Fertigungsprozess

Die Vielseitigkeit und der vielfältige Nutzen, den Wellpappe für die Verpackungsfertigung hat, kann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Ein besonderes Merkmal ist der Prozess der Herstellung, der sich durch spezielle Techniken und Arbeitsabläufe auszeichnet. Präzise abgestimmte Prozessschritte - von der Papierkonditionierung über die Wellenbildung bis zur Weiterverarbeitung - bestimmen dabei maßgeblich Festigkeit, Maßhaltigkeit und Verarbeitbarkeit des Materials. Ziel der Fertigungsprozesse ist es, reproduzierbare Qualität bei stabilen Toleranzen zu liefern und gleichzeitig Rohstoffe, Energie und Zeit effizient einzusetzen. Ergänzend spielen vorausschauende Instandhaltung, Datenanalyse und eine konsistente Materialbereitstellung eine wichtige Rolle, um Ausschuss zu vermeiden und die Prozessfähigkeit über verschiedene Auftragsgrößen hinweg sicherzustellen. Durch Closed-Loop-Regelungen und eine saubere Spezifikationsführung werden Qualitätsfenster verlässlich eingehalten.

Im industriellen Umfeld umfasst die Fertigung sowohl die Produktion der Wellpappebahn als Halbfabrikat als auch die nachgelagerte Konvertierung zu Zuschnitten, Stanzteilen und gefalteten Kartonagen. Diese Prozesskette ist standardisiert, aber flexibel genug, um unterschiedliche Flankengeometrien (z. B. E-, B-, C- oder Doppelwelle), Papiersorten und Funktionalitäten wie Feuchtigkeitsschutz oder drucktechnische Veredelungen zu integrieren. Ergänzend kommen bei spezifischen Anforderungen auch Mikrofluten (z. B. F- oder G-Welle) oder Schwerlastaufbauten (z. B. BC- oder EB-Kombinationen) zum Einsatz, um Tragfähigkeit, Dämpfung und Stapelfestigkeit gezielt zu beeinflussen. In Summe ermöglicht der Corrugator so die wirtschaftliche Herstellung applikationsgerechter Wellpappe über ein breites Spektrum an Grammaturen, Recyclingfaser-Anteilen und Veredelungsgraden.

Definition: Was versteht man unter Fertigungsprozessen?

Fertigungsprozesse bezeichnen allgemein eine Kette an Verfahren, durch die aus Rohstoffen fertige Produkte hergestellt werden. Bei der Produktion von Wellpappe umfassen diese eine Reihe von spezifischen Schritten, die alle präzise aufeinander abgestimmt sein müssen, um das Endprodukt in der gewünschten Qualität und Beschaffenheit zu produzieren. Im engeren Sinn gliedert sich die Fertigung in zwei Ebenen: die Herstellung der Wellpappebahn (Primärfertigung) und die Weiterverarbeitung zu anwendungsbereiten Zuschnitten oder Faltkisten (Sekundärfertigung/Konvertierung). Steuergrößen sind unter anderem Grammaturen der Einsatzpapiere (z. B. Testliner, Schrenz, Kraftliner), Feuchtegehalt, Temperaturprofile, Klebstoffrezeptur, Produktionsgeschwindigkeit, Bahnbreite, Rill- und Schnittlayout sowie festigkeitsrelevante Kennwerte wie ECT (Edge Crush Test) oder FCT (Flat Crush Test). Die Primärfertigung umfasst typischerweise Single Facer, Überbrückung, Double Backer, Heizstrecken und Bahnführung; die Konvertierung schließt Schneiden, Rillen, Stanzen, Falten, Kleben und gegebenenfalls Druckprozesse ein. Für die Auslegung sind ebenso Prozessfähigkeitskennzahlen (z. B. Cp/Cpk), Toleranzmanagement und eine rückverfolgbare Chargenverwaltung relevant. Schnittstellen zwischen Primärfertigung und Konvertierung werden durch Spezifikationen, Prüfpläne und Freigabekriterien eindeutig definiert und mittels SPC überwacht.

Die Schritte im Herstellungsprozess von Wellpappe?

Der Fertigungsprozess der Wellpappe beginnt mit der Aufbereitung des Papiers. Hier wird das Grundmaterial, meist aus Altpapier und Zellstoff, für die Weiterverarbeitung vorbereitet. Ein Schlüsselelement der Produktion ist die Erzeugung der Wellenform, die für die typische Struktur der Wellpappe sorgt. Dies geschieht in einer sogenannten Wellpappenmaschine, wo das Papier durch das Erhitzen und Anfeuchten formbar gemacht wird. Die so entstandene Wellung wird dann mit weiteren Papierschichten verklebt, die als Deckpapier dienen. Diese Kombination aus Wellen- und Deckpapier ist das, was die Wellpappe ausmacht und ihre Stabilität und Flexibilität gewährleistet. Überlagerte Regelkreise für Bahnspannung, Feuchte und Temperatur sichern dabei die Wiederholgenauigkeit, auch bei Formatwechseln und variierenden Papierqualitäten. Ergänzend werden Closed-Loop-Feuchteführungen und adaptive Heizprofile genutzt, um das Prozessfenster stabil zu halten.

Rohpapier, Feuchteführung und Vorwärmen

Die eingesetzten Papiere werden hinsichtlich Grammatur, Oberflächenqualität und Feuchte konditioniert. Vorwärmer und Befeuchtungseinrichtungen stellen sicher, dass das Papier gleichmäßig plastifiziert wird, ohne Faserstruktur und Festigkeit zu beeinträchtigen. Eine homogene Feuchteverteilung ist Grundlage für saubere Wellenbildung und stabile Klebeverbindungen. Zudem beeinflussen Umschlingungswinkel an Vorwärmern, Bahnzug und Temperaturgradienten die spätere Planlage und das Rückfederungsverhalten der Fasern. Ergänzend werden Rohpapierqualitäten mit definierten Feuchtefenstern eingesetzt, um Prozessstabilität und Durchsatz zu erhöhen.

• Best Practice: Feuchtegehalt der Einlaufbahnen eng überwachen und asymmetrische Feuchteprofile früh ausgleichen.
• Best Practice: Vorwärmerumschlingung dynamisch an Geschwindigkeit und Papiertyp koppeln.
• Best Practice: Papierzug differenziert für Liner und Medium einstellen, um Wellenbruch zu vermeiden.

Wellenbildung (Single Facer)

Im Single-Facer formen beheizte Riffelwalzen die charakteristische Welle. Unter definiertem Druck und Temperatur wird ein Wellenpapier erzeugt, das mit einem Deckpapier mittels stärkehaltigem Klebstoff verbunden wird. Parameter wie Walzenspalt, Temperatur, Anpressdruck und Maschinen