Verpackungskontrolle

Die Sicherstellung der Qualität von Verpackungen ist innerhalb der Verpackungsindustrie und in diesem Fall speziell innerhalb des Wellpappensektors eine essenzielle Aufgabe. Ein geeignetes, reproduzierbares Verfahren, das eine präzise Prüfung von Verpackungen ermöglicht, nennt sich Verpackungskontrolle. Sie dient der objektiven Beurteilung von Materialien, Maßen, Funktionen und der Eignung der Packmittel über den gesamten Lebenszyklus – von der Entwicklung über die Produktion bis zur Anwendung im Versand und in der Logistik. Ziel ist es, konstant reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen, Transportschäden zu minimieren und regulatorische sowie kundenspezifische Anforderungen verlässlich zu erfüllen. Ergänzend werden Prüfprozesse dokumentiert, Messmittel kalibriert und Ergebnisse so aufbereitet, dass Trends, Abweichungen und Ursachen schnell erkannt und nachhaltig abgestellt werden können.

Definition: Was versteht man unter Verpackungskontrolle?

Bei der Verpackungskontrolle handelt es sich um den Prozess, in dem die Eigenschaften von Verpackungen, hier speziell von Wellpappenverpackungen, systematisch analysiert und bewertet werden. Je nach Bedarf und Anforderungsprofil stehen unterschiedliche Aspekte im Fokus, etwa die Stabilität, das Material, die Kompatibilität mit dem jeweiligen Produkt oder auch die Gestaltung. Dabei kann sowohl die Qualität bereits existierender Verpackungen überprüft werden als auch die Verpackungskontrolle beim Entwurf neuer Verpackungslösungen genutzt werden, um eine optimale, funktionsgerechte Gestaltung zu gewährleisten. Ergänzend umfasst die Verpackungskontrolle die Prüfung von Maßhaltigkeit (Rillungen, Schlitze, Klebelaschen), Oberflächen- und Druckbildqualität, Funktionsmerkmalen wie Öffnungs- und Wiederverschluss, Perforationen sowie die Eignung für Lagerung, Handling und Palettierung. Neben der Konformität mit Spezifikationen wird die Gebrauchstauglichkeit im realen Prozessumfeld beurteilt.

Prüfobjekte und Prüfumfang

Prüfobjekte können Rohpapiere, Wellpappformate, Zuschnitte, Faltschachteln oder komplette Versand- und Transportverpackungen sein. Der Prüfumfang reicht von der Erstmuster-/Freigabeprüfung (Design-Verifizierung und -Validierung) über Wareneingangsprüfungen, Inprozesskontrollen bis hin zur Endkontrolle und regelmäßigen Audits. Je nach Risiko werden 100 %-Kontrollen oder stichprobenbasierte Verfahren (AQL) angewendet. Für eine belastbare Beurteilung werden Lose, Chargen und Zeiträume eindeutig abgegrenzt, Rückstellmuster definiert und risikoorientierte Stichprobenpläne festgelegt, die sowohl Qualitäts- als auch Kostenaspekte berücksichtigen. Prüfungen können in Laborumgebungen, an der Maschine oder unter realitätsnahen Feldbedingungen erfolgen.

Kriterien der Eignungsprüfung

• Produktschutz: Stoß-, Druck-, Vibrations- und Kantenbelastbarkeit sowie Stapel- und Klimaresistenz.
• Prozessfähigkeit: Konstanz der Fertigungsqualität, Klebung, Rillqualität, Passgenauigkeit von Einsätzen.
• Logistikkompatibilität: Palettierbarkeit, Kennzeichnung, Traceability und Handhabungssicherheit.
• Nachhaltigkeitsaspekte: Materialeffizienz, Recyclingfähigkeit und ressourcenschonende Auslegung.
• Regelkonformität: Einhaltung relevanter Normen, interner Spezifikationen und kundenseitiger Vorgaben.
• Ergonomie und Arbeitssicherheit: Sicheres, effizientes Handling bei Kommissionierung, Verpackung und Entsorgung.

Die Bedeutung der Verpackungskontrolle im Verpackungsprozess

Die Verpackungskontrolle spielt eine entscheidende Rolle für die Qualitätssicherung im Verpackungsprozess. Das Überprüfen der Verpackung auf ihre Eignung und Qualität sichert nicht nur die Zufriedenheit der Endverbraucherinnen und Endverbraucher, sondern erhöht auch die Effizienz der gesamten Lieferkette. Durch genaue Analysen und Tests können mögliche Schwachstellen frühzeitig identifiziert und Korrekturmaßnahmen eingeleitet werden. Dadurch reduzieren sich unter anderem auch die Kosten für Reklamationen und Produktrückläufe. Zusätzlich unterstützt eine methodische Verpackungskontrolle die Einhaltung von Normen, definiert messbare Qualitätsziele (z. B. Fehlerraten, Schadensquoten, Nacharbeitszeiten) und liefert belastbare Daten für kontinuierliche Verbesserungen in Entwicklung, Beschaffung und Produktion. Datenbasierte Auswertungen ermöglichen es, Prozessstreuungen zu senken, Verpackungsdesigns gezielt zu optimieren und die Stabilität der Lieferkette nachhaltig zu erhöhen.

