Lagerplatzoptimierung

Wellpappenhersteller befinden sich fortlaufend in der Aufgabe, ihre Produktions- und Lagerprozesse zu verbessern, um eine nachhaltige Steigerung der Effizienz zu erreichen. Die Lagerplatzoptimierung spielt dabei eine zentrale Rolle. Hersteller von Wellpappe-Verpackungen sehen sich mit der Herausforderung konfrontiert, ihre Produkte platzsparend, sicher und materialgerecht zu lagern und gleichzeitig einen schnellen, fehlerarmen Zugriff im Versand- und Kommissionierprozess zu gewährleisten. Entscheidend ist, dass Lagerstrategien auf Artikelstruktur, Auftragsprofile und Materialeigenschaften abgestimmt werden, damit Flächen, Wege und Ressourcen angemessen genutzt werden können. Zusätzlich gewinnen Aspekte wie Bestandsgenauigkeit, transparente Adressierung und eine robuste Prozessführung an Bedeutung, um die Leistungsfähigkeit im Tagesgeschäft stabil zu halten.

Im Fokus stehen dabei sowohl Fertigwaren wie Faltkisten, Zuschnitte und Stanzlinge als auch Halbfabrikate und Rohpapiere. Eine wirksame Lagerplatzoptimierung berücksichtigt deshalb Materialflüsse zwischen Wellpappenanlage, Weiterverarbeitung, Zwischenpuffern und Warenausgang, reduziert Such- und Wegezeiten und erhöht den Flächennutzungsgrad, ohne die Arbeitssicherheit zu kompromittieren. Ergänzend werden Einlager- und Auslagerstrategien, Stellplatzgrößen, Stapelhöhen sowie Verpackungseinheiten so definiert, dass sie mit der Geräteflotte (z. B. Gabelstapler, Routenzug, FTS) und den zulässigen Lasten kompatibel sind.

Definition: Was versteht man unter Lagerplatzoptimierung?

Im Kontext der Wellpappenproduktion ist die Lagerplatzoptimierung ein Ansatz, der darauf abzielt, die Lagerkapazität effizient zu nutzen. Es geht darum, die Belegung der Lagerfläche so zu planen und zu organisieren, dass sowohl der Platz optimal genutzt wird als auch die Bewegungs- und Zugriffszeiten auf die gelagerten Wellpappenprodukte minimiert werden. Neben der Flächenverdichtung umfasst sie auch die Erhöhung der Prozesssicherheit, die Verbesserung der Bestandsgenauigkeit und die Reduktion interner Transportaufwände.

Sie umfasst die systematische Zuordnung von Artikeln zu Stellplätzen (Slotting), die Festlegung geeigneter Lagerstrategien (zum Beispiel FIFO/FEFO), die Definition sinnvoller Einheiten (Paletten, Bundware, Lagen) sowie die Abstimmung der Lagerstruktur auf typische Auftrags- und Losgrößen. Zielgrößen sind unter anderem Raumnutzungsgrad, Stellplatzfüllgrad, Lagerumschlag, Kommissionierleistung und Durchlaufzeit. Ergänzend werden ergonomische Kriterien, die Lesbarkeit von Etiketten sowie die Eignung von Verpackungseinheiten für Kommissionierung und Transport bewertet, um Nacharbeiten und Umlagerungen zu vermeiden.

Abgrenzung und Geltungsbereich

Lagerplatzoptimierung bezieht sich auf Fertigwaren-, Roh- und Hilfsstofflager ebenso wie auf Zwischenpuffer in der Produktion. Sie steht im Zusammenspiel mit Bestandsmanagement, Materialbereitstellung, Kommissionierung und interner Werkslogistik (Gabelstapler, Routenzug, FTS). Standards, Arbeitssicherheit und Brandschutz sind integraler Bestandteil der Planung. Darüber hinaus sind Schnittstellen zu Produktionsplanung, Instandhaltung und Qualitätssicherung zu berücksichtigen, damit Materialverfügbarkeit, Prüfpunkte und Taktzeiten konsistent harmonisiert werden.

