Beschnittgröße

Die Wellpapp-Verpackung ist ein wichtiger Bestandteil in vielen Unternehmen. Unter den Akteuren eines solchen Herstellungsprozesses steht ein Parameter selten im Rampenlicht, trotz seiner hohen Relevanz: die Beschnittgröße. Diese häufig unterschätzte Kenngröße kann einen erheblichen Unterschied für die Maßhaltigkeit, Wiederholgenauigkeit und Effizienz der Verpackungsproduktion bewirken. Sie steuert das Zusammenspiel von Druck, Stanzung, Rillung und Faltung und entscheidet darüber, ob das Endprodukt maßhaltig, sauber geschnitten und funktional ist. In der Praxis wird die Beschnittgröße häufig auch als Beschnittmaß, Beschnittzugabe, Sicherheitszugabe oder Überformat bezeichnet und dient als Sicherheitsraum um das spätere Endformat, um Toleranzen und Prozesseinflüsse kontrolliert abzufangen. Richtig definiert und dokumentiert, senkt sie Makulatur, stabilisiert die Qualität und erleichtert die Abstimmung zwischen Konstruktion, Druckvorstufe und Weiterverarbeitung.

Definition: Was versteht man unter der Größe des Beschnitts?

Die Beschnittgröße ist im grundlegendsten Sinne der Bereich, der von der Gesamtgröße einer Wellpapp-Platte abgeschnitten wird. Ihre Bestimmung ist entscheidend für das korrekte Format eines produzierten Verpackungselements und trägt zur Vereinfachung des Fertigungsprozesses und zur Reduzierung von Abfall bei. Im Unterschied zum Endformat (Nettoformat) beschreibt das Rohformat (Bruttoformat) die Größe des Zuschnitts inklusive umlaufender Beschnittzugabe. Aus dieser Beziehung ergibt sich die einfache Regel: Rohformat = Endformat + 2 × Beschnittzugabe (umlaufend). Ergänzend gilt: Wird der Beschnitt nur an ausgewählten Kanten vorgesehen (z. B. einseitig für Greifer- oder Transportkanten), ist die Zugabe entsprechend nur je Seite zu addieren.

Im Druckkontext wird der Begriff teils vom Anschnitt (Druckbild über das Endformat hinaus) abgegrenzt. Während der Anschnitt sicherstellt, dass Farbflächen bis zur Schnittkante reichen, beschreibt die Beschnittgröße die mechanische Zugabe, die beim Schneiden oder Stanzen entfernt wird. In der Wellpappfertigung umfasst sie darüber hinaus Sicherheitsränder für Transportkanten, Passermarken, Ausreißlöcher des Stanzgitters und Greiferzonen bei bogenbasierten Prozessen. Eine eindeutige Nomenklatur (z. B. „Druckanschnitt“ vs. „technischer Beschnitt“) verhindert Missverständnisse zwischen Konstruktion, Drucksaal und Stanzerei.

Funktion und Messung der Größe des Beschnitts

Die Beschnittgröße dient dazu, die korrekte Größe und Form des fertigen Produkts sicherzustellen. Die Größe des Beschnitts wird in der Regel in Millimetern gemessen und sollte immer größer sein als die vorgesehene Endgröße des Produktteils, um Toleranzen und Ungenauigkeiten in der Herstellung ausgleichen zu können. Bei der Messung der Beschnittgröße sind Präzision und exaktes Arbeiten von größter Bedeutung. Dazu gehört die eindeutige Kennzeichnung der Schnittlinie (Stanzkontur) auf Zeichnungen sowie die Dokumentation der Zugaben im technischen Datenblatt. Empfehlenswert sind klar definierte Bezugskanten (Anlagekanten), damit Messungen reproduzierbar sind.

Messpraxis: Die Ermittlung der Beschnittgröße erfolgt entweder konstruktiv (aus Zeichnung/Konstruktion) oder nachträglich am gefertigten Rohformat. Wichtig sind reproduzierbare Messpunkte und die Beachtung der Wellenrichtung, da sich Maße quer und längs zur Welle unterschiedlich verhalten. Vor Messungen sollte das Material klimatisiert werden (typisch 23 °C/50 % rF), da Feuchte und Temperatur die Abmessungen beeinflussen. Geeignete Messmittel sind z. B. kalibrierte Stahllineale, Messschieber oder digitale Messsysteme mit dokumentierter Prüfmittelüberwachung.

