Behältermanagement

Wellpappe ist ein zentraler Bestandteil in der Verpackungsindustrie. Besondere Bedeutung kommt dabei dem Management der Behältnisse zu, die zur Lagerung und zum Transport genutzt werden – das sogenannte Behältermanagement. Gerade im Zusammenspiel von Wellpappe-Verpackungen mit Mehrweg- und Einweg-Ladungsträgern entscheidet ein strukturiertes Vorgehen über Produktschutz, Prozesssicherheit und Ressourceneffizienz. Neben dem reinen Bereitstellen von Kartonagen und Behältern umfasst dies auch die Anpassung an Packgüter, die Stabilität von Versandeinheiten sowie klimatische und mechanische Beanspruchungen entlang der Lieferkette.

Unternehmensweit betrachtet verbindet Behältermanagement Materialfluss, Informationsfluss und Rückverfolgung. Es sorgt dafür, dass Ladungsträger – von Kartonagen über KLT bis zu Gitterboxen und Rollbehältern – zur richtigen Zeit, in ausreichender Menge und in passender Qualität bereitstehen. Damit werden Schäden, Fehlmengen und Stillstände reduziert und Abläufe in Beschaffung, Produktion, Kommissionierung und Versand stabilisiert. Zusätzlich trägt eine saubere Stammdaten- und Prozessdisziplin dazu bei, Verpackungseinheiten korrekt zu dimensionieren, ergonomische Handhabung sicherzustellen und die Wiederverwendbarkeit im Sinne der Kreislaufwirtschaft zu erhöhen.

Definition: Was versteht man unter Behältermanagement?

Unter Behältermanagement versteht man die Planung, Steuerung und Kontrolle aller Abläufe im Umgang mit Verpackungsbehältnissen. Das Ziel des Behältermanagements besteht darin, die Einsatzzeiten der unterschiedlichen Behälterarten zu optimieren und Leerlaufzeiten zu minimieren. Dabei werden Aspekte wie Beschaffung, Nutzung, Wartung und Reinigung der Behälter sowie deren Rückführung und Wiederverwendung berücksichtigt. Gleichzeitig umfasst der Ansatz die Betrachtung über den gesamten Lebenszyklus (von der Erstbeschaffung bis zur Ausmusterung) sowie die wirtschaftliche Bewertung durch Gesamtbetriebskosten und Nutzenbeiträge in Materialfluss und Qualität.

Zum Leistungsumfang gehören außerdem die eindeutige Identifikation (z. B. Barcode oder RFID), die Kontierung und Bestandsführung über interne und externe Standorte, die Pflege von Stammdaten, die Verwaltung von Pfand- und Tauschkonten, die Definition von Reinigungs- und Prüfintervallen sowie die Sperrung und Freigabe nach Qualitätsprüfungen. In Mehrwegsystemen umfasst dies auch Pooling, Umlaufsteuerung und die Abwicklung von Verlustraten, Schäden und Ausmusterungen. Ergänzend ist die Dokumentation von Zuständen (verschmutzt, beschädigt, geprüft, freigegeben) und die Rückmeldelogik aus Fertigung, Lager und Transport entscheidend, um Transparenz in Echtzeit zu erreichen.

• Ziele: Verfügbarkeit und Servicegrad erhöhen, Umlaufdauer senken, Bestandsreichweite optimieren, Schwundquote und Bruchrate reduzieren, gesetzliche und kundenspezifische Vorgaben einhalten; zugleich Ergonomie, Sicherheit und Produktschutz im Zusammenspiel von Wellpappe-Verpackungen und Behältern verbessern.
• Geltungsbereich: Innerbetrieblicher Transport, Lieferanten- und Kundenkreisläufe, externe Lager und Hub-Standorte, Rückführungs- und Reinigungsprozesse; zusätzlich Prototypen- und Serienanläufe, Saisonspitzen sowie Notfall- und Ersatzkonzepte.
• Rollen: Disposition, Lagerlogistik, Qualitätssicherung, Einkauf, Controlling sowie IT- und Datenmanagement; je nach Unternehmensgröße auch Werkleitung, Umweltmanagement und Industrial Engineering.

