Flexodruckmaschinen

Flexodruckmaschinen spielen eine entscheidende Rolle in der Welt der Wellpappe-Verpackungen. Mit ihrer Hilfe lassen sich maßgeschneiderte Designs ebenso wie komplexe Informationen schnell, effizient und in hoher Qualität auf die Verpackungen aufbringen. Sie werden sowohl im Direktdruck (Postprint) auf Wellpappbogen als auch im Rollen-Preprint für spätere Kaschieranwendungen eingesetzt und verbinden hohe Prozessgeschwindigkeit mit reproduzierbarer Druckqualität. Dank kurzer Trocknungszeiten, stabiler Farbübertragung und präziser Registerregelung sind sie für wiederkehrende Motivserien, variable Formatreihen und detailreiche Kennzeichnungen geeignet. In Kombination mit standardisierten Rüstabläufen und sauberer Werkzeugführung lassen sich durchgängige, belastbare Ergebnisse über mehrere Aufträge hinweg erzielen. Ergänzend sorgen servoangetriebene Achsen, automatisierte Waschroutinen und digital hinterlegte Referenzjobs für verkürzte Anlaufphasen und konsistente Qualität.

Definition: Was versteht man unter Flexodruckmaschinen?

Flexodruckmaschinen gehören in die Gruppe der Hochdruckverfahren und sind speziell für den Druck auf flexiblen Substraten ausgelegt. Sie eignen sich dadurch besonders gut für den Druck auf Wellpappe. Die Maschinen setzen flexible Druckplatten (Klischees) ein, die auf mit Farbe versehenen, rotierenden Zylindern montiert sind. Durch die Rotationsbewegung überträgt das erhöhte Motiv der Druckplatte die Farbe auf das Druckmaterial. Typisch sind wasserbasierte Farben, schnell trocknende Lacke und eine prozesssichere Farbübertragung über die Anilox- bzw. Rasterwalze. Ergänzend spielen Klischeematerial (Photopolymer/Elastomer), Klischeehärte (z. B. Shore-A), Rasterfeinheit und Anpressstrategie (Kiss-Print) eine zentrale Rolle für Konturschärfe, Tonwertumfang und Volltondichte. Die Spezifikation der Aniloxwalze (Zellzahl und Volumen in cm³/m² bzw. BCM) definiert die übertragbare Farbmenge und beeinflusst damit Flächigkeit, Details und Farbstabilität. In modernen Anlagen kommen häufig Hülsen- und Schnellwechselsysteme sowie getriebelose Direktantriebe zum Einsatz, um Rüstzeiten zu senken und den Passer stabil zu halten.

Begriffsabgrenzung: Im Wellpappbereich unterscheidet man zwischen Postprint (Direktdruck auf den Bogen) und Preprint (Druck auf Rolle mit anschließender Weiterverarbeitung). Beide Varianten nutzen die gleichen Grundprinzipien des Flexodrucks, unterscheiden sich jedoch in Bahnführung, Trocknung und Weiterverarbeitung. Während im Postprint die Eigenschaften der bereits gewellten Struktur (E-, B-, C- oder Doppelwelle) das Druckergebnis beeinflussen, wird beim Preprint eine glatte Rolle bedruckt und anschließend als Deckenpapier auf die Welle kaschiert. Preprint-Anlagen arbeiten mit weborientierter Bahnspannungskontrolle und umfangreicher Trocknung, Postprint-Anlagen mit bogen- oder bahnbezogener Führung, Anpassung an Flötenprofil und ggf. Inliner-Weiterverarbeitung. Für hochauflösende Motive werden häufig feinere Liniaturen, optimierte Rasterwinkelungen und stabilere Bahnspannungsfenster genutzt.

Funktionsweise und Komponenten einer Flexodruckmaschine?

Eine Flexodruckmaschine setzt sich aus mehreren zentralen Komponenten zusammen. Dazu zählen unter anderem die Druckwerke mit den Druckplattenzylindern, die Farbwerke zur Farbaufbereitung und -anwendung, sowie Einrichtungen zum Trocknen der Druckfarbe und zur Weiterverarbeitung des bedruckten Materials. Ergänzend kommen Zuführ- und Auslagesysteme, Register- und Bahnregelungen sowie Qualitätskontrollsysteme hinzu. Moderne Systeme integrieren sensorgestützte Überwachung, automatische Viskositäts- und pH-Regelung wasserbasierter Farben sowie Dokumentation der Prozessparameter für wiederholbare Auftragsanlagen. Automatisierte Wasch- und Spülprogramme der Farbkreisläufe, aniloxspezifische Reinigungszyklen und vordefinierte Job-Setups beschleunigen Umrüstungen und erhöhen die Prozesssicherheit.

• Substratzufuhr und -führung: Bogen- oder Rollenanlage, Steuerung der Bahnspannung, Vorbehandlung (z. B. Entstaubung), elektrostatische Entladung und geeignete Vakuum-/Saugtransporte für planlagekritische Wellpappbogen. Ergänzend helfen Planlagenkontrollen, Decurling-Module und klimastabile Zuführbereiche, Verzug und Kantenbruch zu vermeiden.
• Farbübertragung: Anilox-/Rasterwalze mit definierter Zellengeometrie (BCM/cm²), Farbversorgung per Kammer-Rakel und viskositätsgeregelte Farbkreisläufe. pH-Wert und Temperatur der wasserbasierten Farbe werden überwacht, um Flussverhalten, Benetzung und Schaumbildung zu kontrollieren. Schnellwechsel-Anilox und präzise Rakelgeometrien unterstützen konstante Farbfilme über die gesamte Auflage.
• Druckplattenzylinder: Montage der flexiblen Klischees, definierter Anpressdruck zur kontrollierten Punktübertragung. Montagematerialien (z. B. Klebebänder mit abgestimmter Kompressibilität) und Rundlaufgenauigkeit beeinflussen Punktform, Druckbildruhe und Passergenauigkeit. Hülsentechnik und referenzierte Spannkonzepte verkürzen Rüstzeiten bei wiederkehrenden Motiven.
• Trocknung: Heißluft, IR-Module oder energieeffiziente Trockner, abgestimmt auf Farbtyp und Substrat. Luftmengen, Temperatur, Düsengeometrie und Abluftführung werden so gewählt, dass schnelle Filmbildung ohne Überhitzung oder Verzug der Wellpappe gewährleistet ist. Wärmerückgewinnung und zonenweise Regelung reduzieren Energieverbrauch und sichern gleichmäßige Trocknung.
• Registerregelung: Sensorik und Kamera-Systeme für Passer, Wiederholgenauigkeit und Farbstabilität. Closed-Loop-Regelungen kompensieren laufende Schwankungen durch Material- oder Klimaveränderungen. Servo- und getriebelose Antriebe minimieren mechanisches Spiel und erhöhen die Langzeitstabilität des Passers.
• Auslage/Weiterverarbeitung: Stapelung, Rollenaufwicklung oder Inline-Veredelung (z. B. Schutzlack). In kombinierten Linien sind zudem Rillen, Stanzen und Kleben integrierbar, um durchgängige Verpackungsprozesse zu ermöglichen. Saubere Übergaben und schonende Greifer-/Saugtechniken verringern Beschädigungen an Kanten und Decke.

Prozessparameter und Qualitätssteuerung

Die Druckqualität wird durch ein Zusammenspiel aus Rasterwalzenvolumen, Viskosität und Temperatur der Farben, Anpressdruck, Maschinen