Ausstoßmenge

Im Bereich des Produzierens und Verarbeitens von Wellpappe spielt die Bemessung der Ausstoßmenge eine zentrale Rolle. Dieser Kennwert ist entscheidend, wenn es um die Leistungsfähigkeit einer Produktionslinie geht. Die Produktivität und Effizienz einer Wellpappe-Produktionsanlage lassen sich anhand verdichteter Ausstoßkennzahlen (z. B. Flächenleistung, Stückleistung, Gutmenge) nachvollziehbar erfassen. Sie bilden die Grundlage für Kapazitätsplanung, Engpassanalyse, Schicht- und Einsatzplanung sowie die Bewertung von Verbesserungsprojekten. Ein klar definierter und konsistent ermittelter Kennwert ermöglicht es, unterschiedliche Linien, Aufträge und Zeiträume vergleichbar zu machen, Benchmarks abzuleiten und Entscheidungen datenbasiert sowie reproduzierbar zu treffen.

Definition: Was versteht man unter Ausstoßmenge?

Die Ausstoßmenge kann als die Menge von Wellpappe definiert werden, die eine Maschine oder Linie in einem bestimmten Zeitraum produzieren kann. Sie wird in der Regel in Quadratmetern pro Stunde angegeben und hängt von einer Reihe von Faktoren ab, wie zum Beispiel der Geschwindigkeit, mit der die Maschine bedient wird, der Art der Wellpappe, die hergestellt wird, und der Komplexität der erzeugten Produkte. Dabei stellt sich in der Praxis regelmäßig die Frage, wie die Ausstoßmenge gesteigert werden kann, ohne Qualität, Flexibilität oder Ressourceneinsatz zu vernachlässigen. Üblich ist die Unterscheidung zwischen geplanter, tatsächlicher und makulaturbereinigter Ausstoßmenge. Ebenso wird häufig nach Linie (zum Beispiel Wellpappenanlage versus Weiterverarbeitung), Auftragstyp (zum Beispiel einteilige Zuschnitte, Stanzlinge) oder Schicht differenziert. Ergänzend wird zwischen Brutto-, Netto- und Gutmenge unterschieden, um Ausschuss und Nacharbeit transparent zu berücksichtigen.

Einheiten und Bezugsebenen

• m² pro Stunde oder Tag (typisch für die Wellpappenanlage mit Fokus auf Flächenleistung)
• Meter pro Minute (Bandlaufgeschwindigkeit, insbesondere für kontinuierliche Prozesse)
• Bögen pro Stunde (bei Bogenzufuhr in der Verarbeitung)
• Stück pro Zeiteinheit (bei fertigen Zuschnitten, Faltschachteln oder Kartonagen)
• Brutto-, Netto- und Gutmenge (unter Berücksichtigung von Makulatur und Nacharbeit)
• m² pro Minute (Kurzzeitbetrachtung für Takt- und Regelungsanalysen)
• kg/h oder t/Schicht (Papierdurchsatz als ergänzende Hilfsgröße entlang der Prozesskette)

Abgrenzung zu verwandten Kennzahlen

Die Ausstoßmenge beschreibt den tatsächlich durchgesetzten Output, während Kapazität die theoretisch mögliche Menge kennzeichnet. OEE (Overall Equipment Effectiveness) verbindet Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate und erklärt Abweichungen zwischen Potenzial und realisierter Ausstoßmenge. Zudem ergänzt die Taktzeit (Zykluszeit) die Betrachtung bei diskontinuierlichen Prozessen wie dem Rillen, Ritzen oder Falzen. Weitere verwandte Kennzahlen sind Durchsatz, Linienleistung, Kapazitätsauslastung und First Pass Yield; sie helfen, Ursachen für Abweichungen gezielt zu identifizieren.

Messung und Berechnung der Ausstoßmenge

Die Messung und Berechnung der Ausstoßmenge von Wellpappe ist ein essenzieller Schritt in der Produktionsplanung. Die genaue Bestimmung ermöglicht eine effiziente Feinplanung, Schichtsteuerung und eine belastbare Terminierung. Hersteller von Wellpappe verwenden in der Regel standardisierte Rechenverfahren, um die Ausstoßmenge zu ermitteln. Diese beinhalten das Multiplizieren der Anzahl der produzierten Bögen oder Meter mit den jeweiligen Abmessungen und der effektiven Zeitbasis. Darüber hinaus tragen Automatisierungstechnologien, digitale Datenerfassung (zum Beispiel aus Liniensteuerung, SCADA oder MES) und Leistungssteigerungsmaßnahmen zur Effizienzsteigerung bei. Für konsistente Vergleiche ist es wichtig, Messpunkte (zum Beispiel hinter der Trockengruppe, vor dem Querschneider, nach der Druckeinheit) zu definieren, Makulatur eindeutig zu erfassen und Gutmengen systematisch auszuweisen.

