Lagerflächenoptimierung

Die optimale Nutzung verfügbarer Raumkapazitäten spielt in zahlreichen Unternehmensbranchen eine maßgebliche Rolle. In der Welt der Wellpappe und Verpackung nimmt die Optimierung von Lagerflächen einen bedeutenden Stellenwert ein. Die Wellstar-Packaging GmbH stellt im Wellpapp-Lexikon dieses Thema ins Rampenlicht, um auf die Kernbedeutung und strategischen Potenziale hinzuweisen. Dabei geht es speziell um die Möglichkeiten zur Lagerflächenoptimierung innerhalb der Wellpappe-Produktion und in Unternehmen, die diese nutzen. Ergänzend umfasst der Ansatz die Planung von Stellplätzen, die Verdichtung von Beständen, die Reduktion von Laufwegen sowie die Abstimmung zwischen Materialfluss, Kommissionierung und Versand. Relevante Dimensionen sind sowohl die Flächennutzung (m²) als auch die Raumausnutzung (m³), die Lastverteilung pro Stellplatz und die zugrundeliegenden Prozesse der Bestandsführung.

Definition: Was versteht man unter Lagerflächenoptimierung?

Unter Lagerflächenoptimierung versteht man die systematische Verbesserung der Verwendung vorhandener Lagerkapazitäten. Ziel hierbei ist, die Lagerkapazitäten bestmöglich zu nutzen und gleichzeitig die Kosten für Lagerung und Inventarmanagement zu minimieren. Es geht darum, das Maximum aus dem Minimum zu holen. Bei Betrachtung der Lagerflächenoptimierung in Wellpappe-Verpackungsunternehmen stellt diese effiziente Ressourcenverwaltung eine besondere Herausforderung dar. Der Hauptgrund dafür liegt in der Größe und Vielfalt der Wellpappe-Produkte, wodurch die optimale Nutzung von Lagerplatz zu einem kritischen Faktor für den wirtschaftlichen Erfolg avanciert. Präziser gefasst umfasst die Optimierung die Gestaltung von Lagerlayout und Stellplatzlogik (Slotting), die Anpassung von Bestandsstrategien (z. B. Min-/Max-Regeln), die Wahl geeigneter Lagertechniken und die kontinuierliche Verbesserung auf Basis belastbarer Kennzahlen.

Darüber hinaus beinhaltet Lagerflächenoptimierung die Abwägung zwischen Zugriffszeiten, Sicherheit, Qualitätserhalt und Verdichtung. In der Praxis bedeutet dies die Orchestrierung von Einlagerungsstrategien (fest, dynamisch, chaotisch), die Priorisierung häufiger Artikel in ergonomisch günstigen Zonen sowie die Berücksichtigung von Verpackungsmerkmalen wie Stapelbild, Biegesteifigkeit und Feuchteresilienz. Ebenso wesentlich sind ergonomische Kriterien, Brandschutzvorgaben, Verkehrswegeplanung und die Integration der Lagerstrategie in die Gesamtintralogistik von Wareneingang, Pufferzonen, Kommissionierung und Versandbereitstellung.

Ziele und Kennzahlen der Lagerflächenoptimierung

Die Zielsetzung ist mehrdimensional: Verdichtung ohne Qualitätsverlust, schnelle Verfügbarkeit, sichere Handhabung und transparente Bestände. Typische Kennzahlen sind:

• Flächenausnutzung (belegte Stellfläche im Verhältnis zur verfügbaren Fläche)
• Raumausnutzung (genutztes Volumen in m³ im Verhältnis zum Lagerraum)
• Leerlauf- und Leerplatzquote (unbelegte, aber gebundene Kapazität)
• Umschlagshäufigkeit und Pick-Dichte (Entnahmen pro Zeit und Fläche)
• Durchschnittliche Zugriffszeit je Artikel und Zone (A-/B-/C-Klassifizierung)
• Beschädigungsquote und Nacharbeitsaufwand als Qualitätsindikatoren

Im Kontext von Wellpappe sind zusätzlich Stapelstabilität, Feuchteempfindlichkeit, maximale Stapelhöhen, Bundhöhen, Zwischenlagen und Palettenmuster entscheidend, um die Lagerdichte ohne Risikoerhöhung zu steigern.

