Ordnungssysteme

Dem Erfolg eines Unternehmens liegen verschiedene Faktoren zugrunde, darunter effektive und strukturierte Systeme. Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf der Organisation und dem Management von Ressourcen und Materialien. Im Bereich der Wellpappe-Verpackungen spielen Ordnungssysteme eine zentrale Rolle. Sie schaffen nachvollziehbare Strukturen in der Intralogistik, verbinden physische Lagerordnung mit digitaler Bestandsführung und bilden die Grundlage für stabile, wiederholbare Prozesse vom Wareneingang bis zum Versand.

Ordnungssysteme sorgen in der internen Logistik und Lagerhaltung für klare Strukturen, definierte Abläufe und transparente Zuständigkeiten. Sie unterstützen die Nachverfolgbarkeit vom Wareneingang über die Einlagerung bis hin zur Bereitstellung und Kommissionierung. Dadurch lassen sich Durchlaufzeiten senken, Suchzeiten vermeiden und Fehler in der Materialbereitstellung reduzieren. Ergänzend ermöglichen standardisierte Wegeführungen, einheitliche Kennzeichnungen und eindeutige Standortlogiken die sichere Handhabung sensibler Wellpapp-Erzeugnisse wie Bögen, Zuschnitte, Stanzlinge und fertige Versandkartons, ohne deren Qualität durch falsche Lagerung oder unnötige Umlagerungen zu beeinträchtigen.

Definition: Was versteht man unter Ordnungssystemen?

Ordnungssysteme sind strukturierte Mechanismen, die den Prozess der Lagerung, Organisation, Kategorisierung und Lokalisierung von Materialien und Produkten regeln. Sie erleichtern den Betriebsablauf, optimieren den Umgang mit der Lagerhaltung und verbessern die Effizienz und Produktivität in der Produktionskette. Im Kontext der Wellpappe umfassen sie die eindeutige Systematik für Formate, Qualitäten, Wellenarten, FEFCO-Codes sowie die Abbildung von Verpackungsvarianten und Zubehörartikeln.

Im engeren Sinn umfassen Ordnungssysteme sowohl physische Komponenten (z. B. Regallayouts, gekennzeichnete Lagerplätze, standardisierte Behälter) als auch digitale Bausteine (z. B. Artikelstammdaten, Klassifikationsmerkmale, Identifikationscodes). Ergänzend greifen Methoden wie ABC/XYZ-Analysen, 5S-Prinzipien und klare Benennungsregeln, um Wiederauffindbarkeit und Konsistenz sicherzustellen. Diese Kombination aus Struktur, Disziplin und Datenqualität gewährleistet, dass Bestände verlässlich erfasst, schnell lokalisiert und korrekt bewegt werden.

• Physische Ordnung: Strukturierte Lagerzonen, eindeutige Platzkennzeichnung, definierte Wegeführung, ergonomische Anordnung.
• Informationelle Ordnung: Eindeutige Artikelnummern, beschreibende Merkmale, konsistente Etikettierung und Lesbarkeit.
• Prozessuale Ordnung: Festgelegte Standards für Wareneingang, Einlagerung, Umlagerung, Bereitstellung und Inventur.

Typische Klassifikationsmerkmale in der Wellpappe

Zur präzisen Zuordnung und schnellen Auffindbarkeit werden Stammdaten durch relevante Merkmale ergänzt. Dazu zählen unter anderem: Wellenart (z. B. E-, B- oder BC-Welle), Materialqualität, Grammatur, Außen- und Innenmaß, FEFCO-Code, Druckbild, Chargen- bzw. Losnummern, Palettenmaß, Packeinheiten, Mindest- und Meldebestände sowie Handlingshinweise (z. B. Stapelhöhen, Kantenorientierung, Feuchteempfindlichkeit).