1. Endformat festlegen (Breite × Länge) und Stanzkontur definieren.
2. Umlaufende Beschnittzugabe konstruktiv bestimmen (z. B. 3–5 mm für reine Druckbeschnitte, mehr bei Transportkanten oder Stanzgittern).
3. Rohformat ableiten und auf dem Bogen/der Platte markieren.
4. Nach der Herstellung Rohformat und Endformat an mehreren Punkten prüfen (quer/längs zur Welle), Messmittel kalibrieren und Toleranzen dokumentieren.

Für weiterführende Grundlagen, Terminologie und Maßbezüge helfen weiterführende Hinweise zu präzisen Abmessungen, insbesondere, wenn Beschnittwerte mit End- und Rohformaten abgeglichen werden sollen. In der Praxis bewährt es sich, die Beschnittparameter in Artikelstammdaten, CAD-Zeichnungen und Prüfplänen konsistent zu pflegen und versionssicher zu verwalten.

Berechnung und Berücksichtigung der Beschnittgröße

Die richtige Berechnung der Größe des Beschnitts kann eine Herausforderung sein, da verschiedene Faktoren berücksichtigt werden müssen. Die Dicke des jeweiligen Materials und geplante Falze spielen ebenso eine Rolle wie der geplante Einsatzbereich der Endprodukte. Bei der Kalkulation des Beschnitts werden Falzverluste, Klebeüberlappungen und Materialschwund in die Überlegungen einbezogen. Zusätzlich wirken sich Werkzeugtoleranzen, die Genauigkeit von Rillungen und die Registerhaltigkeit zwischen Druckbild und Stanzkontur auf die notwendige Zugabe aus. Bei rotativen Prozessen sind An- und Auslauf sowie Bahnzug zu berücksichtigen; bei Flachbett-Stanzung beeinflussen Gitterauswurf, Nutzungsanzahl und Niederhalter die sichere Beschnittführung.

Einflussfaktoren im Überblick:

• Materialeigenschaften: Wellenart (z. B. E/B/C), Dicke, Steifigkeit, Rückstellkräfte nach dem Rillen, Faserausrichtung.
• Prozesskette: Druckverfahren, Trocknung, Stanztechnik (Flachbett/Rotationsstanzung), Schneidtechnik, Nutenanzahl auf dem Bogen.
• Umgebungsbedingungen: Feuchte- und Temperaturschwankungen, die Quellen oder Schrumpfen verursachen, sowie Lagerdauer zwischen Prozessschritten.
• Konstruktive Elemente: Rilllinienabstände, Einstecklaschen, Klebelaschen und Überlappungen, Position von Griff- und Sichtöffnungen.
• Maschinentoleranzen: Schnitt- und Stanzgenauigkeit, Transport- und Anlagegenauigkeit, Passer, Registerhaltigkeit und Pressdruck.

Beispielrechnung (schematisch)

1. Endformat einer Zuschnittfläche: 600 × 400 mm.
2. Umlaufender Druckbeschnitt (Anschnitt) gewünscht: 3 mm.
3. Technische Beschnittzugabe für sichere Kantenführung: +2 mm umlaufend.
4. Ergebnis Rohformat (vereinfachtes Beispiel): 600 + 2×(3+2) = 610 mm, 400 + 2×(3+2) = 410 mm.

Abweichungen entstehen durch Falzverluste an den Rilllinien, Klebstoffauftrag (Materialauftrag) und die Lage der Wellenrichtung. Daher ist eine Validierung über eine Andruck-/Stanzprobe empfehlenswert. Für die Serienfertigung werden die ermittelten Werte als Standard- oder Artikelparameter hinterlegt und regelmäßig anhand von Erstmusterprüfungen verifiziert. Bei Änderungen an Werkzeugen, Druckplatten oder Materialqualitäten empfiehlt sich eine erneute Freigabe mit dokumentiertem Soll-/Ist-Vergleich.

Praxisbeispiel: Faltkiste (schematisch)

Für eine einteilige Faltkiste mit Endformat einer Seitenwand von 350 × 250 mm und umlaufendem Druckanschnitt von 3 mm sowie einer technischen Beschnittzugabe von 2 mm ergibt sich für jede Richtung: 350 + 2×(3 + 2) = 360 mm und 250 + 2×(3 + 2) = 260 mm. Bei zusätzlicher Klebelasche sind zudem Überlappungen und Rillabstände einzurechnen; das Rohformat des Gesamtzuschnitts wächst entsprechend an. Je nach Nutzenanordnung auf dem Bogen kann es sinnvoll sein, asymmetrische Beschnittkanten zu wählen (z. B. größere Zugabe an der Greiferkante für sichere Anlage und Abtransport).