Interpretation der Kennzahlen und Zielkonflikte

Eine hohe Verdichtung steigert die Flächen- und Raumausnutzung, kann jedoch die Zugriffszeiten verlängern. Daher sollten Zielwerte stets im Zusammenspiel bewertet werden: Ein ausgewogenes Verhältnis aus Belegungsgrad, Servicegrad und Kommissionierleistung ist zielführend. Ergänzend sind Inventurdifferenzen, Fehlerquote bei Entnahmen, Wege pro Pick sowie Energieverbrauch je Bewegung hilfreiche Steuerungsgrößen. Für Wellpappe empfiehlt sich zudem ein Monitoring der Traglastreserven je Stellplatz und der Stapelqualität (Verformung, Kantendruck), um Qualitätseinbußen zu vermeiden.

Methoden zur Lagerflächenoptimierung bei Wellpappe

Um eine effektive Lagerflächenoptimierung zu erreichen, stehen Unternehmen verschiedene Methoden zur Verfügung. Dazu zählen die Vereinheitlichung der Verpackungsgrößen, die Implementierung von Automatisierungs- und Informationstechnologie und die Anwendung fortschrittlicher Einlagerungsstrategien. Ein intelligenter Mix der Methoden kann dazu beitragen, die Effizienz der Lagerflächen signifikant zu steigern. Die Herausforderung liegt allerdings in der kontinuierlichen Überwachung und Anpassung der Lagerprozesse, um stets am Puls der Zeit zu sein. Ergänzend bewährt sich die Ausrichtung von Grundmaßen und Modulen an Ladehilfsmitteln, konsistente Bündel- und Packhöhen sowie eine konsequente Beschriftung und digitale Identifikation. Wo möglich, schaffen genau definierte Abmessungen für standardisierte Formate die Basis für höhere Stellplatzdichte, verbesserte Palettierung und reproduzierbare Prozesse.

• Standardisierung und Typenreduktion: Reduktion von Varianten, modulare Größenraster, stapelbare Gebinde, definierte Palettiermuster.
• Slotting und Klassifizierung: A-/B-/C- und X-/Y-/Z-Analysen, Zuordnung nach Zugriffshäufigkeit, Volumen und Gewicht.
• Lagerlayout-Optimierung: Anpassung von Gangbreiten, Fachhöhen, Zonentrennung (Schnellläufer/ Langsamdreher), Querverkehrsvermeidung.
• IT-Unterstützung: Lagerverwaltungssysteme, Scanning/RFID, Echtzeit-Bestandstransparenz, automatische Nachversorgung.
• Automatisierung: Fördertechnik, Shuttles, Durchlauf- und Einschubregale, Behälter- und Palettenstrom für sequenzierten Materialfluss.
• Material- und Gebindegestaltung: Flachliegende Zuschnitte, faltschachteloptimierte Bunde, stabilisierende Zwischenlagen, Umreifung.
• Bestandsstrategien: Sicherheitsbestände nach Servicegrad, Losgrößenanpassung, saisonale Kapazitätspuffer.
• 5S und visuelles Management: Ordnung, Kennzeichnung, feste Stellplatzlogik, schnelle Abweichungserkennung.
• Ergonomie und Sicherheit: Greifhöhen definieren, Lastenbegrenzung beachten, Verkehrswege kennzeichnen, Schulungen durchführen.
• Pull-Prinzip und Kanban: Steuerung von Nachschub anhand realer Verbräuche, Vermeidung unnötiger Pufferbestände.
• Mehrweg- und Ladungsträgerkonzepte: Wiederverwendbare Trays, Paletten und Zwischenlagen für stabile Stapelbilder und konstante Höhen.

Berechnungsgrundlagen und Beispiele

Zur Dimensionierung helfen einfache Formeln und Plausibilitätschecks: Die Flächenbelegung ergibt sich aus Stellplatzanzahl multipliziert mit Stellplatzfläche inklusive Sicherheitszonen. Die Raumausnutzung berechnet sich aus dem Verhältnis von belegtem Volumen (Palettenhöhe inkl. Ware und Zwischenlagen) zum verfügbaren Lagerraum. Beispielhaft führt die Harmonisierung auf identische Bundhöhen dazu, dass Fachhöhen exakt ausgenutzt werden und die Leerplatzquote sinkt. Bei Paletten mit 1.200 × 800 mm Grundmaß lässt sich durch angepasste Stapelhöhen und verdichtete Palettenmuster der Belegungsgrad messbar erhöhen.

