Zwischenlagen

Wellpappe ist ein essenzielles Element in der Verpackungsbranche. Mit ihrer Hilfe werden vielseitige, robuste und doch leichte Verpackungslösungen geschaffen. Ein wichtiger Teil davon sind die sogenannten Zwischenlagen. Diese Elemente der Wellpappenverpackungen verdienen besondere Aufmerksamkeit, da sie als funktionale, flächige Zuschnitte (auch Lagenzuschnitt, Zwischenboden oder Distanzlage genannt) die Schutzwirkung von Verpackungen gezielt erhöhen und Prozessstabilität in der Logistik unterstützen.

Als flache Einleger, Lagenzuschnitte oder Distanzlagen übernehmen sie zentrale Aufgaben: Sie trennen Produkte, verteilen Belastungen, verhindern Reibungskontakt und stabilisieren Wareneinheiten. Dadurch leisten sie einen messbaren Beitrag zur Transportsicherheit und zur Qualitätssicherung entlang der gesamten Lieferkette. Zusätzlich helfen sie, standardisierte Lagenbilder zu erreichen, die sowohl manuelles als auch automatisiertes Handling erleichtern und Fehlgriffe im Kommissionierprozess reduzieren.

Definition: Was versteht man unter Zwischenlagen?

Zwischenlagen sind spezielle Elemente in der Welt der Wellpappe. Sie werden zwischen verschiedenen Ebenen oder Produkten eingelegt, um zusätzlichen Schutz zu bieten. Meist aus Wellpappe oder ähnlichen Materialien gefertigt, fungieren sie als Puffer und schützen so die Produkte vor Beschädigungen durch Stöße, Reibung oder Druck. Sie sind damit ein unverzichtbarer Bestandteil vieler Verpackungslösungen.

Im engeren Sinne handelt es sich um flächige, rillungsfreie Zuschnitte, die in Kisten, Umverpackungen oder auf Paletten eingesetzt werden. Je nach Anforderung kommen ein- oder zweiwellige Qualitäten zum Einsatz, optional mit spezifischen Oberflächenmerkmalen (z. B. staubarm, abriebarm oder feuchteabweisend), um empfindliche Güter materialschonend zu separieren.

Funktionsprinzip und Schutzwirkungen

• Druckverteilung: Flächige Einleger verteilen punktuelle Lasten gleichmäßig und reduzieren so Eindrücke oder Verformungen.
• Trennung und Abstand: Produkte werden voneinander separiert, sodass Oberflächen nicht aneinander reiben oder anstoßen.
• Schwingungs- und Stoßdämpfung: Die Welle wirkt federnd und mindert Transportvibrationen.
• Kantenschutz: Zuschnitte können Kanten und Ecken gegen Abrieb oder Quetschungen abschirmen.
• Stapelstabilität: Zwischenlagen erhöhen die Ebenheit von Lagen und erleichtern sicheres Stapeln.
• Reibwertsteuerung: Abhängig vom Liner können Reibwerte positiv beeinflusst werden, um das Verrutschen einzelner Packstücke zu vermindern.
• Oberflächenschutz: Glatte Außendecken und staubarme Qualitäten beugen Mikrokratzern auf empfindlichen Oberflächen vor.

Materialien und Wellenarten

Typisch sind einwellige Qualitäten (z. B. E-, B- oder C-Welle) sowie je nach Bedarf auch Doppelwelle. Wichtige Parameter sind Flächengewicht, Papierqualität (Liner/Medium), Wellenhöhe, Rillfähigkeit und die Orientierung der Welle in Bezug auf die Belastungsrichtung. Für sensible Anwendungen kommen Varianten mit beschichtetem Liner, antistatischer Ausrüstung oder feuchteabweisenden Eigenschaften in Betracht. Doppelwellige Ausführungen (z. B. BC oder EB) erhöhen die Durchbiegungssteifigkeit und eignen sich bei höheren Lagenlasten oder größeren Formaten.