Das System des Behältermanagements

Ein effektives Behältermanagement basiert auf einem durchdachten und strukturiert aufgebauten System. In der Regel besteht es aus folgenden Komponenten: Eine standardisierte Behälterlandschaft, transparente Stammdaten, klar definierte Buchungspunkte, belastbare Reinigungs- und Prüfprozesse sowie eine übergreifende Steuerung, die Disposition, Transportlogistik und Qualität miteinander verzahnt.

1. Auswahl und Beschaffung geeigneter Behälter – einschließlich Toleranzen, Belastungsgrenzen, Kompatibilität mit Wellpappe-Einlagen und automatisierter Fördertechnik.
2. Verwaltung und Lagerung der Behälter – mit eindeutigen Statuswerten, definierten Pufferbeständen und zyklischen Inventuren zur Vermeidung von Differenzen.
3. Steuerung der Behälterzirkulation – über Bedarfs- und Kanban-Signale, Tourenplanung, Milkruns und Konsignationsmodelle entlang der Supply Chain.
4. Wiederaufbereitung und Wiederverwendung der Behälter – inklusive Reinigungs-, Reparatur- und Prüfprozessen mit dokumentierter Freigabe.

Prozessschritte im Detail

• Auswahl und Beschaffung: Festlegung von Behältertypen (Einweg/Mehrweg), Traglast, Material, Stapel- und Faltbarkeit, Kompatibilität mit Fördertechnik und Automatisierung. Standardisierung (z. B. KLT-Formate), Kennzeichnungskonzepte und Lebenszykluskosten fließen in die Entscheidung ein. Zusätzlich werden Schnittstellen zu Wellpappe-Zuschnitten und Inlays, Reinigbarkeit, Temperatur- und Feuchtebeständigkeit sowie die Reparierbarkeit und Verfügbarkeit von Ersatzteilen bewertet.
• Verwaltung und Lagerung: Bestandsführung je Standort und Status (verfügbar, belegt, in Reinigung, gesperrt), Sicherheitsbestände, rotierende Puffer, Inventuren und Kontenabgleiche mit Partnern. Dazu gehören definierte Übergabepunkte, klare Verantwortlichkeiten, standardisierte Etikettenpositionen und die Vermeidung von Mischbeständen, um Verwechslungen und Schwund zu minimieren.
• Zirkulation: Disposition nach Bedarfssignalen (Kanban, Abrufe, VMI), Transportplanung (Milkrun, Shuttle, Cross-Docking), Turnus-Definitionen und Ausgleich von Umlaufdifferenzen. Ereignisbasierte Steuerungen (z. B. bei Verzögerungen oder Qualitätsabweichungen) und Eskalationspfade sichern die Versorgung, gerade in saisonalen Spitzen oder bei Sonderfahrten.
• Wiederaufbereitung: Reinigung, Trocknung, Reparatur, Sortierung nach Qualitätsklassen, Sperrung bei Beschädigungen, Freigabe nach Prüfung, Dokumentation der Instandsetzungsmaßnahmen. Rückstandsgrenzwerte, geeignete Medien (wasserbasiert/alkoholbasiert), Trocknungsparameter und Prüfprotokolle werden festgehalten, um Produktkontakt und Hygieneanforderungen zu erfüllen.
• Ausmusterung und Verwertung: Kriterien für End-of-Life, Trennung von Materialien, Recycling und sachgerechte Entsorgung mit Nachweisführung. Rückgewinnung von Wertstoffen, Ersatzbeschaffung auf Basis definierter Trigger (z. B. Reparaturkostenquote) und die Aktualisierung der Stammdaten runden den Kreislauf ab.