Datenbasierte Steuerung und kontinuierliche Verbesserung

Regelmäßige Zählungen, Zykleninventur, Soll-Ist-Vergleiche der Belegung sowie Heatmaps der Zugriffe bilden die Grundlage für iterative Anpassungen. Dashboards mit Flächennutzung, Durchsatz und Störgründen machen Engpässe sichtbar und unterstützen priorisierte Maßnahmen.

Ergänzend bieten sich Simulationen und What-if-Analysen an, um Layoutvarianten, Zugriffsstrategien und Stapelhöhenrisiken vorab zu bewerten. Datenqualität von Stammdaten (Maße, Gewichte, Stapelgrenzen) ist hierfür essenziell. Eine regelmäßige Bereinigung von Dubletten, Plausibilisierungen der Artikelabmessungen sowie Sensorik-gestützte Messungen (z. B. Waage, Volumenerfassung) erhöhen die Verlässlichkeit der Steuerung.

Praktikable Lösungen für Lagerflächenoptimierung

In der Praxis kommen für die Lagerflächenoptimierung verschiedene Lösungsansätze zur Anwendung. Neben mobilen Regalsystemen lassen sich auch Hochregallagersysteme für die platzsparende Unterbringung von Wellpappenerzeugnissen verwenden. Ebenso effektiv kann das sogenannte Chaotische Lagerprinzip sein, bei dem die Einlagerung nicht strikt vorgegeben ist, sondern flexibel anhand der aktuell verfügbaren Platzverhältnisse erfolgt. Bei der Entscheidung für die passende Lösung sollte stets die spezifische Situation des Unternehmens berücksichtigt werden. Ergänzend bieten sich an:

• Blocklagerung für großvolumige, homogene Artikel mit klaren FIFO-/LIFO-Regeln.
• Durchlauf- und Einschubregale zur Verdichtung und sequenzierten Entnahme bei höherem Durchsatz.
• Paletten-Shuttle-Systeme für tiefe Kanäle mit hoher Kanalbelegung und geringer Zugriffsvarianz.
• Mobile Regale zur Reduktion von Gangflächen bei moderater Zugriffshäufigkeit.
• Vorkommissionierung und Bereitstellzonen, um Spitzenzeiten im Versand zu entkoppeln.
• Mezzanine-Ebenen für zusätzliche Nutzfläche bei geringer Bauhöhe, z. B. für Leichtgut und Kommissionierpuffer.
• Höhenverstellbare Fachböden zur Minimierung von Leerhöhen über unterschiedlichen Bund-/Gebindehöhen.

Wichtig ist die Betrachtung von Traglasten, Stapelgrenzen, Brandschutz- und Fluchtweganforderungen, da sie die maximal zulässige Verdichtung definieren. Für Wellpappe gilt zusätzlich: Kantenschutz, Feuchteschutz, definierte Palettenzwischenlagen und ein geeignetes Umreifungs- bzw. Stretchkonzept beeinflussen die Lagerfähigkeit und damit die nachhaltige Flächenausnutzung.

Praxisbeispiele

• Größenharmonisierung: Reduktion der Formatvielfalt und Ausrichtung an Grundmaßen führt zu höherer Palettenauslastung und weniger Leerraum im Regal.
• Chaotische Lagerung mit Scanner-Unterstützung: Flexible Belegung steigert die Flächennutzung; Voraussetzung ist eine verlässliche digitale Stellplatzführung.
• Umstellung auf flachliegende Anlieferung: Zuschnitte statt aufgerichteter Gebinde reduzieren das Volumen im Wareneingang und Pufferlagern.
• Zonenkonzept für Schnellläufer: A-Artikel in ergonomisch günstigen Ebenen nahe dem Versand beschleunigen den Durchsatz und reduzieren Wege.
• Durchlaufregal mit FIFO-Logik: Empfindliche Wellpappe-Verpackungen werden termingerecht verbraucht, Qualität bleibt stabil, Verdichtung steigt.