• Reduktion von Transportschäden und Verpackungsbruch durch belastbare Auslegung.
• Planbare Prozessqualität dank dokumentierter Prüfpläne, Prüfmitteln und Grenzmuster.
• Schnellere Freigaben neuer Packmittel durch transparente Erstmuster- und Bemusterungsverfahren.
• Risikominimierung in der Lieferkette durch standardisierte Prüfabläufe und Auditierung.
• Verbesserte Kostenkontrolle über Kennzahlen der Qualitätskosten (Prävention, Prüfung, Fehlerfolgekosten).

Methoden und Instrumente der Verpackungskontrolle

Zur Durchführung einer Verpackungskontrolle stehen verschiedene Methoden und Werkzeuge zur Verfügung. Diese reichen von visuellen Inspektionsverfahren über technische Messungen bis hin zu komplexen Simulationen. Im Fall von Wellpappenverpackungen werden beispielsweise Methoden zur Prüfung der Wellenform, der Dichte des Papiers oder der Druckfestigkeit eingesetzt. Durch die Anwendung verschiedener Mess- und Analysentechniken kann eine umfassende Bewertung der Verpackung in Bezug auf unterschiedliche Parameter erfolgen. Damit ermöglicht die Verpackungskontrolle eine kontinuierliche Qualitätssicherung innerhalb des Fertigungsprozesses. Ergänzend kommen standardisierte mechanische und klimatische Tests, Prüfmittelüberwachung (MSA) und statistische Prozesslenkung (SPC) zum Einsatz, um die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse sicherzustellen. Je nach Einsatzgebiet werden auch beschleunigte Alterungstests, Feuchtezyklen sowie digitale Prüfmittel zur Maß- und Bildverarbeitung genutzt.

Typische Prüfverfahren für Wellpappenverpackungen

• Mechanische Kennwerte: ECT/Kantenstauchwiderstand, BCT/Stapeltest, FCT/Flachstauch, RCT/Ringstauch, Berstfestigkeit, Durchstoßarbeit, Reiß- und Zugprüfung.
• Material- und Oberflächentests: Cobb-Wert (Wasseraufnahme), Klebefestigkeit, Rilltiefe und Rillqualität, Perforationsbewertung, Druckbild- und Farbprüfung.
• Transportsimulation: Fallprüfung, Vibrations- und Schwingtests, Druck-/Stapelzeitversuche, Kompressions- und Kippstabilität.
• Klimaprüfung: Konditionierung und Tests unter definierten Temperatur- und Feuchtebedingungen zur Bewertung der Feuchteempfindlichkeit.
• Maßprüfung und Passform: Messung von Zuschnitt- und Schachtelmaßen, Geradheit, Rechtwinkligkeit sowie Funktionsprüfung von Einlagen und Polsterelementen; dabei werden die exakten Abmessungen und zulässigen Toleranzen eindeutig dokumentiert.
• Digitale Methoden: CAD-/CAE-gestützte Entwurfsüberprüfung, virtuelle Belastungssimulationen und Datenauswertung mit Regelkarten.
• Identifikation und Kennzeichnung: Lesbarkeitsprüfung von Barcodes/2D-Codes, Etikettenhaftung sowie Sichtbarkeit und Beständigkeit von Kennzeichnungen über den Transportzyklus.
• Sicherheits- und Spezialanforderungen: Prüfungen für Gefahrgutklassen, Kantenkompressionsreserve bei Hochregallagerung und Bewertung von Manipulationsschutzmerkmalen.

Prüfplanung und Dokumentation

1. Definition von Prüfmerkmalen, Grenzwerten und Stichprobenumfang (risikobasiert).
2. Festlegung der Prüfmittel inklusive Kalibrierintervallen und Verantwortlichkeiten.
3. Durchführung mit klaren Arbeitsanweisungen, Schulung und Wiederholbarkeit.
4. Dokumentation der Ergebnisse, Rückverfolgbarkeit und Freigabe-/Sperrprozesse.
5. Auswertung über Kennzahlen (z. B. Ausschussquote, Cp/Cpk) und Ableitung von Maßnahmen.

Relevante Normen und Richtlinien

Für die Vergleichbarkeit von Ergebnissen werden anerkannte Normen und Prüfprotokolle herangezogen. Dazu zählen nationale und internationale Standards für Papier- und Wellpappenprüfungen, Regelwerke zur Transportsimulation sowie branchenübliche Spezifikationsformate. Ergänzend werden interne Werksnormen, kundenseitige Prüfpläne und individuelle Zeichnungen mit Toleranzen als verbindliche Referenzdokumente geführt. Eine eindeutige Versionsführung und die Archivierung von Prüfberichten gewährleisten die Nachvollziehbarkeit.