Daten, Identifikation und Stammdatenqualität

Jeder Behälter benötigt eine eindeutige Kennung (Seriennummer, Code) sowie belastbare Stammdaten. Dazu zählen Innen- und Außenmaße, Volumen, Eigengewicht, Traglast, Stapelkennwerte, zulässige Temperaturbereiche und Reinigungsparameter. Unverzichtbar sind präzise Etikettierungs- und Kennzeichnungsverfahren (Label, Direktdruck, Laserkennzeichnung) und geeignete Erfassungsmethoden (Scanner, RFID-Gates, mobile Endgeräte). Darüber hinaus helfen definierte Eigentums- und Nutzungsinformationen (z. B. Pfand, Miete, Leasing) sowie Zustandsdaten (neu, gebraucht, repariert), um Kosten und Umlaufzeiten korrekt zuzuordnen.

Für eine verlässliche Disposition und Auslastungsplanung sind klar definierte, konsistente Abmessungen der Behälterdaten sowie regelbasierte Datenpflegeprozesse erforderlich. Plausibilitätsprüfungen, Versionierung und Änderungsprotokolle verhindern Medienbrüche und stellen sicher, dass alle Beteiligten mit identischen Datensätzen arbeiten. Ergänzend unterstützen Referenzmodelle (z. B. Vorlagen für KLT-Größen) und Freigabe-Workflows die Datenqualität, insbesondere bei Neuanlagen, Formatwechseln oder Serienanläufen.

Standards und Normen

Bewährt hat sich die Ausrichtung an allgemein anerkannten Standards, etwa für Identifikation, Etikettenaufbau und Datenaustausch. ISO-, DIN- oder GS1-konforme Kennzeichnung, strukturierte Austauschformate und definierte Prüfkriterien erleichtern die Zusammenarbeit mit Lieferanten, Logistikdienstleistern und Kunden. Einheitliche Regelwerke sorgen dafür, dass Wellpappe-Verpackungen, Einlagen und Mehrwegbehälter passgenau zusammenspielen und automatisierte Prozesse zuverlässig funktionieren.

Managementsysteme für Behälter in der Praxis

In der Praxis können verschiedene Managementsysteme zum Einsatz kommen. Dazu gehören beispielsweise Containermanagement, Lagerbehältermanagement oder Systeme zur Steuerung und Kontrolle des Einsatzes spezieller Transportbehälter. Ein effizientes Behältermanagementsystem trägt dazu bei, die Logistikprozesse zu optimieren und dabei Kosten zu senken. Entscheidend sind klare Schnittstellen zu ERP, WMS und Transportmanagement sowie eine robuste Ereignisverarbeitung (Buchungen, Statuswechsel, Ausnahmen), die in Dashboards und Berichten transparent abgebildet wird.

Technisch werden diese Funktionen häufig in ERP-, WMS- oder spezialisierten Behältermanagement-Lösungen abgebildet. Typische Funktionen sind Behälterbuchungen (Wareneingang, Umlagerung, Versand, Rückführung), automatische Kontoabgleiche mit Partnern, Verwaltung von Pfand- und Mietmodellen, SLA-gesteuerte Reinigungszyklen, Ereignismeldungen bei Verzögerungen, Dashboards und KPI-Reporting. Identifikation und Tracking erfolgen per Barcode, 2D-Codes oder RFID; ergänzend kommen Telematik und IoT-Sensorik zur Anwendung, etwa für Temperatur- oder Stoßerfassung. Wichtig sind Berechtigungskonzepte, Datenarchivierung und die Fähigkeit, Audit-Trails revisionssicher vorzuhalten.