Prinzipien der Lagerplatzoptimierung

Die Grundprinzipien der Lagerplatzoptimierung beziehen sich auf verschiedene Aspekte wie Raumausnutzung, Zugänglichkeit, Flexibilität und Sicherheit. Bei der Umsetzung einer Optimierung sind Aspekte wie die Gestaltung der Lagerfläche, die Anordnung der Lagerstätten und die Auswahl der Lagerhilfsmittel zu berücksichtigen. Ebenso wichtig sind belastbare Stammdaten (Maße, Gewichte, Stapelfaktoren) und eine eindeutige Adresslogik, damit die gewählte Strategie im Tagesbetrieb zuverlässig funktioniert.

• Raumnutzung und Verdichtung: Passende Stellplatzgrößen, optimale Stapelhöhen, Block- und Regallager sinnvoll kombinieren; tragfähige Untergründe und zulässige Lasten beachten. Eine gezielte Verdichtung über modulare Stellplatzraster und angepasste Packmuster reduziert Leerraum und erhöht den Stellplatzfüllgrad messbar.
• Zugänglichkeit und Wegeminimierung: Häufig bewegte Artikel in die Nähe von Kommissionierzonen und Verladerampen; Gangbreiten und Verkehrswege für Geräte und Personal sicher dimensionieren. Kurze, konfliktarme Routen senken Wegezeiten je Position und verringern Kreuzungsverkehre.
• Flexibilität: Modulare Lagerbereiche für saisonale Schwankungen und wechselnde Formate; schnelle Umrüstbarkeit von Stellplätzen. Variable Zonen und skalierbare Pufferkapazitäten unterstützen Lastspitzen ohne strukturelle Umbrüche.
• Sicherheit und Ergonomie: Stabilität stapelbarer Einheiten, Ladungssicherung, gute Beschriftung, Beleuchtung, Fluchtwege und regelmäßige Regalprüfungen. Ergonomisch platzierte Pickfaces reduzieren Greif- und Hubbelastungen und beugen Fehlern vor.
• Transparenz: Eindeutige Adressierung, Barcode- oder RFID-gestützte Identifikation, konsistente Stammdaten und visuelles Management (zum Beispiel 5S). Klare Regelkarten und visuelle Leitlinien vereinfachen Einarbeitung und Auditierbarkeit.
• Standardisierung: Reduktion der Variantenvielfalt bei Formaten, Bündelgrößen und Packmustern erleichtert die Belegung passender Stellplätze und senkt Umräumvorgänge. Siehe hierzu weiterführende Hinweise zu relevanten Abmessungen im Lager, insbesondere mit Blick auf Palettenschemata und Lagenbilder.

ABC/XYZ-Analyse und Slotting

Die Kombination aus ABC- (Umschlagshäufigkeit/Wert) und XYZ-Analyse (Verbrauchsvariabilität) priorisiert Artikel mit hohem Durchsatz und planbarem Bedarf in ergonomisch günstigen Zonen. Slotting-Algorithmen berücksichtigen dabei Maße, Gewicht, Stapelfähigkeit, Kommissionierstrategie und Nachfüllzyklen. In der Praxis werden Slotting-Regeln regelmäßig, etwa quartalsweise oder bei Sortimentänderungen, anhand von Bewegungsdaten und saisonalen Mustern überprüft und angepasst, um Fehlgriffe, Nachschubereignisse und Suchzeiten konsequent zu reduzieren.

Techniken zur Umsetzung von Lagerplatzoptimierungen

Für die Implementierung der Lagerplatzoptimierung gibt es verschiedene Techniken. Dazu gehören Chaotische Lagerhaltung, automatisierte Lagerhaltung, Nutzung von Hochregallagern und mehr. Vor allem die Nutzung automatisierter Lagerhaltung zeigt in der Wellpappenindustrie ein hohes Optimierungspotenzial, wenn Prozesse, Verpackungseinheiten und Identifikationsstandards sauber definiert sind.