Typische Berechnungspfade

• Wellpappenanlage (Roll-to-Roll): Bandgeschwindigkeit (m/min) × Arbeitsbreite (m) × 60 = m²/h; bei Zeitfenstern t (min): m/min × m × t = m² im Zeitfenster
• Weiterverarbeitung (Bogen): Bögen/h × Bogenfläche (m²) = m²/h; alternativ Stück/h bei fertigen Zuschnitten; Stück/h = Takte/min × 60 × Nutzen/Bogen
• Makulaturbereinigung: Bruttomenge − Ausschuss − Nacharbeit = Gutmenge (netto)
• Breitenbezug: Effektive Arbeitsbreite = Nutzbreite − Beschnitt; relevante Flächenleistung auf Basis der Nutzbreite ansetzen

Ein praktischer Ansatz ist die Ermittlung von Ziel- und Istwerten pro Auftrag. Dazu gehören Rüstzeiten, Anfahrmakulatur, stabile Laufphase sowie eventuelle Stillstände. Für Detailfragen zu Dimensionierungen und Flächenbezug helfen Details zu praxisnahen Abmessungen in der Produktion, um Berechnungen transparent und reproduzierbar zu machen. Sinnvoll ist zudem die Harmonisierung von Zählpunkten, Zeitbezügen (Kalenderstunde, Schichtstunde, Nettolaufzeit) und Definitionen (zum Beispiel Gutkriterien) im gesamten Werk.

Beispielhafte Kurzrechnung

Läuft eine Linie mit 180 m/min bei 2,2 m Arbeitsbreite und 85 % verfügbarer Laufzeit innerhalb einer Stunde, ergibt sich eine Bruttoflächenleistung von 180 × 2,2 × 60 = 23.760 m²/h. Berücksichtigt man 85 % Verfügbarkeit, liegen 20.196 m²/h an. Zieht man 6 % Makulatur ab, ergibt sich eine Netto-Ausstoßmenge von rund 18.984 m²/h. In der Weiterverarbeitung kann die gleiche Logik auf Zyklen je Minute, Nutzen je Bogen und Ausschussrate angewandt werden, zum Beispiel: 9.000 Bögen/h × 0,9 m²/Bogen = 8.100 m²/h; bei 4 Nutzen/Bogen und 3 % Ausschuss resultieren etwa 8.100 × 4 × 0,97 ≈ 31.356 Stück/h Gutmenge.

Messfehler und Interpretationsfallen vermeiden

• Zeitbasis klären: Nettolaufzeit, Schichtzeit oder Kalenderzeit liefern unterschiedliche Ergebnisse.
• Breiten- versus Nutzflächenbezug: Trimm- und Beschnittverluste explizit ausweisen.
• Mehrnutzen sauber zählen: Nutzenwechsel und Formatausstoß getrennt bewerten.
• Rüst- und Anfahrphasen abgrenzen: Makulatur und Anlaufgeschwindigkeiten konsistent bilanzieren.
• Zählpunkt definieren: Vor oder nach dem Querschneider kann zu abweichenden Flächenwerten führen.

Ausstoßmengen und Wirtschaftlichkeit

Ein nicht zu unterschätzender Punkt bei der Produktion von Wellpappe sind die industriellen Kosten. Die Verbindung von Ausstoßmenge und Wirtschaftlichkeit ist hierbei zentral: Durch die genaue Erfassung und Kontrolle der Ausstoßmenge kann ein hoher Grad an Produktivität gewährleistet werden. Dadurch werden belastbare Prognosen zur Produktionsmenge möglich, der Materialbedarf lässt sich planen und Kosten können reduziert werden. Eine höhere Ausstoßmenge kann zu geringeren Stückkosten führen, sofern Qualitätsanforderungen stabil erfüllt werden. Gleichzeitig beeinflussen Fixkostenanteile, Energieeinsatz pro Quadratmeter, Rüstaufwand und die Auftragsstruktur (zum Beispiel viele kleine versus wenige große Serien) die Stückkosten. Eine ausgewogene Planung berücksichtigt zudem Lagerbestände, Durchlaufzeiten und Termintreue, um Kapitalbindung und Eilzuschläge zu vermeiden. Auch ökologische Kennzahlen wie spezifischer Energieverbrauch und Materialausbeute pro m² rücken zunehmend in den Fokus, da sie den Ressourcenverbrauch direkt abbilden.

Kosten- und Nutzenaspekte

• Skaleneffekte: Konstante Laufphasen senken die Kosten pro Einheit, sofern Qualität stabil bleibt.
• Energieeffizienz: Höhere Liniengeschwindigkeit kann spezifische Verbräuche senken, muss aber material- und prozessseitig abgesichert sein.
• Auftragsmix: Häufige Produktwechsel erhöhen Rüstzeiten und Makulatur; Bündelungen und Reihenfolgenoptimierung wirken entgegen.
• Transparenz: Regelmäßige Soll-Ist-Analysen machen Abweichungen früh sichtbar und erleichtern Gegenmaßnahmen.
• Personaleinsatz: Qualifikationsgrad und Teamzuschnitt beeinflussen Anfahrverhalten, Störungsreaktion und Stabilität.
• Rohmaterialmanagement: Papierqualitäten, Feuchtefenster und Klebstoffparameter wirken direkt auf Ausschuss- und Geschwindigkeitsniveaus.

