Innenverpackung

Im Bereich der Verpackungen ist das Thema "Innenverpackungen" ein zentraler Begriff. Insbesondere im Kontext von Wellpappenverpackungen werden sie zur Sicherung, Stabilisierung und zum Schutz von Waren verwendet. Innenlösungen wirken als konstruktive Einlagen, Inlays oder Polster und tragen maßgeblich dazu bei, die Produktqualität entlang der gesamten Lieferkette zu erhalten.

Innenverpackungen bilden im Zusammenspiel mit der äußeren Umverpackung ein funktionales System: Sie stabilisieren, trennen, polstern und führen das Produkt innerhalb der äußeren Schachtel. Dadurch werden Bewegungen begrenzt, Kräfte verteilt und Kontakt- sowie Stoßschäden reduziert. In der Praxis werden Innenlösungen bereits in der Produktentwicklung mitgedacht, damit Produktgeometrie, Materialwahl und Packprozess optimal aufeinander abgestimmt sind. Durch eine sorgfältige Auslegung lassen sich Packzeiten reduzieren, Fehlerquellen minimieren und die Wiederholgenauigkeit in der Fertigung erhöhen.

Definition: Was versteht man unter Innenverpackung?

Unter einer Innenverpackung versteht man die erste Schutzschicht, die ein Produkt direkt umgibt. Sie ist darauf ausgelegt, das Gut vor Beschädigungen zu schützen, etwa vor Stößen, Abrieb oder Vibrationen während Lagerung, Handling und Transport. Innenverpackungen werden aus verschiedenen Materialien hergestellt; der Einsatz von Wellpappe ist dabei besonders ökologisch, effizient und ressourcenschonend.

Im engeren Sinne umfasst die Innenverpackung alle konstruktiven Elemente innerhalb der äußeren Schachtel, die das Produkt fixieren, Lasten ableiten oder empfindliche Flächen schützen. Häufig verwendete Begriffe sind Einlage, Inlay, Polstereinlage, Gefache, Trenneinsatz oder Formeinlage. In der Systematik der Verpackungsebenen lässt sich die Innenverpackung in der Regel der Sekundär- bzw. Tertiärverpackung zuordnen, sofern kein direkter Produktkontakt mit Primärverpackungen erforderlich ist. Typische Funktionen sind:

• Dämpfung gegen Stöße und Vibrationen
• Lagesicherung zur Vermeidung von Relativbewegungen
• Trennung mehrerer Einzelteile durch Gefache oder Stege
• Kratz- und Kantenschutz durch Auflagen und Kantenelemente
• Toleranzausgleich bei Fertigungsschwankungen der Produkte
• Führung für ein sicheres Einlegen und Entnehmen
• Kennzeichnung und Orientierung durch definierte Einlegerichtung und Bedienseite
• Setbildung zur geordneten Zusammenstellung mehrerer Komponenten

Innenlösungen aus Wellpappe verbinden geringes Gewicht mit ausreichender Stabilität und sind in der Regel sortenrein entsorgbar. Sie lassen sich flach anliefern, platzsparend lagern und im Packprozess schnell aufrichten oder einlegen. Durch geeignete Wellenarten (z. B. E-, B-, C-, EB- oder BC-Welle) können Einlagen an unterschiedliche Belastungsprofile angepasst werden; die Wahl des Flächengewichts und der Wellenkombination beeinflusst Dämpfung, Kantenstauchwiderstand und Kantenstabilität.

Arten von Innenverpackungen aus Wellpappe

Im Bereich der Wellpappen-Innenverpackungen gibt es unterschiedliche Varianten. So kann auf gepolsterte Hüllen, Faltkartons, Einsätze oder Zwischenlagen zurückgegriffen werden. Als Unternehmen bietet sich hier eine große Auswahl, um die Bedürfnisse des zu sichernden Produktes optimal zu erfüllen. Ergänzend kommen je nach Anwendung Formeinlagen, Krempelpolster, Rahmenkonstruktionen oder Kammleisten zum Einsatz, um spezifische Geometrien und Lastpfade abzubilden.