Formate, Stärken und Maße

Zwischenlagen werden passend zur Produktgeometrie zugeschnitten. Gängige Stärken reichen von dünnen, leicht federnden Einlagen bis zu tragfähigeren Qualitäten für höhere Lasten. Für die Planung helfen praxisnahe Richtwerte und Toleranzvorgaben (Hinweise zu sinnvollen Abmessungen und Toleranzen). Neben Rechteckformaten sind auch konturgeschnittene Einleger mit Ausklinkungen oder Grifföffnungen möglich.

Wesentlich für die Maßfindung sind Nutzmaß, Beschnittzugaben, die Laufrichtung der Welle sowie die geforderte Planlage. Bei automatisiertem Handling sind rechtwinklige Zuschnitte mit enger Toleranz, definierter Kantenqualität und einheitlicher Palettierung vorteilhaft, um Prozessunterbrechungen zu vermeiden.

Einsatzgebiete von Zwischenlagen

Die Zwischenlage findet vielfältige Anwendungen in der Verpackungsbranche. Sie dient zum Schutz von empfindlichen Produkten, etwa in der Lebensmittel-, Elektronik- oder Pharmaindustrie. Aber auch beim Transport großer Mengen an Waren kommen die Eigenschaften von Zwischenlagen zum Einsatz. Sie helfen dabei, die Produkte vor Stößen und Vibrationen zu schützen und beschädigte Ware zu verhindern. Zusätzlich sind sie in der Automobil- und Zulieferindustrie, im Möbel- und Haushaltswarensegment sowie im Versandhandel verbreitet, um Lager- und Transportprozesse reproduzierbar und materialschonend zu gestalten.

• Lebensmittel und Getränke: Trennung einzelner Gebinde, Schutz vor Glas-auf-Glas-Kontakt, Stabilisierung von Lagen.
• Elektronik: Abstandshalter zwischen Komponenten, Oberflächenschutz, antistatische Varianten möglich.
• Pharma und Kosmetik: Saubere Trennung sensibler Einheiten und Schutz vor Abrieb.
• Möbel und Haushaltswaren: Kratzschutz für beschichtete und lackierte Oberflächen.
• Druckerzeugnisse: Ebenenstabilisierung und Schutz vor Kantenquetschungen.
• Automotive und Metallwaren: Entkoppelung beschichteter Teile, Vermeidung von Kontaktkorrosion durch Trennlagen.
• E-Commerce und Fulfillment: Standardisierte Lagenbilder, schnelle Kommissionierung, reduzierte Reklamationsquoten.

Intralogistik und Transport

Zwischenlagen sorgen in Sammelverpackungen und auf Ladungsträgern für stabile Lagenbilder, erleichtern automatisches Handling, sichern einheitliche Stapelhöhen und verbessern die Greifbarkeit für Kommissionier- und Fördertechnik. In der Palettierung unterstützen sie definierte Abstände, erhöhen die Reibung zwischen Lagen und bilden klare Sichtkanten für Scanner und Sensorik. Kombiniert mit Kantenschutzprofilen und Umreifung lassen sich so robuste, prozesssichere Transporteinheiten erstellen.

Nachhaltigkeitsaspekte

Durch passgenauen Einsatz lassen sich Transportschäden und damit verbundene Ausschuss- und Retourenquoten reduzieren. Das Material basiert in der Regel auf faserbasierten Rohstoffen mit hohem Recyclinganteil und kann sortenrein dem Altpapierkreislauf zugeführt werden. Ressourceneffizienz zeigt sich durch optimierte Flächengewichte, bedarfsgerechte Wellenarten und die Wiederverwendbarkeit von Zwischenlagen in innerbetrieblichen Kreisläufen, sofern die Qualitätsanforderungen dies zulassen.

Herstellungsverfahren von Zwischenlagen

Zwischenlagen werden in der Regel aus Wellpappe gefertigt. Dieser Prozess umfasst das Wellen und Verkleben mehrerer Papierbahnen. Das fertige Produkt sind Zwischenlagen, die sowohl stabil als auch leicht sind. Sie können in verschiedenen Größen und Formen hergestellt werden, um die unterschiedlichsten Produkte und Verpackungsanforderungen zu erfüllen. Ergänzend kommen je nach Bedarf staubreduzierte Zuschnitte, glatte Deckenpapiere oder wasserabweisende Ausrüstungen zum Einsatz, um definierte Oberflächeneigenschaften zu erzielen.

