Materialbereitstellung synchronisiert, um Wartezeiten am Wellautomat zu vermeiden. Durch konsequente Rückmeldung von Ist-Zeiten werden Planwerte laufend verfeinert und künftige Reihenfolgen stabiler. Zusätzlich werden passende Sammelformen, Palettiermuster und Verpackungseinheiten abgestimmt, damit Weiterverarbeitung und Versand ohne Zusatzpuffer erfolgen. Das Ergebnis sind reduzierte Rüstanteile, geringerer Verschnitt und eine verlässliche Terminschiene.

Vor- und Nachteile von Auftragsplanung

Zu den Vorteilen einer gut ausgeführten Auftragsplanung gehört in erster Linie eine effiziente Nutzung der Ressourcen und eine Minimierung von Ausfallzeiten. Zudem kann der Materialverbrauch reduziert und der Durchlauf von Aufträgen beschleunigt werden. Negative Aspekte können sich jedoch ergeben, wenn die Planung zu starr ist und nicht auf unvorhersehbare Ereignisse reagieren kann. Auch die Implementierung von Planungssoftware kann hohe Anfangsinvestitionen erfordern. Trotz dieser Nachteile ist die Strategie der Auftragsplanung ein entscheidender Faktor für den Erfolg von Unternehmen in der Wellpappe-Verpackungsindustrie. Wichtig ist eine ausgewogene Balance aus Stabilität und Flexibilität, unterstützt durch klare Regeln, verlässliche Daten und gelebte Rückmeldeprozesse.

• Vorteile: Höhere Termintreue, bessere Maschinenauslastung, geringere Rüstzeiten, transparente Prioritäten, niedrigere Bestände im Prozess. Zusätzlich: bessere Vorhersagbarkeit, weniger Eilmaßnahmen und reduzierte Qualitätsrisiken.
• Herausforderungen: Bedarf an verlässlichen Stammdaten, kontinuierliche Pflege von Planungsparametern, Schulung der Beteiligten, Balance zwischen Stabilität und Flexibilität. Ohne diszipliniertes Änderungsmanagement steigt die Störanfälligkeit.

Praxis-Tipps für die Umsetzung

• Datenkonsistenz sicherstellen: Regelmäßige Pflege von Stammdaten, Zeiten und Werkzeuglisten. Klare Verantwortlichkeiten und Freigabestandards verhindern Fehlbuchungen.
• Standards definieren: Einheitliche Regeln für Prioritäten, Reihenfolgen und Änderungsmanagement. Dokumentierte Rüstmatrizen erleichtern die tägliche Feinplanung.
• Rückmeldungen nutzen: Ist-Zeiten und Qualitätsdaten zur laufenden Verbesserung der Planwerte heranziehen. Abweichungen werden systematisch analysiert und Maßnahmen hinterlegt.
• Puffer gezielt platzieren: Kurze, definierte Zwischenpuffer an Engpassstellen statt großzügiger, unkontrollierter Bestände. Pufferhöhen regelmäßig auf Wirksamkeit prüfen.
• Transparenz schaffen: Visualisierung von Engpässen, Terminsituation und Fortschritt für alle Beteiligten. Regelkommunikation im Tagesrhythmus (z. B. Shopfloor-Runden) unterstützt schnelle Entscheidungen.
• Engpässe identifizieren: Engpassanlagen definieren und mit klaren Prioritätsregeln steuern; Alternativrouten vorbereiten.
• Szenarien testen: Was-wäre-wenn-Analysen für Nachfragepeaks, Maschinenausfälle oder Materialengpässe vorbereiten und dokumentieren.

Zusammenfassung:

• Die Auftragsplanung ist ein fundamentaler Prozess für Unternehmen in der Verpackungsindustrie, insbesondere bei der Herstellung von Wellpappenverpackungen. Sie ermöglicht eine effektive Organisation der Produktionsprozesse.
• Mithilfe der Auftragsplanung können Verpackungsunternehmen ihre Ressourcen optimal nutzen, indem sie eine strukturierte Vorgabe für die Herstellung und Lieferung ihrer Wellpappenverpackungen erstellen.
• Durch eine präzise Auftragsplanung können Verpackungsunternehmen potenzielle Herausforderungen vorhersehen und rechtzeitig Lösungen entwickeln, was zu einer höheren Kundenzufriedenheit und einem reibungsloseren Produktionsablauf führt.
• Wesentlich sind belastbare Stammdaten, klare Planungsregeln und ein konsistenter Rückmeldeprozess, um Rüstzeiten zu senken und Termintreue zu sichern.
• Ein iterativer Regelkreis aus Planen, Steuern und Verbessern erhöht die Stabilität der Abläufe in der Wellpappe-Fertigung nachhaltig.
• Die Verknüpfung von Disposition, Terminierung und Fertigungssteuerung schafft Transparenz entlang der gesamten Prozesskette und stärkt die Planstabilität.