Funktionsweise von Ordnungssystemen in der Wellpappe-Verpackungsindustrie

Ordnungssysteme in der Wellpappe-Verpackungsindustrie sind angepasste Mechanismen, die den Betrieb effizienter gestalten. Sie können helfen, den Material- und Produktfluss zu regulieren, Lagerkapazitäten optimal zu nutzen und die Produktionsprozesse zu straffen. Drahtlose, magnetische und andere fortschrittliche Tracking-Technologien, zusammen mit speziellen Softwareprogrammen, sind oft Teil dieser Systeme. In der Praxis bewähren sich Warehouse-Management-Systeme mit Barcode- oder RFID-gestützter Erfassung, standardisierte Etiketten (z. B. GS1-konforme Kennzeichnung) und klar definierte Materialflüsse zwischen Wareneingang, Bogenlager, Verarbeitung, Verpackungsbereitstellung und Versand.

Typische Funktionsprinzipien sind die klare Identifikation jedes Artikels, die definierte Zuordnung zu Lagerplätzen und die durchgängige Dokumentation jeder Bewegung. Praxisrelevant sind Barcodes oder RFID für das schnelle Scannen, Pick-by-Scan oder Pick-by-Light für die Kommissionierung sowie Schnittstellen zu übergeordneten Systemen. Visuelle Kennzeichnungen, farbcodierte Zonen und einheitliche Etikettenformate unterstützen die Orientierung am Arbeitsplatz. Ergänzend sorgen Strategien wie FIFO/FEFO, Zonen-, Batch- oder Multi-Order-Picking und standardisierte Übergabepunkte für einen verlässlichen, taktzeitgerechten Materialfluss zur Produktion und in die Verpackungslogistik.

Kernelemente der Umsetzung

• Wareneingang: Prüfung, Kennzeichnung, Erfassung im System und Zuweisung zu passenden Lagerbereichen. Einbeziehung von Qualitätsmerkmalen (z. B. Feuchte, Beschädigungen) und Vergabe eindeutiger Identifikatoren (z. B. SSCC).
• Einlagerung: Belegte, nachvollziehbare Lagerplätze (chaotisch oder fest), eindeutige Standort-IDs. Berücksichtigung von Stapelregeln, Traglasten, Luftfeuchte und Wegeoptimierung.
• Materialfluss: Standardisierte Wege, definierte Übergabepunkte, klare Verantwortlichkeiten. Nutzung von Supermarktzonen, Kanban-Signalen oder Milkrun-Routen für die bedarfsgerechte Versorgung.
• Kommissionierung: Geführte Entnahmeprozesse, Plausibilitätsprüfungen, Fehlervorbeugung durch Scans. Optionale Verfahren: Zonen-, Batch- und Wellenkommissionierung für variable Auftragsstrukturen.
• Rückverfolgbarkeit: Lückenlose Dokumentation von Beständen, Bewegungen und Zuständen. Abbildung von Chargen, Haltbarkeiten relevanter Hilfsstoffe und revisionssichere Historien.

Für den Standardbedarf unterstützt eine übersichtliche Auswahl sofort verfügbarer Verpackungen direkt ab Lager die strukturierte Bevorratung und vereinfacht die Planung wiederkehrender Abrufe.

Zusätzlich erleichtern eindeutige Platzsysteme (z. B. logische Koordinaten, Regalreihen und Ebenen) die visuelle Orientierung. In Kombination mit klaren Arbeitsanweisungen und regelmäßigen Audits werden Abweichungen früh erkannt und korrigiert.

Relevanz von Ordnungssystemen in der Wellpappe-Verpackungsbranche

Die Implementierung eines effektiven Ordnungssystems in der Verpackungsbranche verbessert nicht nur die Arbeitseffizienz, sondern trägt auch zur Reduzierung von Fehlern, Produktverlusten und -verschwendungen bei. Hinzu kommen verbesserte Kundenbeziehungen durch schnellere Auftragserfüllung und verbesserte Lieferzeiten. Insbesondere bei Wellpappe, die sensibel auf Druckbelastung und Feuchtigkeit reagiert, sichern strukturierte Lagerprozesse die Materialqualität und verhindern Beschädigungen durch falsche Stapelung oder unsachgemäße Handhabung.

Weitere Effekte betreffen Bestandsgenauigkeit, Liefertermintreue und Arbeitssicherheit. Klar definierte Standards senken die Fehlerrate bei der Bereitstellung, reduzieren Such- und Rüstzeiten und minimieren Beschädigungen durch unsachgemäße Lagerung. Gleichzeitig erleichtert Transparenz die Auditierbarkeit und die Einhaltung interner sowie externer Vorgaben. Auch Aspekte der Nachhaltigkeit profitieren, da saubere Daten und stabile Prozesse Überbestände reduzieren, Ausschuss minimieren und Transporte besser auslasten.

