Portionierverpackung

Im Zentrum der Diskussionen rund um Verpackungslösungen steht oft die Portionierverpackung aus Wellpappe. Sie bietet eine effiziente Möglichkeit, Waren in vorgefertigten Mengen zu verpacken und zu liefern, was insbesondere in der Lebensmittelindustrie von großer Bedeutung ist. Neben der planbaren Dosierung fördert dieser Ansatz eine saubere Entnahme, reduziert Fehlmengen und erleichtert die Standardisierung entlang der Lieferkette. Durch modulare Einsätze, Spenderfunktionen und klar definierte Einzelmengen wird zudem die Prozesssicherheit in Handel, Produktion und Endanwendung erhöht.

Definition: Was versteht man unter einer Portionierverpackung?

Unter einer Portionierverpackung versteht man eine Verpackungslösung, die dazu dient, Waren auf einzeln portionierte Mengen zu verteilen. Dies ermöglicht eine einfache Handhabung und Dosierung des Inhalts durch den Endverbraucher. Durch die Verwendung von Wellpappe für diese Art von Verpackung profitieren Unternehmen und Verbraucher von den umweltfreundlichen und gleichzeitig schützenden Eigenschaften dieses Materials. In der Praxis handelt es sich häufig um Spenderschachteln, Gefache- oder Stegeinsätze, Trays mit separaten Kammern oder Umverpackungen, die mehrere Einzelportionen in einer logistischen Einheit bündeln.

Typische Merkmale einer Portionierverpackung aus Wellpappe sind: definierte Kammern oder Fächer, eindeutige Kennzeichnung der Einzelmengen, stabile Außenhülle zum Schutz beim Transport, leichtes Öffnen und kontrolliertes Entnehmen, eindeutige Trennung der Portionen sowie eine recyclingfähige, ressourcenschonende Materialauswahl.

Je nach Anwendung wird zwischen Dosierverpackungen für die unmittelbare Entnahme, Spenderverpackungen mit Abriss- bzw. Aufreißfunktion und Umverpackungen zur gebündelten Bereitstellung von Einzelportionen unterschieden. Die Auslegung berücksichtigt Packgutform, Empfindlichkeit, Portionierungsintervall, Zugriffshäufigkeit und die geforderte Entnahmeergonomie, damit sowohl im Regal als auch am Arbeitsplatz ein reibungsloser Ablauf gewährleistet ist.

Abgrenzung und Terminologie

Portionierverpackungen unterscheiden sich von Bulk- oder Mehrkomponentenverpackungen durch die klar definierte Menge pro Entnahmevorgang. Häufig agieren sie als Sekundärverpackung, die Primärverpackungen wie Sachets, Beutel oder Ampullen geordnet und zugriffsoptimiert führt. In logistischen Einheiten (Umkarton, Transportverpackung, Palettierung) bleiben die Portionsstrukturen erhalten, um Zählbarkeit, Nachverfolgbarkeit und Bestandskontrolle zu erleichtern.

Herstellungsprozess von Portionierverpackungen aus Wellpappe

Die Erstellung von Portionierverpackungen aus Wellpappe ist ein Prozess, der sowohl Technologie als auch Präzision erfordert. Es beginnt mit der Auswahl einer geeigneten Wellpappqualität. Anschließend wird das Material zugeschnitten und in die gewünschte Form gebracht. Hierbei kommen spezielle Maschinen zum Einsatz, die in der Lage sind, auch komplexe Geometrien zu realisieren. Der letzte Schritt besteht in der Bedruckung der Verpackungen, um die Marke und Produktinformationen zu präsentieren.

In der Materialauswahl werden Wellenarten (z. B. E-, B- oder EB-Welle) und Grammaturen so gewählt, dass Stabilität, Stapelfähigkeit und Kantensteifigkeit zu Produkt und Einsatz passen. Konstruktionen entstehen meist als Stanzverpackungen mit Rillungen, Einstecklaschen und optionalen Öffnungshilfen. Produktionsschritte umfassen Zuschnitt, Rillen, Stanzen, Perforieren, Falten und Verkleben. Für die Bedruckung kommen überwiegend wasserbasierte Flexodrucke oder kaschierte Offsetdrucke zum Einsatz, je nach Anforderung an Bildqualität und Oberflächenwirkung.