1. Wellenerzeugung: Das Riffelmedium wird profiliert und mit Deckpapieren verklebt.
2. Kaschierung und Qualitätenwahl: Auswahl von Wellenart und Linerspezifikation gemäß Schutzbedarf.
3. Formatzuschnitt: Längs- und Querschnitt nach Zielmaß, optional Rillungen oder Abrisslinien.
4. Konturverarbeitung: Stanzen für Ausklinkungen, Grifflöcher oder Formkonturen.
5. Qualitätssicherung: Prüfung von Maßhaltigkeit, Planlage, Festigkeit und Kantenqualität.

Je nach Anwendung kommen auch flache Faserstoffplatten oder kaschierte Verbunde zum Einsatz, wenn besondere Oberflächeneigenschaften oder Feuchtebeständigkeit erforderlich sind. Moderne Schneidverfahren (z. B. Digitalcutter) ermöglichen wirtschaftliche Kleinserien und Musterfertigungen ohne Werkzeugkosten, während Rotations- oder Flachbettstanzen bei höheren Stückzahlen prozesssichere Reproduzierbarkeit bieten.

Vor- und Nachteile von Zwischenlagen

• Vorteile:
  • Schutz: Sie bieten einen hohen Schutz für die Produkte. Sie absorbieren Stöße und verhindern Beschädigungen durch Reibung und Druck.
  • Verschiedene Einsatzmöglichkeiten: Sie sind in allen Bereichen der Verpackungsbranche nutzbar. Ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an verschiedene Formen und Größen macht sie zu einer idealen Wahl für viele industrielle Anwendungen.
  • Umweltfreundlich: Sie sind biologisch abbaubar und in der Regel aus recyceltem Material gefertigt. Dadurch sind sie eine umweltfreundliche Option in der Verpackungsindustrie.
  • Gewichts- und Kosteneffizienz: Geringes Eigengewicht bei hoher Funktionalität unterstützt effizientes Handling.
  • Prozesssicherheit: Einheitliche Lagenbilder verbessern Automatisierbarkeit und reduzieren Beschädigungen.
  • Variabilität: Breites Spektrum an Stärken, Formaten und Ausführungen ermöglicht passgenaue Lösungen.
  • Raum- und Materialnutzung: Flache Zuschnitte lassen sich platzsparend lagern und schnell entnehmen.
• Nachteile:
  • Preis: Je nach Qualität und Größe können sie mehr kosten als andere Verpackungsoptionen.
  • Nicht für alle Produkte geeignet: Obwohl sie in vielen Bereichen eingesetzt werden können, sind sie nicht für alle Produkte ideal. Bei sehr schweren oder spitzen Gegenständen können sie ihre Stabilität verlieren.
  • Feuchteempfindlichkeit: Ohne spezielle Ausrüstung kann Leistung bei hoher Luftfeuchte sinken.
  • Begrenzte Punktlastaufnahme: Sehr konzentrierte Lasten erfordern verstärkte Qualitäten oder zusätzliche Schutzelemente.
  • Zuschnittgenauigkeit erforderlich: Ungenaue Maße begünstigen Kantenbeschädigungen oder Verrutschen in automatisierten Prozessen.

Praxis: Auswahl und Anwendung

• Wellenrichtung beachten: Für bessere Biege- und Druckeigenschaften die Wellenorientierung an der Hauptlast ausrichten.
• Passgenau zuschneiden: Überstände vermeiden, Kanten sauber halten, um Eindrücke zu verhindern.
• Oberflächenanforderungen prüfen: Für empfindliche Oberflächen geeignete Liner wählen.
• Lasten realistisch kalkulieren: Stapeldruck, Reibkräfte und dynamische Belastungen berücksichtigen.
• Handling optimieren: Bündelung, Kennzeichnung und standardisierte Formate unterstützen schnelle Prozesse.
• Entsorgung und Kreislauf: Sortenrein sammeln und der Verwertung zuführen.
• Klimabedingungen einplanen: Lager- und Transportklima (Temperatur, relative Luftfeuchte) beeinflussen Steifigkeit und Planlage.
• Qualität dokumentieren: Prüfwerte und Spezifikationen (z. B. Flächengewicht, Wellenart) in Stücklisten und Arbeitsanweisungen hinterlegen.