• Qualität: Weniger Kommissionierfehler, stabile Prozessqualität, geringere Ausschussquote.
• Produktivität: Kürzere Durchlaufzeiten, planbare Abläufe, bessere Ressourcennutzung.
• Transparenz: Aktuelle Bestands- und Bewegungsdaten, klare Verantwortlichkeiten.
• Sicherheit: Geordnete Flächen, definierte Wege und reduzierte Unfallrisiken.

Praxisnahe Anwendungsbeispiele

Beispiele sind die getrennte Lagerung von Bögen nach Wellenkombination und Format, feste Supermarktbereiche für Standard-Faltschachteln, definierte Stellplätze für Paletten mit eindeutigen Etiketten sowie standardisierte Bereitstellungswagen für die Versorgung von Stanz- und Klebemaschinen. Ebenso relevant sind geordnete Werkzeuglager (z. B. Stanzformen), die eindeutige Kennzeichnung von Hilfsstoffen und das konsistente Management von Verpackungszubehör wie Klebebändern, Füllmaterial und Umreifungen.

Vor- und Nachteile von Ordnungssystemen

Die Einführung von Ordnungssystemen bietet zahlreiche Vorteile. Sie verbessern die Betriebseffizienz, reduzieren menschliche Fehler, fördern die Sicherheit am Arbeitsplatz, optimieren die Nutzung von Lagerflächen und tragen zur Effizienzsteigerung bei. Allerdings erfordern sie anfangs eine gewisse Investition in Hardware, Software und Schulungen der Belegschaft. Zudem ist die konsequente Pflege von Stammdaten und Prozessstandards notwendig, um die Wirksamkeit langfristig zu sichern.

Potenzielle Herausforderungen liegen in der Anfangskomplexität, im Änderungsmanagement und in der notwendigen Datenqualität. Ohne konsistente Stammdaten, klare Zuständigkeiten und regelmäßige Pflege können Medienbrüche und Suchaufwände fortbestehen. Zudem bedarf es Akzeptanz und kontinuierlicher Schulung, damit definierte Standards im Alltag dauerhaft angewendet werden. Durch begleitendes Coaching, messbare Zwischenziele und eine schrittweise Skalierung lassen sich Risiken reduzieren.

• Vorteile: Skalierbare Prozesse, bessere Planbarkeit, geringere Fehlmengen, strukturierte Workflows.
• Nachteile: Einführungsaufwand, Schulungsbedarf, temporäre Umstellungsbelastung, laufender Pflegebedarf.

Entscheidung für die Einführung eines Ordnungssystems

Die Entscheidung für die Einführung eines Ordnungssystems sollte sorgfältig abgewogen werden. Es ist wichtig, die spezifischen Bedürfnisse und Voraussetzungen des Unternehmens zu berücksichtigen und die damit verbundenen Kosten und den potenziellen Return on Investment zu prüfen. Dabei hilft die frühzeitige Einbindung relevanter Bereiche (z. B. Einkauf, Produktion, Logistik, Qualität) und die Bewertung der IT-Landschaft sowie der erforderlichen Schnittstellen.

Empfehlenswert ist ein strukturiertes Vorgehen: Ausgangslage analysieren (Materialfluss, Layout, Engpässe), Ziele definieren (z. B. Bestandsgenauigkeit, Durchlaufzeit), Anforderungen dokumentieren, Lösungen vergleichen, Pilotbereiche auswählen, Ergebnisse messen und schrittweise skalieren. Ein transparenter Projektplan mit Verantwortlichkeiten und Meilensteinen unterstützt eine reibungsarme Umsetzung. Ergänzend sollten Risikobetrachtungen (z. B. Ausfallszenarien, Fallback-Prozesse) und ein realistischer Schulungs- sowie Testplan integriert werden.