Qualitätssicherung prüft Maßhaltigkeit, Rillqualität, Kantenfestigkeit und die Funktion der Dosier- bzw. Spendermechanik. Bei direktem oder indirektem Kontakt mit Lebensmitteln werden migrationsarme Farben, geeignete Klebstoffe und konforme Papiersorten eingesetzt. Für abreißbare Spenderöffnungen sind saubere Stanzlinien und definierte Sollbruchstellen wesentlich; vertiefende Hinweise bieten Details zur Ausführung und Funktion einer Perforation.

• Material: Wellenprofil, Deckschicht, Grammatur, erforderliche Festigkeitswerte (z. B. ECT/BCT) und klimatische Stabilität.
• Konstruktion: Spenderschachteln, Gefacheeinsätze, Trays, kombinierte Inlays zur Positionierung und Dosierung.
• Fertigung: Zuschnitt, Rillen, Stanzen, Kleben; bei Bedarf Inline-Perforationen und Aufreißstreifen.
• Druck & Kennzeichnung: Produktangaben, Codierungen, Chargenkennzeichnung, klare Portionenhinweise.
• Prüfung: Passgenauigkeit, Öffnungs- und Entnahmeverhalten, Transport- und Regalbelastung.

Zur Prozessauslegung gehören zusätzlich Feuchte- und Klimaanforderungen (z. B. Lagerbedingungen, Cobb-Wert), die Definition von Toleranzen für Rill- und Stanzmaße sowie die Sicherstellung der Stapelstabilität über den gesamten Lebenszyklus. Auch die Einbindung in automatische Verpackungslinien (Formen, Füllen, Verschließen) beeinflusst die Wahl von Steck- und Klebekonstruktionen.

Konstruktion und CAD-Daten

Die Konstruktion erfolgt in der Regel auf Basis von CAD-Stanzkonturen mit definierten Rillbreiten, Stanzspalt und Haltepunkten. Parameter wie Kantenverrundungen, Zungenlängen und Einsteckgeometrien beeinflussen sowohl die Maschinenfähigkeit als auch die Bedienbarkeit bei der Entnahme. Für Gefache- und Stegeinsätze sind Faltfolgen und Einsteckreihenfolgen zu dokumentieren, um Montagezeiten niedrig und Wiederholgenauigkeit hoch zu halten.

Werkzeuge und Toleranzen

Stanzwerkzeuge werden mit Gummierung und Ausbrechhilfen ausgelegt, um saubere Schnittkanten zu gewährleisten. Toleranzfenster für Schlitze, Ausnehmungen und Fenster sind so zu wählen, dass die Portionen ohne Verklemmen geführt werden, aber nicht unkontrolliert herausfallen. Prüfmaße für kritische Schnittstellen (z. B. Spenderöffnung, Aufreißlasche) werden im Freigabemuster festgelegt.

Kleben und Falzen

Je nach Konstruktion kommen Dispersionsklebstoffe oder Heißleime zum Einsatz. Die Klebeflächen werden so dimensioniert, dass sie auch bei wechselnder Luftfeuchte ausreichend Festigkeit bieten. Falzlinien sind hinsichtlich Rilltiefe und -breite auf das Papierprofil abzustimmen, um Faserbruch zu minimieren und wiederholtes Öffnen/Schließen zu ermöglichen, wo dies gefordert ist.

Druck, Kennzeichnung und Serialisierung

Neben statischen Informationen (Inhalt, Portionenanzahl, Piktogramme) werden häufig variable Daten wie Barcodes, 2D-Codes oder Datamatrix für Rückverfolgbarkeit genutzt. Kontraste und Drucklagen sind so zu wählen, dass Scanner in Lager, Handel und Produktion zuverlässig lesen können. Bei Bedarf werden Sichtfenster oder Markierungen für Füllstände integriert, ohne die Stabilität der Wellpappe zu schwächen.

Abschließend werden Einheitspackmuster, Bündelungen (Umreifung, Schrumpfhaube) und Palettenbilder festgelegt. Diese beeinflussen die BCT-Anforderungen und die Eignung für automatisierte Intralogistik, inklusive Fördertechnik und Lagenwechsel.