Vor- und Nachteile von Lagerflächenoptimierung

Jede Strategie zur Optimierung von Lagerflächen hat ihre Vor- und Nachteile. Zu den Vorteilen gehören in erster Linie die Kostenersparnis durch die effizientere Nutzung von Raumkapazitäten und die Verbesserung der Lagerprozesse. Hinzu kommen eingesparte Ressourcen durch geringere Laufwege und weniger Suchaufwand. Andererseits sind die erforderlichen Investitionen in Technologie und Lagerausrüstung sowie möglicher Schulungsaufwand als Nachteile zu nennen. Ein weiterer negativer Aspekt könnte sein, dass durch die hohe Lagerdichte das Risiko von Beschädigungen erhöht wird. Zusätzlich zu berücksichtigen sind:

• Komplexität: Höhere Abhängigkeit von Stammdatenqualität, Prozessdisziplin und Systemverfügbarkeit.
• Flexibilitätsgrenzen: Stark verdichtete Lager sind weniger tolerant gegenüber Sortiments- oder Volumensprüngen.
• Qualität und Arbeitssicherheit: Falsche Stapelhöhen oder unpassende Stellplätze erhöhen Risiken für Ware und Personal.
• Umsetzungsaufwand: Temporäre Leistungsabfälle bei Umbauten, Testphasen und Anlaufkurven sind einzuplanen.
• Regulatorische Auflagen: Brandschutz, Fluchtwege, Traglastnachweise und Prüfintervalle können Verdichtungen begrenzen.

Häufige Fehler und bewährte Vorgehensweisen

• Fehler: Vernachlässigung von Traglasten, fehlende Kennzeichnung, unzureichende Variantendisziplin, Übergewicht auf Maximalauslastung ohne Blick auf Zugriffszeiten.
• Best Practices: Pilotflächen vor Rollout, klare Verantwortlichkeiten, regelmäßige Regalprüfungen, saisonale Szenario-Planung und strukturierte Schulungen.
• Fehler: Unzureichende Pflege von Artikelstammdaten (Maße, Gewichte, Stapelbarkeit) führt zu Fehlbelegungen und Sicherheitsrisiken.
• Best Practices: Visuelles Management mit leicht verständlicher Stellplatzkennzeichnung, Ampellogiken für Belegungsgrad und definierte Eskalationspfade.

Implementierung in Phasen

• Analyse: Datenerhebung, Laufwegmessungen, ABC-/XYZ-Klassifizierung, Layoutaufnahme, Engpassidentifikation.
• Konzeption: Zielbild für Layout, Slotting, Bestände und Technik; Bewertung von Varianten und Wirtschaftlichkeit.
• Pilot: Testbereich mit klaren Messkriterien, Anpassungen auf Basis von Kennzahlen und Feedback der Mitarbeitenden.
• Rollout: Stufenweise Umsetzung, Schulungen, Standards, Begleitung durch Shopfloor-Management.
• Kontinuierliche Verbesserung: Regeltermine, KPI-Reviews, Lessons Learned, Anpassung an Nachfrage- und Sortimentsschwankungen.

Zusammenfassung:

• Unter Lagerflächenoptimierung versteht man die strategische Konzeption und konkrete Umsetzung, um den vorhandenen Lagerplatz so effizient wie möglich zu nutzen. In dem Kontext von Verpackungen aus Wellpappe kann das etwa bedeuten, verschiedene Formen und Größen intelligent zu kombinieren.
• Der Prozess kann auch eine Analyse und Anpassung der Lagerlogistik beinhalten, um Abläufe und Zugriffszeiten auf das Verpackungsmaterial zu verbessern. Mit optimal platzierten und sortierten Wellpappe-Verpackungen können Unternehmen ihre Betriebsabläufe effizienter gestalten.
• Außerdem gehört dazu die Anwendung digitaler Hilfsmittel, wie Lagerverwaltungssysteme oder automatisierte Systeme. Diese Technologien ermöglichen eine punktgenaue Bestandsführung und optimierte Steuerung der Ressource Lagerplatz.
• Wesentliche Erfolgshebel sind harmonisierte Größenraster, datengestütztes Slotting, ein passendes Lagerlayout und die Einbindung von Automatisierung dort, wo Durchsatz und Volumen es rechtfertigen.
• Grenzen setzt die Produktsensibilität von Wellpappe (Stapelstabilität, Feuchte) sowie regulatorische Anforderungen, die bei jeder Verdichtung berücksichtigt werden müssen.
• Regelmäßiges Monitoring relevanter Kennzahlen (Flächen- und Raumausnutzung, Leerplatzquote, Beschädigungen, Zugriffszeiten) unterstützt die nachhaltige Verbesserung der Lagerflächen.
• Praxisorientierte Piloten, klare Standards, ergonomische Prinzipien und eine verlässliche Datenbasis sind grundlegende Bausteine, um Lagerflächen dauerhaft sicher und effizient zu nutzen.