Gefache und Trennstege

Steckgefache teilen den Innenraum in Zellen auf. Sie eignen sich für Serien kleinerer Teile, Flaschen, Gläser oder empfindlicher Komponenten, die sich nicht berühren dürfen. Raster und Zellenmaß werden an die Produktgeometrie angepasst. Durch die Kombination mit Zwischenlagen lassen sich mehrlagige Packmuster realisieren, die Stapelkräfte sicher auf den Umkarton übertragen.

Steck- und Falteinsätze

Einsätze werden aus gestanzten Zuschnitten durch Falten und Stecken geformt. Sie umschließen das Produkt formschlüssig, fixieren es an definierten Punkten und leiten Lasten auf die Außenwände ab. Rillungen und Stecklaschen erleichtern das werkzeuglose Aufrichten. Variabel nutzbare Faltbilder erlauben die Anpassung an Bauteiltoleranzen und unterschiedliche Varianten innerhalb einer Produktfamilie.

Stanzzuschnitte und Formeinlagen

Individuelle Stanzkonturen bilden Aussparungen für Bedienelemente, Kanten oder Radien ab. So entsteht eine passgenaue Auflage, die Druckspitzen reduziert und die Bedienseite definiert. Perforationen können Einrisse für erleichtertes Öffnen oder variable Faltstellen bereitstellen. Für sensible Oberflächen werden oft zusätzliche Auflagefelder mit verbreiterten Kontaktzonen vorgesehen, um Flächenpressungen zu minimieren.

Zwischenlagen und Abdeckblätter

Flache Zuschnitte trennen Schichten, schützen Oberflächen und verteilen Druck. In Kombination mit Gefachen erhöhen sie die Stapelstabilität in Mehrlagenverpackungen. Außerdem lassen sich durch definierte Reibwerte Bewegungen der Produkte zueinander verringern, was insbesondere bei empfindlichen Oberflächen relevant ist.

Kantenschutz und Polsterkrempeln

U- oder L-förmig gekrempelte Elemente schützen Kanten und Ecken. Sie werden häufig bei Rahmenkonstruktionen, Bildschirmen oder Möbelteilen eingesetzt, um Stoß- und Quetschlasten aufzunehmen. Als Krempelpolster ausgeführt, können diese Elemente zusätzlich als Distanzhalter dienen und Auflageflächen von der Produktkante entkoppeln.

Wenn Bauteile zusätzlich gegen Verrutschen gesichert werden müssen, kommen fixierende Lösungen zum Einsatz. Weiterführende Informationen bieten Praxisnahe Details zur Auswahl geeigneter Fixierverpackungen.

Rahmenkonstruktionen und Kammleisten

Rahmenkonstruktionen aus Wellpappe fassen das Produkt umlaufend ein und übertragen Lasten gezielt auf die stabilen Zonen des Umkartons. Kammleisten dienen als Aufnahme- und Führungselemente, beispielsweise für längliche Bauteile, Profile oder Leisten. Durch modulare Segmentierung lassen sich unterschiedliche Längen und Geometrien effizient abbilden.

Wickel- und Rundumschutz

Wickellösungen aus schmaleren Wellpappstreifen oder -bahnen ummanteln sensible Bereiche und dienen als Rundumschutz gegen Abrieb und Stoß. In Verbindung mit Aussparungen oder Sollbiegestellen entsteht ein flexibler, zugleich materialsparender Schutz, der sich gut an variierende Produktkonturen anpasst.

Anwendungsbereiche von Innenverpackungen

Innenverpackungen in der Form von Wellpappe kommen in einer Vielzahl von Branchen zum Einsatz. Dazu zählen zum Beispiel der Online-Versand, der Einzelhandel oder der Großhandel. Vor allem sensible und zerbrechliche Waren profitieren enorm vom Schutz, den eine solche Verpackung bietet. Auch bei Serienkomponenten, Ersatzteilen, Prototypen oder konfektionierten Sets ermöglicht die Innenverpackung eine reproduzierbare, sichere Abwicklung im Packprozess.