Einsatzbereiche für die Portionierverpackung

Die Verwendung einer Portionierverpackung ist in verschiedenen Branchen und für diverse Produktarten üblich. Insbesondere in der Lebensmittelindustrie, beispielsweise für abgepacktes Obst und Gemüse, sowie in der Kosmetikbranche für Proben oder kleine Produktmengen, bewährt sie sich. Aber auch bei Wartungsmaterialien, wie Schrauben und Muttern, findet sie Anwendung.

• Lebensmittel: Riegel, Snacks, Gewürze, Trockenprodukte, Teeportionen, Portionsbeutel in Spenderschachteln; indirekter Kontakt über Primärverpackungen wie Beutel oder Sachets ist üblich.
• Kosmetik: Probenbündel, Ampullen oder Sachets in einer Umverpackung mit kontrollierter Entnahme.
• Medizinische und Laborartikel: Verbrauchsmaterialien in definierten Einheiten, sterile Primärverpackung wird durch eine robuste Umverpackung geschützt.
• Industrie & Handwerk: Kleinteile- und Montagesets (z. B. Schrauben, Muttern, Dübel) mit getrennten Fächern für eine zügige Entnahme am Arbeitsplatz.
• Handel & E-Commerce: Regal- und versandfähige Spenderboxen für Abverkauf, Nachfüllpackungen und Abo-Formate mit klarer Portionsstruktur.
• Gastronomie & Gemeinschaftsverpflegung: Dosierbare Einheiten für Zutaten, Servierhilfen oder Hygienematerialien mit schneller Zugriffsmöglichkeit.
• Automatenbefüllung: Strukturierte Trays und Spender, die eine gleichbleibende Ausgabemenge für Verkaufs- und Ausgabesysteme sicherstellen.

Für Hygiene- und Produktschutz können Barrierebeutel, Inlays oder beschichtete Primärverpackungen mit einer Wellpapp-Umverpackung kombiniert werden. Dadurch lassen sich Anforderungen an Sauberkeit, Feuchtigkeitsmanagement und Sichtschutz systematisch abdecken, ohne auf die mechanischen Vorteile der Wellpappe zu verzichten.

Regal- und Versandfähigkeit

Portionierverpackungen lassen sich als Regalverpackung (Shelf-Ready) auslegen, sodass das Öffnen der Transportverpackung zu einer präsentationsfähigen Spenderlösung führt. Für den Versand sind stoß- und druckfeste Außenhüllen sowie eine sichere Führung der Einzelportionen relevant, damit weder Kollisionen noch Verrutschen die Entnahmefunktion beeinträchtigen.

Vor- und Nachteile der Portionierverpackung

Die Vorteile bei der Verwendung einer Portionierverpackung liegen in der komfortablen Handhabung für den Verbraucher. Ein weiterer Pluspunkt ist die Möglichkeit, das Produkt zu portionieren und so Lebensmittelabfälle zu minimieren. Darüber hinaus punktet die Verpackung aus Wellpappe mit ökologischen Aspekten, da sie recycelbar und biologisch abbaubar ist. Auf der anderen Seite stehen allerdings auch Nachteile. So erfordert die Herstellung dieser speziellen Verpackungsart einen höheren Produktionsaufwand. Zudem kann durch das Einzelverpacken die Menge des Verpackungsmaterials steigen.

• Vorteile im Überblick:
  • Definierte Einzelmengen erhöhen Dosiergenauigkeit und Prozesssicherheit.
  • Saubere, schnelle Entnahme durch Spender- und Aufreißfunktionen.
  • Transparente Kennzeichnung unterstützt Bestandsführung und Inventur.
  • Recyclingfähige Monomaterial-Lösungen erleichtern die Entsorgung.
  • Verbesserte Ergonomie und Hygiene durch berührungsarme Entnahmeprozesse.
  • Gute Integration in automatisierte Verpackungs- und Kommissionierlinien.
• Potenzielle Nachteile:
  • Komplexere Stanzkonturen und Rüstzeiten erhöhen den Fertigungsaufwand.
  • Mehr Materialanteil pro Einzelportion im Vergleich zu Bulk-Verpackungen.
  • Erhöhte Anforderungen an Maßhaltigkeit und Funktionsprüfung der Öffnungshilfen.
  • Abhängigkeit von klimatischen Bedingungen (Feuchte/Temperatur) hinsichtlich Steifigkeit und Rillfunktion.
  • Zusätzlicher Prüf- und Validierungsaufwand, insbesondere bei Lebensmittel- und Medizinanwendungen.