Vor- und Nachteile der Bestimmung der Beschnittgröße

Die korrekte Bestimmung der Beschnittgröße kann viele Vorteile mit sich bringen. Eine angemessene Berücksichtigung der Größe des Beschnitts trägt zur Effizienzsteigerung und Kosteneinsparungen bei, da sich der Abfall durch Beschnitt reduziert. Außerdem wirkt sie sich positiv auf die Genauigkeit der gesamten Produktion aus. Allerdings kann es auch Zwänge geben. Eine zu geringe Beschnittgröße kann zu Produktionsproblemen führen, während eine zu große Beschnittgröße unnötigen Verschnitt erzeugt, das heißt, den Abfall erhöht. Deshalb ist es wichtig, einen geeigneten Mittelweg in der Bestimmung der Beschnittgröße zu finden.

Typische Risiken einer zu geringen Zugabe sind sichtbare Weißkanten am Druck, mangelhafte Schnittqualität, unzureichende Transportkanten beim Stanzen oder Versatz zwischen Druckbild und Stanzkontur. Eine zu große Zugabe erhöht den Materialeinsatz, verschlechtert den Nutzen auf dem Bogen und steigert Makulatur und Rüstaufwand. Der zielgerichtete Abgleich der Beschnittgröße mit Prozess- und Werkzeugspezifikationen minimiert diese Risiken. Ergänzend unterstützt eine kontinuierliche Prozessfähigkeit (Statistik der Maßhaltigkeit) die optimale Festlegung der Zugaben über verschiedene Chargen hinweg.

Best Practices für Konstruktion, Druck und Stanzung

In der praktischen Umsetzung hat es sich bewährt, Beschnittgrößen bereits in der CAD-Konstruktion eindeutig zu definieren, zu bemaßen und durch Layer/Legenden zu kennzeichnen. In der Druckvorstufe sollten Anschnittbereiche, Passermarken und Farbkontrollstreifen so platziert werden, dass sie durch den technischen Beschnitt sicher entfernt werden. In der Stanzvorbereitung ist auf ausreichend breite Transportkanten, saubere Stanzgitterauslegung und eine stabile Nutzenanordnung zu achten. Rückmeldungen aus der Produktion (z. B. Schachtelmaßabweichungen) fließen anschließend in die kontinuierliche Optimierung der Beschnittparameter ein.

Für die Qualitätsprüfung gilt: Stichproben an Anfang, Mitte und Ende einer Auflage durchführen, Messergebnisse mit referenzierten Toleranzfenstern vergleichen und Abweichungen in KVP-Maßnahmen überführen. So bleibt die Beschnittgröße nicht nur ein Konstruktionswert, sondern ein aktiv gesteuerter Prozessparameter.

Zusammenfassung:

• Die Beschnittgröße definiert die Gesamtmaße einer bedruckten Seite nach dem Zuschneiden, ein wichtiger Parameter im Verpackungsdesign, insbesondere bei Verpackungen aus Wellpappe.
• Sie liegt in der Regel jenseits der endgültigen Produktmaße, um qualitätsvolle Ausgaben und Präzision im Druckprozess zu gewährleisten. Dies ist besonders relevant für Wellpappe-Verpackungsunternehmen, die auf exakte Passform und hochwertige Druckergebnisse angewiesen sind.
• Die richtige Berechnung der Beschnittgröße kann dazu beitragen, Materialverschwendung zu minimieren und die Effizienz im Produktionsprozess von Verpackungslösungen zu steigern.
• Zur praxisgerechten Ermittlung empfiehlt sich ein systematisches Vorgehen: Endformat definieren, Beschnittzugaben festlegen, Rohformat ableiten, Fertigmaße stichprobenartig verifizieren.
• Einflussfaktoren wie Materialdicke, Wellenart, Rill- und Stanzgenauigkeit sowie Umgebungsbedingungen sollten in der Zugabe berücksichtigt und dokumentiert werden.
• Ein ausgewogener Beschnitt reduziert Makulatur, hält Toleranzen ein und stabilisiert die Maßhaltigkeit über den gesamten Fertigungsprozess.
• Eine klare Abgrenzung von Druckanschnitt und technischem Beschnitt, konsistente Datenpflege und klimatisierte Messpraxis unterstützen reproduzierbare, stabile Ergebnisse.
• Regelmäßige Validierungen (Andruck, Erstmusterprüfung) und die Auswertung von Prozessdaten helfen, Beschnittgrößen robust an Material- und Werkzeugschwankungen anzupassen.