Vor- und Nachteile von Ausstoßmenge

Durch eine erhöhte Ausstoßmenge können Vorteile wie Kosteneffizienz und kurze Lieferzeiten erzielt werden. Schnelligkeit und Effizienz in der Produktion können als Wettbewerbsvorteil dienen. Dennoch gibt es auch Nachteile. Eine hohe Ausstoßmenge kann zusätzlichen Stress für die Mitarbeitenden bedeuten oder die Gefahr einer Übersättigung des Marktes darstellen. Zudem kann ein zu starker Fokus auf die Steigerung der Ausstoßmenge die Qualität der Produkte beeinflussen. Daher ist es entscheidend, ein ausgewogenes Verhältnis von Ausstoßmenge und Qualität sicherzustellen. Ergänzend ist die technische Grenze der Linien (zum Beispiel bei bestimmten Wellenarten, Feuchtegehalten oder Multi-Up-Nutzen) zu berücksichtigen, ebenso ergonomische Aspekte und die Belastung von Peripherieprozessen wie Palettierung und innerbetrieblicher Logistik. Ein robustes Shopfloor-Management mit klaren Eskalationswegen hilft, diese Zielkonflikte täglich zu balancieren.

Einflussfaktoren im Überblick

• Material: Papierqualität, Feuchte, Klebstoffparameter, klimatische Bedingungen
• Technik: Zustand von Riffelwalzen, Messer, Rillwerkzeuge, Antriebe und Bahnführung
• Prozess: Rüstabläufe, Standardarbeitsanweisungen, Freigabeprozesse, Prüfzyklen
• Organisation: Schichtmodell, Qualifikation der Teams, Instandhaltungsfenster, Ersatzteilverfügbarkeit
• Qualität: Makulaturquote, Erstlaufquote (First Pass Yield), Stabilität von Klebungen und Rillungen
• Datenqualität: Sensorik, Zeitstempel, Plausibilisierung der Zählwerte und klare Gut-/Ausschussregeln

Methoden zur nachhaltigen Steigerung

• Rüstzeitverkürzung (zum Beispiel SMED-Ansätze) und konsequente Reihenfolgenplanung
• Vorbeugende Instandhaltung und zustandsbasierte Wartung für stabile Verfügbarkeiten
• Prozessfähigkeitsanalysen und statistische Prozesskontrolle zur Senkung von Ausschuss
• Digitale Datenerfassung, Shopfloor-Boards und tägliche Kennzahlenreviews
• Beschnitt- und Nutzenoptimierung zur Erhöhung der Flächenausbeute
• Qualifizierung der Linienbesatzungen und standardisierte Übergaben zwischen Schichten

Praxisorientierte Auswertung und Reporting

Für die tägliche Steuerung haben sich visuelle Leitkennzahlen bewährt: Ausstoßmenge je Schicht, OEE-Bausteine, Makulaturquote sowie Plan-Ist-Trends je Auftrag. Ein einheitliches Reporting mit festen Definitionen, festen Zeitrastern und konsistenten Zählpunkten stellt sicher, dass Entscheidungen auf vergleichbaren Daten beruhen. Tiefergehende Analysen (zum Beispiel Pareto der Störungen, Korrelationsanalysen zwischen Geschwindigkeit und Ausschuss) helfen, konkrete Hebel für stabile Ausstoßmengen zu priorisieren.

Zusammenfassung:

• Die Ausstoßmenge bezeichnet die Menge der produzierten Güter innerhalb eines bestimmten Zeitraums. Bei Verpackungen aus Wellpappe kann das etwa die Anzahl der hergestellten Kartons oder Boxen pro Stunde oder pro Tag sein.
• Zur Optimierung der Ausstoßmenge in einem Unternehmen, das Wellpappenverpackungen produziert, können Aspekte wie Produktionsgeschwindigkeit, Effizienz der Maschinen und Einsatz von Technologie betrachtet werden.
• Schließlich ist die Beherrschung der Ausstoßmenge entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit von Verpackungsunternehmen. Eine höhere Produktionsmenge kann zu geringeren Kosten pro Einheit und damit zu wirtschaftlichen Vorteilen führen.
• Ein konsistentes Messkonzept mit klaren Einheiten (m²/h, m/min, Bögen/h) und sauberer Makulaturerfassung schafft Vergleichbarkeit und Planbarkeit.
• Die Ausstoßmenge steht im Spannungsfeld zu Qualität, Flexibilität und Ressourceneinsatz; eine ausgewogene Zielsetzung verhindert Zielkonflikte.
• Praxisnahe Hebel sind Rüstzeitverkürzung, stabile Prozessparameter, vorbeugende Wartung und eine datenbasierte Steuerung der Linienleistung.
• Transparente Definitionen von Brutto-, Netto- und Gutmenge sowie klare Zählpunkte erhöhen die Aussagekraft der Kennzahl.
• Flächen- und Stückleistung sollten in der Wellpappenlogik gemeinsam betrachtet werden, um Planung, Kalkulation und Logistik zu synchronisieren.