• Prozessmuster: Kanban-Behälterkreisläufe in Montagebereichen, Milkrun-Abholungen bei Lieferanten, standortübergreifende Pools, konsignationsähnliche Bestände beim Kunden, Retourensteuerung im E-Commerce. Hinzu kommen saisonale Poolerweiterungen, Pilotkreisläufe bei Neuanläufen und definierte Entstörprozesse bei Verzögerungen oder Kontenabweichungen.
• Organisationsmodelle: Eigene Pools mit vollständiger Verantwortung, gemeinschaftliche Pools mit Partnern oder externe Pooling-Dienstleistungen; die Wahl beeinflusst Transparenz, Kostenstruktur und Steuerungsaufwand. Kriterien sind dabei Volumen, Varianz der Behältertypen, geografische Verteilung, Servicelevel und gewünschte Flexibilität.
• Kontrollen und Audit: Zählpunkte, automatische Gate-Erfassung, Stichprobeninventuren, Ursachenanalysen bei Schwund, Eskalations- und Ersatzprozesse. Ergänzend unterstützen digitale Prüfprotokolle, Bilddokumentation und regelmäßige Review-Meetings die nachhaltige Reduzierung von Differenzen.

Implementierung und Change Management

Für die Einführung eines Behältermanagements sind ein klarer Projektplan, ein sauberes Stammdatenkonzept und definierte Buchungsregeln wesentlich. Schulungen für Lager, Fertigung, Disposition und Qualitätssicherung, praxisnahe Arbeitsanweisungen sowie ein kontinuierliches Monitoring der Kennzahlen sichern den nachhaltigen Betrieb. Ein iteratives Vorgehen mit Piloten, Lessons Learned und gezielter Skalierung unterstützt eine stabile Verankerung im Tagesgeschäft.

Kennzahlen und Steuerungsgrößen

• Umlaufdauer und Anzahl Umläufe pro Zeitraum; Vergleich nach Behältertyp, Route und Partner zur Identifikation von Engpässen.
• Bestandsreichweite und Verfügbarkeitsgrad je Standort; Ableitung von Sicherheitsbeständen und Pufferstrategien.
• Schwundquote, Bruch- und Reparaturraten; Ursachenanalyse nach Strecke, Material, Handling und Saison.
• Reinigungs- und Durchlaufzeiten, Sperrgründe; Einhaltung definierter Intervalle und SLA-Überwachung.
• Kontenabweichungen zu Partnern (Saldo, Differenzen); automatisierte Abgleiche, Eskalationen und Korrekturbuchungen.
• Auslastung nach Behältertyp, Füllgrad und Tourauslastung; Optimierung von Packmustern, Wellpappe-Inlays und Transportplanung.

Vor- und Nachteile von Behältermanagement

Ein gutes Behältermanagement bringt für Unternehmen zahlreiche Vorteile mit sich. So kann es durch eine bessere Auslastung der Behälter zur Reduzierung von Kosten und zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit beitragen. Indem Leerlauf- und Wartezeiten minimiert werden, lässt sich zudem die Produktivität erhöhen. Gleichzeitig können durch ein nachhaltiges Behältermanagement Ressourcen geschont und die Umweltbelastung reduziert werden. Auch die Qualität in der Verpackung und im Versand profitiert, da Packstücke konsistent vorbereitet, geschützt und dokumentiert werden.

• Vorteile im Überblick: Höhere Prozessstabilität, geringere Transportschäden, bessere Planbarkeit, reduzierte Umlauf- und Reinigungsaufwände, transparente Bestände und belastbare Kontenführung in Tausch- und Pfandsystemen. Zusätzlich verbessern standardisierte Behälterformate die Kompatibilität mit Wellpappe-Zuschnitten, automatisierten Anlagen und Fördertechnik.
• Qualitäts- und Compliance-Aspekte: Rückverfolgbarkeit durch eindeutige IDs, dokumentierte Reinigungsintervalle, Nachweise für Recycling und Entsorgung, Erfüllung branchenspezifischer Vorgaben. Prüf- und Freigabeprotokolle erhöhen die Sicherheit bei Produktkontakt und unterstützen Audits.