• Chaotische Lagerhaltung (Random Storage): Dynamische Platzvergabe erhöht die Flächenausnutzung; Voraussetzung sind verlässliche Systeme zur Platzverwaltung und Identifikation. Regeln für Mindestrestlaufzeiten (FEFO) und Sperrbestände müssen eindeutig abgebildet werden.
• Festplatz- und Mischkonzepte: Festplätze für A-Artikel mit hoher Frequenz, dynamische Plätze für B/C-Artikel; Minimierung von Nachschubwegen zum Pickface. Mischstrategien kombinieren Verfügbarkeit mit hoher Flexibilität und senken Überbelegung.
• Regaltechnologien: Hochregal, Durchlauf- und Push-Back-Regale für FIFO/FILO-Anforderungen; Blocklagerung für homogene, gut stapelbare Einheiten. Auswahlkriterien sind Traglast, Zugriffsmuster, Umschlag und Brandschutz.
• Automatisierung: Shuttle-, Förder- und AMR-/FTS-Lösungen zur Verbindung von Produktion, Puffer und Versand; automatisierte Bestandsbuchungen durch Scanner/RFID. Schnittstellen zu LVS/MES sichern konsistente Buchungen und reduzieren Medienbrüche.
• Kommissionierstrategien: Zonen- und Serienkommissionierung, Wegoptimierung, Batch-Picking; passende Nachschublogik zur Vermeidung von Leerfahrten. Ergänzend unterstützen Pick-by-Scan und klare Etikettenstandards eine robuste Fehlerprävention.
• Daten- und Prozessqualität: Pflege korrekter Artikelstammdaten (Maße, Gewichte, Stapelfaktoren), klare Packvorschriften und standardisierte Etikettierung. Regelmäßige Datenpflegezyklen und Plausibilitätschecks sichern Planstabilität.

Ware-zur-Person versus Person-zur-Ware

In Abhängigkeit von Artikelstruktur und Auftragsmix kann zwischen Ware-zur-Person- und Person-zur-Ware-Konzepten gewählt oder eine Kombination eingesetzt werden. Während Ware-zur-Person die Wegezeiten im Pick reduziert, erfordert Person-zur-Ware eine besonders sorgfältige Zonenbildung und Wegführung. Für großvolumige Wellpappenformate ist häufig eine hybride Lösung mit vorgelagerten Pufferzonen zweckmäßig.

Praxisbeispiele aus der Wellpappenindustrie

• Flachbogen und Zuschnitte: Vertikale bzw. horizontale Lagerung je nach Format und Festigkeit; definierte Bündelhöhen für stabile Stapel und kurze Rüstzeiten. Maßhaltige Lagenbilder erleichtern sichere Transporte und vermeiden Kantenbeschädigungen.
• Stanzlinge und Faltkisten: Nähe zu Konfektionierung und Versand, um doppelte Umlagerungen zu vermeiden; Pickfaces für A-Artikel in Greifhöhe. Klare Kennzeichnung von Varianten reduziert Verwechslungen bei ähnlichen Stanzbildern.
• Rollenkeller für Rohpapiere: Strukturierung nach Papiersorten, Breiten und Wellenprofilen; klare Wegeführung für sichere Transporte zur Wellpappenanlage. Sperr- und Quarantäneflächen sind deutlich zu markieren, um Fehlentnahmen auszuschließen.
• Zwischenpuffer: Dimensionierte Puffer vor Druck, Stanzung und Klebung, um Taktunterschiede auszugleichen, ohne Flächen zu überbelegen. Steuerungslogiken regeln Abflussprioritäten und verhindern Staus in nachgelagerten Bereichen.
• Halbfabrikate: Temporäre Lagerplätze für vorgestanzte oder vorgedruckte Komponenten mit definierten Höchstliegezeiten; eindeutige Zuordnung zu Folgeaufträgen vermeidet Umlagerungen.
• Hilfs- und Betriebsstoffe: Geordnete Lagerung von Klebstoffen, Paletten, Kantenschutz und Folien nach Verbrauchshäufigkeit; FEFO-Regeln bei verbrauchsdatensensiblen Materialien.