Wesentlich ist eine sorgfältige Auslegung von Abmessungen, Material und Konstruktionsdetails, damit Entnahme, Schutz und Wirtschaftlichkeit im Gleichgewicht bleiben. Auch die klimatische Lagerung (Temperatur/Feuchte) beeinflusst die Funktionssicherheit von Rillungen, Laschen und Abrisslinien.

Best Practices für die Auslegung

• Portionsgröße, Entnahmefrequenz und Nutzerführung früh festlegen und mit Mustern testen.
• Geeignete Wellenkombinationen und Grammaturen im Hinblick auf ECT/BCT sowie Feuchtebeständigkeit auswählen.
• Spenderöffnung, Perforation und Aufreißstreifen anhand realistischer Belastungen erproben.
• Barcodes, Piktogramme und Portionenhinweise gut sichtbar, scannbar und robust drucken.
• Packmuster, Bündelung und Palettierung gemeinsam mit der Transportprüfung bewerten.

Häufige Fehler und ihre Vermeidung

• Zu enge Fächer führen zu Verklemmen: Toleranzen für Packgutstreuungen berücksichtigen.
• Unklare Entnahmerichtung erschwert die Bedienung: Markierungen und Führungskanten vorsehen.
• Unzureichende Rillqualität: Rillwerkzeuge auf Materialprofil abstimmen und regelmäßig prüfen.
• Überlastete Öffnungshilfen: Sollbruchstellen und Perforationsmuster auf Handkräfte validieren.

Ökobilanz und Ressourceneffizienz profitieren von materialoptimierten Konturen, geeigneten Recyclingfasern und einer Reduktion unnötiger Beschichtungen. Gleichzeitig muss die Schutzfunktion erhalten bleiben, damit Beschädigungen und daraus resultierende Abfälle nicht steigen.

Zusammenfassung:

• Portionierverpackungen sind spezielle Verpackungsarten, die Lebensmittel, Kosmetika oder Medizinprodukte in definierten Mengen beinhalten. So kann der Konsument den Inhalt gezielt und rationiert nutzen. Zusätzlich sorgt die klare Struktur für ein reproduzierbares Handling in Produktion, Logistik und Handel.
• Gerade für Unternehmen, die eine umweltfreundliche und ökonomische Verpackungsoption suchen, bietet sich die Verwendung von Wellpappe an. Dieses Material gewährleistet eine optimale Produkt-Sicherheit und eignet sich hervorragend für Portionierverpackungen. In Kombination mit geeigneten Primärverpackungen lassen sich Hygiene- und Schutzanforderungen zuverlässig abdecken.
• Zusätzlich besteht die Möglichkeit, durch geeignetes Design der Wellpapp-Portionierverpackung, die Produktpräsentation im Einzelhandel zu optimieren und dadurch die Markenwahrnehmung zu stärken. Spenderöffnungen, strukturierte Fächer und klare Kennzeichnungen unterstützen die Entnahme und verbessern die Orientierung am Regal.
• Eine passgenaue Auslegung von Materialprofil, Rillung und Öffnungshilfen stellt sicher, dass Portionierung, Stabilität und Recyclingfähigkeit zugleich erfüllt werden.
• Der Einsatzbereich reicht von Lebensmitteln über Kosmetik bis zu Industriekomponenten und unterstützt standardisierte Abläufe, planbare Dosierung und geordnete Lagerprozesse.
• Tests zu ECT/BCT, Funktionsproben der Entnahme und klimatische Prüfungen sichern die Performance über Lagerung, Transport und Nutzung ab.
• Durchdachte Kennzeichnung und variable Daten vereinfachen Inventur, Rückverfolgbarkeit und Regalkommunikation.