Auf der anderen Seite kann die Einführung und Durchführung eines Behältermanagement-Systems auch Herausforderungen mit sich bringen. So erfordert es beispielsweise eine genaue Planung und kontinuierliche Kontrolle, um die Effektivität des Systems sicherzustellen. Zudem sind eine gewisse Initialinvestition sowie eine fortgeschrittene Logistiksoftware nötig, um das System erfolgreich zu implementieren und zu betreiben. Nicht zuletzt spielen Veränderungsbereitschaft, Prozessdisziplin und eine hohe Datenqualität eine zentrale Rolle für den anhaltenden Erfolg.

• Herausforderungen: Anfangsinvestitionen in Behälter und IT, Prozessdisziplin bei Buchungen, Datenqualität, Schulungsbedarf, Schnittstellen zu ERP/WMS, Umgang mit Schwund, Diebstahl oder Fehlleitungen. Hinzu kommen Abstimmungen mit Partnern, Reinigungsdienstleistern und Transporteuren sowie die kontinuierliche Pflege von Stammdaten.
• Risikominderung: Standardisierte Buchungspunkte, klare Verantwortlichkeiten, regelmäßige Kontenabgleiche, automatisierte Alerts, definierte Sperr- und Freigabeprozesse, kontinuierliche Verbesserungszyklen. Darüber hinaus unterstützen Ursachenanalysen, KVP-Workshops und transparente Berichte eine nachhaltige Stabilisierung.

Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft

Ein strukturiertes Behältermanagement fördert die Wiederverwendung von Mehrwegbehältern, reduziert Verpackungsabfall und unterstützt die Kreislaufwirtschaft. In Kombination mit geeigneten Wellpappe-Komponenten – etwa passgenauen Zuschnitten, Einlagen und Abstandhaltern – entstehen stabile, ressourcenschonende Versandeinheiten. Durch dokumentierte Reinigungs- und Reparaturprozesse verlängert sich die Nutzungsdauer der Behälter, während eindeutige Identifikation und Rückverfolgung Transparenz über Materialflüsse schaffen.

Zusammenfassung:

• Behältermanagement bezieht sich auf die systematische Organisation und Kontrolle von Behältern, insbesondere in Bezug auf Lagerung, Versand und Nachverfolgung. Dies ist entscheidend für Unternehmen, die Wellpappe-Verpackungen nutzen, um ihre Arbeitsabläufe effizient zu gestalten und Kosten zu sparen. Die Kopplung von Materialfluss, Datenqualität und eindeutiger Kennzeichnung ist dabei zentral.
• Durch die Implementierung eines robusten Behältermanagements können Unternehmen, insbesondere jene, die Verpackungen aus Wellpappe verwenden, die Verfolgung und das Recycling von Verpackungsmaterialien vereinfachen. Dies trägt zur Vermeidung von Verschwendung bei und unterstützt Nachhaltigkeitsbemühungen. Standardisierte Behälter- und Formate erhöhen zudem die Kompatibilität mit automatisierten Prozessen.
• Ein effektives Behältermanagement ermöglicht eine bessere Bestandsverwaltung und kann zu einer Reduzierung von Stillstandzeiten führen. In Kombination mit recyclebaren Wellpappe-Verpackungen wird so ein rundum umweltfreundlicher und kosteneffizienter Betriebsablauf ermöglicht. Saubere Buchungen, klare Verantwortlichkeiten und laufendes Monitoring sichern die Versorgung.
• Wesentlich sind eindeutige Identifikation, vollständige und aktuelle Stammdaten, definierte Reinigungs- und Prüfprozesse sowie transparente Kennzahlen zur Steuerung von Verfügbarkeit, Umlaufdauer und Qualität. Ergänzend helfen Standards bei Kennzeichnung und Datenaustausch, um medienbruchfreie Abläufe zu gewährleisten.
• Die Wahl des Organisationsmodells (eigener Pool, gemeinsamer Pool, externer Dienst) und der eingesetzten Technologien (Barcode, RFID, IoT) beeinflusst Aufwand, Transparenz und Ergebnisqualität des Behälterkreislaufs. Ein stufenweises Vorgehen mit Pilotphasen, Schulungen und Audits unterstützt eine belastbare Umsetzung.