• E-Commerce und Fulfillment: Lagesicherung und Transportschutz bei paketdienst-typischer Beanspruchung.
• Elektronik: Trennelemente und formschlüssige Einlagen, optional mit antistatischer Ergänzung (separat).
• Glas, Keramik, Porzellan: Gefache und Polsterkrempel zum Kanten- und Flächenschutz.
• Automotive und Maschinenbau: Werkstückträger aus Wellpappe für Komponenten in Serie.
• Pharma/Kosmetik: Ordnungssysteme für Vials, Flaschen und Sets (ohne direkten Produktkontakt bei sterilen Gütern).
• Büro- und Archivgüter: Einlagen und Stege zur Trennung von Dokumenten, Broschüren oder Kleinteilen.
• Möbel und Innenausbau: Kantenschutzelemente und Rahmen zur Fixierung von Platten, Fronten und empfindlichen Oberflächen.
• Medizintechnik und Labor: Formeinlagen für Gerätekomponenten und Zubehör mit definierter Einlegerichtung.
• Kunst und Sammlergüter: Dämpfende Auflagen und maßhaltige Einsätze zur Vermeidung von Abrieb und Druckstellen.

Vor- und Nachteile von Innenverpackung

Ein großer Vorteil der Verwendung von Innenverpackungen liegt in dem Schutz, den sie für das Produkt bieten. Sie minimieren die Gefahr von Transportschäden und helfen so, Kosten zu senken. Zudem ermöglichen sie eine bessere Organisation beim Versand, indem sie für Ordnung in der äußeren Verpackung sorgen. Ein potenzieller Nachteil könnte in den zusätzlichen Kosten für die Erstellung und den Einsatz der Innenverpackung gesehen werden. Es entsteht auch mehr Verpackungsmüll. Durch die Verwendung von Wellpappe als Material für die Innenverpackung kann der ökologische Fußabdruck jedoch verringert werden, da Wellpappe recyclingfähig und in etablierten Stoffkreisläufen verwertbar ist.

Vorteile

• Produktschutz durch Dämpfung, Fixierung und Lastverteilung.
• Gewichtsvorteil gegenüber massiven Formteilen, dadurch geringere Frachtkosten.
• Prozesssicherheit durch klare Positionierung und reduzierte Fehler beim Packen.
• Nachhaltigkeit durch sortenreine Lösungen und hohe Wiederverwertbarkeit.
• Flexibilität dank individueller Stanzgeometrien und modularer Einsätze.
• Skalierbarkeit für Serien, Varianten und unterschiedliche Losgrößen durch standardisierte Zuschnitte.
• Ergonomie durch definierte Greif- und Einlegepunkte sowie reduzierte Handhabungszeiten.

Nachteile

• Zusätzliche Material- und Prozesskosten im Vergleich zur reinen Außenlösung.
• Höherer Konstruktionsaufwand bei komplexen Produktgeometrien.
• Volumenbedarf für Einlagen kann die Nutzlast im Karton reduzieren.
• Empfindlichkeit gegenüber Feuchte bei Wellpappe, wenn keine Schutzmaßnahmen vorgesehen sind.
• Abstimmungsaufwand zwischen Produktdesign, Logistik und Verpackungskonfektionierung.

Auslegung und Dimensionierung

Die Gestaltung einer Innenverpackung orientiert sich an Produktgeometrie, Masse, Empfindlichkeit und der erwarteten Beanspruchung entlang der Lieferkette. Zentrale Kriterien sind:

• Passmaß: ausreichendes Spiel für Einlegen und Entnahme, gleichzeitig sichere Lagesicherung (typisch wenige Millimeter, abhängig von Toleranzen und Oberflächen).
• Materialwahl und Wellenart: z. B. E- oder B-Welle für feine Konturen, BC-Welle für höhere Druck- und Stapellasten.
• Auflagepunkte: definierte Kontaktflächen, um Druckspitzen zu vermeiden.
• Faltbild und Rillung: für schnelles Aufrichten und formstabile Kanten.
• Transportprofil: Belastungen durch Fall, Vibration, Druck und Klimaeinflüsse.
• Reibung und Oberflächen: geeignete Reibwerte zur Vermeidung von Kratzern und Relativbewegungen.
• Montagefolge: Einlege- und Entnahmereihenfolge zur Vermeidung von Verklemmen und Beschädigungen.