Anpassung von Ordnungssystemen an den Betrieb

Die Leistungsfähigkeit eines Ordnungssystems kann optimiert werden, indem es an die spezifischen Bedürfnisse und Prozesse des Unternehmens angepasst wird. Hierbei können verschiedene Strategien genutzt werden, wie beispielsweise die Personalisierung der Software oder die Verwendung von maßgeschneiderten Tracking-Technologien. Für Wellpappe sind außerdem angepasste Platzlogiken (z. B. nach Formatklassen), klare Regeln zur Stapel- und Lagerhöhe, klimatische Vorgaben sowie einheitliche Etikettendesigns sinnvoll.

Bewährt haben sich modulare Konzepte: passgenaue Lagerzonen für unterschiedliche Formate, klare Etikettenstandards, einheitliche Nomenklatur, definierte Mindest- und Meldebestände sowie Visualisierungsregeln (z. B. Farbcodes). Regelmäßige Reviews ermöglichen die kontinuierliche Verbesserung und die Anpassung an veränderte Sortimentsschwerpunkte oder Volumina. Darüber hinaus unterstützen standardisierte Inventurverfahren (permanente Inventur, Stichproben), ein KPI-Monitoring und Lessons-Learned-Workshops die nachhaltige Verankerung im Alltag.

• Layout und Kennzeichnung: Eindeutige Platzlogik, gut lesbare Beschriftungen, einheitliche Symbole.
• Daten und Regeln: Konsistente Stammdaten, gepflegte Merkmale, definierte Prozessschritte.
• Schulung und Training: Einweisung, Auffrischungen, praxisnahe Arbeitsanweisungen.
• Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßige Audits, Kennzahlenmonitoring, Feedbackschleifen.

Kennzahlen und Monitoring

Relevante Messgrößen zur Steuerung sind u. a.: Bestandsgenauigkeit, Picking-Fehlerrate, Kommissionierleistung (Positionen pro Stunde), Durchlaufzeit im Wareneingang, Termintreue, Flächennutzungsgrad, Wegezeiten sowie Umlagerungsquote. Ein regelmäßiges Reporting macht Entwicklungen sichtbar und dient als Basis für Gegenmaßnahmen.

Gesetzliche Anforderungen und Normen für Ordnungssysteme

Beim Betrieb von Ordnungssystemen müssen möglicherweise auch gesetzliche Anforderungen und Industriestandards beachtet werden. Es ist wichtig, dies frühzeitig zu klären und alle notwendigen Compliance-Maßnahmen zu planen und durchzuführen. Dazu gehören insbesondere Arbeitsschutzvorgaben, Last- und Stapelhinweise, Verkehrswegekennzeichnungen, Brandschutz und die sichere Nutzung von Flurförderzeugen.

Dazu zählen Anforderungen an Arbeitssicherheit, klare Wege- und Fluchtkonzepte, ergonomische Arbeitsplätze und sichere Lagerung. Je nach Einsatzbereich können Dokumentations- und Aufbewahrungspflichten, Rückverfolgbarkeit von Materialströmen sowie Datenschutzanforderungen für Trackingdaten relevant sein. Ordnungssysteme sollten revisionssichere Nachweise ermöglichen und regelmäßige Prüfungen unterstützen. Ergänzend können branchenspezifische Normen und interne Richtlinien (z. B. zum Umgang mit feuchteempfindlichen Materialien) die Betriebssicherheit erhöhen.

Zusammenfassung:

• Ordnungssysteme sind Mittel der Betriebsorganisation, die dazu dienen, Ressourcen in einer geordneten, strukturierten und systematischen Weise zu verwalten.
• Sie können genutzt werden, um Verpackungen aus Wellpappe effektiv zu sortieren und zu lagern, wodurch die Auffindbarkeit verbessert und Zeit gespart wird.
• Mit der Hilfe von Ordnungssystemen kann ein Unternehmen seine Effizienz steigern, indem es den Überblick über seine Verpackungen aus Wellpappe behält, den Bestand optimal nutzt und die Lagerung optimiert.
• Klare Standards, eindeutige Kennzeichnungen und geführte Prozesse reduzieren Fehlerquoten und erhöhen die Transparenz in allen Logistikschritten.
• Eine sorgfältige Einführung mit Pilotierung, Schulung und kontinuierlicher Verbesserung unterstützt nachhaltige Ergebnisse im täglichen Betrieb.