Häufige Fehlerursachen und Abstellmaßnahmen

• Unzureichende Konditionierung vor der Prüfung → Einführung standardisierter Klimabedingungen und Wartezeiten.
• Nicht kalibrierte Prüfmittel → regelmäßige Kalibrierzyklen, MSA-Studien und Prüfmittelkennzeichnung.
• Unpräzise Spezifikationen → klare Definition von Merkmalen, Toleranzen und Messpunkten mit Zeichnungen.
• Streungen im Material → Lieferantenaudits, Wareneingangsstichproben und SPC an kritischen Prozessen.
• Fehlinterpretation von Prüfergebnissen → Schulung, Referenzmuster, Vier-Augen-Prinzip und Grenzmusterkataloge.

Ablauf einer Verpackungskontrolle

Ein praxistauglicher Ablauf beginnt mit der Anforderungsanalyse (Produktempfindlichkeit, Logistikprofil, Zielmärkte). Es folgt die Auswahl geeigneter Prüfmethoden, die Erstellung eines Prüfplans, die Bemusterung und Erprobung unter realitätsnahen Bedingungen. Anschließend werden Ergebnisse bewertet, Abweichungen klassifiziert (kritisch, major, minor) und Korrekturmaßnahmen definiert. Abschließend erfolgt die formale Freigabe mit Prüfbericht, Rückstellmuster und festgelegten Kontrollintervallen für die Serienfertigung. In der Serie werden Prüfungen zyklisch wiederholt, Kennzahlen überwacht und Veränderungen durch Änderungsdienste kontrolliert eingeführt. Lessons Learned fließen in nachfolgende Projekte ein und sichern die langfristige Prozessstabilität.

Vor- und Nachteile von Verpackungskontrollen

Die Vorteile einer Verpackungskontrolle liegen vor allem in der Qualitätssicherung und der Optimierung des Produktionsprozesses. Durch regelmäßige Prüfungen können Fehler oder Mängel frühzeitig erkannt und behoben werden. Dadurch lassen sich auch Kosten für mögliche Produktrückläufer oder Reklamationen vermeiden. Zudem kann durch die Verpackungskontrolle die Effizienz und Produktivität des Verpackungsprozesses erhöht werden. Ein Nachteil kann jedoch sein, dass eine umfangreiche Kontrolle Zeit und Ressourcen in Anspruch nimmt und sich dadurch die Fertigungszeiten verlängern können. Darüber hinaus können die Kosten für spezielle Prüfgeräte und qualifiziertes Personal ins Gewicht fallen. Eine risikoorientierte Prüfstrategie mit intelligenten Stichproben, automatisierten Messabläufen und klarer Priorisierung der kritischen Merkmale hilft, Aufwand und Nutzen in ein angemessenes Verhältnis zu setzen.

• Vorteile: Niedrigere Schadensquoten, höhere Prozessfähigkeit, Nachweis der Eignung, belastbare Datenbasis für Optimierungen.
• Nachteile: Zusätzlicher Prüfaufwand, Investitionen in Prüfmittel, potenziell erhöhte Prüfzeiten und Administrationsbedarf.
• Ausgleichende Maßnahmen: Risikobasierte Stichprobenpläne, Automatisierung von Messungen, klare Priorisierung kritischer Merkmale.
• Organisatorische Aspekte: Schulung von Prüfpersonal, Definition von Eskalationswegen und regelmäßige Wirksamkeitskontrollen der Maßnahmen.

Zusammenfassung:

• Die Verpackungskontrolle umfasst insbesondere die Überprüfung der Qualität von Verpackungsmaterialien, in diesem Fall speziell von Verpackungen aus Wellpappe.
• Es werden unter anderem Faktoren wie Stabilität, Verarbeitung und die optische Beschaffenheit der Wellpappe kontrolliert, um sicherzustellen, dass die Verpackung den Anforderungen des Unternehmens entspricht.
• In der Verpackungskontrolle werden auch die Umweltauswirkungen der Verpackungen berücksichtigt, um den ökologischen Fußabdruck des Unternehmens zu reduzieren.
• Zu den zentralen Methoden zählen mechanische Prüfungen, Klimatests, Maßprüfungen, Transportsimulationen sowie digitale Analysen.
• Ein strukturierter Prüfplan mit dokumentierten Grenzwerten, kalibrierten Prüfmitteln und nachvollziehbarer Ergebniserfassung erhöht die Reproduzierbarkeit.
• Risikobasierte Prüfstrategien helfen, Aufwand und Nutzen in ein angemessenes Verhältnis zu setzen und die Lieferkettenstabilität zu stärken.
• Durch konsequente Dokumentation, Normbezug und Kennzahlensteuerung werden Ergebnisse vergleichbar, Abweichungen schneller erkannt und dauerhaft beherrscht.