Validierungen erfolgen häufig über Musterbau, Passproben und einfache Fall- bzw. Schütteltests. Bei Serienanwendungen unterstützen Prüfwerte wie Kantenstauchwiderstand (ECT), Biegefestigkeit und Flächendrucktests die Auswahl geeigneter Qualitäten. Ergänzend sind praxisnahe Transporttests (z. B. kombinierte Vibrations- und Stauchbelastungen) sinnvoll, um das reale Beanspruchungsprofil abzubilden. Eine dokumentierte Packanweisung mit klaren Einlegebildern erhöht die Prozesssicherheit.

Praxis-Tipps für die Anwendung

• Maße sauber erheben: Produktlänge, -breite, -höhe sowie empfindliche Zonen erfassen und Toleranzen berücksichtigen.
• Montagefreundlichkeit: wenige, eindeutige Faltschritte und selbsterklärende Stecklaschen verringern Packzeiten.
• Kennzeichnung: Ober-/Unterseite und Einlegerichtung eindeutig definieren, um Fehler zu vermeiden.
• Materialeffizienz: Zuschnittflächen optimieren und unnötige Materiallagen vermeiden.
• Sortenreinheit: möglichst bei einem Materialsystem bleiben, um die Entsorgung zu erleichtern.
• Klimaschutz: bei feuchteempfindlichen Anwendungen geeignete Qualitäten, Abdeckungen oder Zwischenlagen vorsehen.
• Modularität: Einsätze so konstruieren, dass Varianten mit geringem Änderungsaufwand abgedeckt werden.
• Dokumentation: Packanweisungen, Einlegebilder und Prüfprotokolle aktuell halten und eindeutig referenzieren.

Begriffsabgrenzung und Hinweise

Innenverpackungen sind von losem Füllmaterial (z. B. Papierknüll, Luftpolster) abzugrenzen: Während Füllmaterial Hohlräume schließt, sorgt die Innenverpackung konstruktiv für definierte Führung, Fixierung und Lastverteilung. Fixierverpackungen bilden eine Unterkategorie, bei der das Produkt über Klemm- oder Spannmechanismen gehalten wird. Für direkten Lebensmittel- oder Sterilkontakt sind gesonderte materialspezifische Anforderungen zu beachten; Innenverpackungen aus Wellpappe werden hier in der Regel ohne direkten Produktkontakt eingesetzt.

Bei der Auslegung ist zudem die Interaktion mit der Außenverpackung relevant: Tragfähige Kanten, Stapelstabilität, Palettierung und die Einbindung in bestehende Logistikprozesse bestimmen die Anforderungen an Einlagen, Gefache und Polster. Eine holistische Betrachtung über den gesamten Produktlebenszyklus hilft, Materialeinsatz, Schutzwirkung und Prozesszeiten in ein ausgewogenes Verhältnis zu bringen.

Zusammenfassung:

• Die Innenverpackung bietet einen zusätzlichen Schutz für das Produkt, indem sie es vor Stößen und Erschütterungen bewahrt. Gerade bei Wellpappenverpackungen spielt dies eine entscheidende Rolle, da sie durch ihre Struktur eine hohe Stoßfestigkeit aufweisen.
• Bei der Ausführung der Innenverpackung wie Trennelemente oder Einlagen spielt die Materialwahl eine wichtige Rolle. Hierbei ist Wellpappe eine beliebte Option, da sie nicht nur umweltfreundlich und recycelbar, sondern auch kostengünstig und leicht zu verarbeiten ist.
• Die Innenverpackung ermöglicht eine optimale Nutzung des Platzes innerhalb der äußeren Verpackung, was insbesondere bei der Lagerung und beim Versand von Vorteil ist. Mit individuell angepassten Wellpappenverpackungen können Produkte sicher und platzsparend untergebracht werden.
• Durch geeignete Konstruktionen wie Gefache, Steck- und Stanzteile werden empfindliche Zonen geschützt und Relativbewegungen verhindert.
• Eine sorgfältige Dimensionierung nach Produktmaß, Masse und Transportprofil reduziert Reklamationen und senkt Gesamtkosten im Prozess.
• Wellpappe kombiniert Stabilität mit niedrigem Gewicht und ermöglicht sortenreine Verwertung nach Gebrauch.
• Die Abstimmung von Innen- und Außenverpackung sowie belastbare Tests (z. B. ECT-gestützte Auswahl) fördern reproduzierbare Qualität und Prozesssicherheit.