Qualitätskriterien und Prüfwerte

• Planlage und Ebenheit: Minimiert Durchbiegung und erleichtert automatisches Auflegen.
• Kantenqualität: Gratfreie, saubere Schnittkanten verringern Oberflächenrisiken.
• Festigkeit: Angepasste Wellensorte und Flächengewichte für Druck- und Biegebeanspruchungen.
• Oberflächeneigenschaften: Reibwert, Staubarmut und Abriebverhalten passend zur Anwendung wählen.
• Feuchteverhalten: Stabilität unter klimatischen Schwankungen sicherstellen; bei Bedarf feuchteabweisende Ausrüstung einsetzen.

Lagerung, Klima und Handling

Zwischenlagen sollten trocken, eben und geschützt vor direkter Sonneneinstrahlung gelagert werden. Eine akklimatisierte Bereitstellung verringert Dimensionsänderungen, sorgt für konstante Planlage und verbessert die Verarbeitbarkeit. Bei Palettenstapeln sichern gleichmäßige Kompression und banderolierte Bündel eine verlässliche Entnahme am Linienplatz.

Abgrenzung zu verwandten Verpackungselementen

Gegenüber Polstermaterialien (z. B. Formpolstern) wirken Zwischenlagen primär flächenstabilisierend und trennend. Im Gegensatz zu Kantenschutzprofilen adressieren sie die gesamte Fläche einer Lage. Antirutschpapiere oder beschichtete Zwischenlagen ergänzen die Funktion, wenn erhöhte Reibung gefordert ist, während Schaumeinlagen punktuelle Dämpfung bereitstellen.

Häufige Fehlerbilder und Abhilfe

• Verformte Lagenbilder: Steifere Wellenart oder höhere Flächengewichte wählen; Wellenrichtung anpassen.
• Oberflächenkratzer: Glatte, abriebärmere Liner einsetzen; saubere Kanten und staubarme Verarbeitung sicherstellen.
• Rutschen im Verbund: Zwischenlagen mit höherem Reibwert verwenden oder zusätzliche Sicherung (z. B. Umreifung) vorsehen.
• Feuchteeinfluss: Klimafeste Ausrüstung wählen und Lagerklima stabil halten.

Beispiele aus der Praxis

Bei mehrlagiger Palettierung von Glasflaschen sorgen Zwischenlagen zwischen den Lagen für Trennung, Druckverteilung und ein ruhiges Lagenbild. In Elektronikverpackungen dienen dünne E- oder B-Wellen-Zuschnitte als Distanzlagen, um Leiterplatten voneinander zu separieren und Kontaktpunkte zu vermeiden. In der Möbelindustrie schützen großformatige Zuschnitte empfindliche, beschichtete Flächen vor Abrieb während des innerbetrieblichen Transports.

Zusammenfassung:

• Zwischenlagen sind essentielle Komponenten in Verpackungslösungen. Sie haben die Aufgabe, die Produkte in einer Verpackung zu trennen und vor Beschädigungen zu schützen.
• Im Kontext der Wellpappenverpackungen spielen sie eine bedeutende Rolle. Sie können dabei helfen, die Struktur der Verpackung zu stabilisieren und gleichzeitig die Ware sicher zu verstauen.
• Mit Zwischenlagen können Unternehmen ihre Produkte effizienter verpacken und somit Transportkosten sparen. Außerdem können sie dazu beitragen, Produktschäden und damit verbundene Kosten zu reduzieren.
• Die Auswahl der richtigen Qualität, Stärke und Maße richtet sich nach Produkt, Belastung und Prozessanforderungen.
• Durch sachgerechten Einsatz verbessern Zwischenlagen die Stapelstabilität, mindern Reibungskontakt und erhöhen die Transportsicherheit.
• Materialwahl, Wellenart, Oberflächeneigenschaften und präzise Zuschnitte bestimmen die Performance in Lager, Transport und Kommissionierung.