Vor- und Nachteile von Lagerplatzoptimierung

Die Vorteile der Anwendung von Optimierungsstrategien sind vielfältig. Wichtig ist dabei die Reduzierung von Lagerhaltungskosten durch effizientere Raumausnutzung und minimierte Bewegungs- und Zugriffszeiten. Ein weiterer Vorteil ist die Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeitenden durch verbesserte Zugänglichkeit und Ordnung im Lager. Jedoch gibt es auch Nachteile zu berücksichtigen. So kann die Implementierung von Optimierungsmaßnahmen unter Umständen höhere Investitionskosten erfordern. Weiterhin kann eine höhere Komplexität der Lagerprozesse die Robustheit gegenüber Störungen beeinträchtigen, wenn Regeln, Stammdaten und Verantwortlichkeiten nicht konsequent gepflegt werden.

• Vorteile: Besserer Raumnutzungsgrad, höhere Kommissionierleistung, kürzere Durchlaufzeiten, nachvollziehbare Bestände, weniger Umlagerungen und geringere Fehlgriffe. Zusätzlich steigen Prozessstabilität und Planbarkeit entlang der internen Lieferkette.
• Herausforderungen: Investitionen in Technik und Schulung, Abhängigkeit von Stammdatenqualität, potenziell aufwendigere Einarbeitung und initiale Prozessumstellungen. Ein systematisches Change-Management reduziert Einführungsrisiken.
• Risikominimierung: Pilotbereiche, Simulationen, klare Arbeitsanweisungen und regelmäßige Audits erhöhen die Stabilität nach der Umstellung. Frühzeitig definierte Eskalationspfade und KPI-Monitoring unterstützen die Steuerung.
• Typische Fehler vermeiden: Unklare Adressen, uneinheitliche Etiketten, fehlende Packregeln und unpassende Stellplatzraster führen zu Suchzeiten und Leerfahrten; regelmäßige Reviews und Schulungen wirken dem entgegen.

Anwendung der Lagerplatzoptimierung in der Wellpappenindustrie

In der Wellpappenindustrie spielt die Lagerplatzoptimierung eine wesentliche Rolle. Durch eine effektive Organisation und Verwaltung der Lagerressourcen können die Hersteller sowohl Kosten als auch Zeit sparen und dabei die Kundenzufriedenheit durch schnellere Lieferzeiten verbessern. Zusätzlich steigt die Prozesssicherheit, wenn Lagerlogik, Verkehrswege und Materialbereitstellung an Produktions- und Versandtakte angepasst werden. Eine enge Zusammenarbeit zwischen Logistik, Produktion und Qualität ist dafür entscheidend.

Vorgehensmodell zur Umsetzung

1. Analyse: Aufnahme von Artikelstruktur, Umschlag, Wegen, Belegungsgraden und aktuellen Engpässen; Identifikation von A-/B-/C-Zonen. Engpass- und Risikoanalyse (z. B. Brandschutz, Sperrflächen) ergänzen die Bestandsaufnahme.
2. Datenbereinigung: Verlässliche Maße, Gewichte, Packeinheiten und Stapelfaktoren; klare Einlager- und Pickregeln. Prüfmechanismen (Plausibilitäten, Toleranzen) sichern die Qualität der Datengrundlage langfristig.
3. Layout- und Slotting-Design: Zonenbildung, Stellplatzgrößen, Pickfaces, Nachschubstrategie; Abgleich mit Geräteflotte und Verkehrswegen. Simulationen und Layout-Iterationen schaffen Transparenz über Flächennutzung und Wegezeiten.
4. Technik und IT: Parametrierung von Lagerverwaltungs- oder Produktionssystemen, Scanner-/Etikettenprozesse, eindeutige Adressen. Schnittstellen zu Planungssystemen und Qualitätsprüfungen gewährleisten konsistente Buchungen.
5. Pilotierung und Rollout: Test in Teilbereichen, Taktung der Umstellung, Schulung der Mitarbeitenden, begleitendes Monitoring. Feedback-Schleifen und standardisierte Lessons Learned sichern die Skalierung.
6. Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßige Auswertung von KPIs (Raumnutzung, Wegezeiten, Fehlgriffe, Nachschubereignisse) und iterative Anpassungen. Veränderungen im Sortiment oder in den Losgrößen werden zeitnah im Slotting abgebildet.

Besondere Anforderungen bei Wellpappe

• Stapelfestigkeit und Feuchte: Berücksichtigung von klimatischen Bedingungen und zulässigen Stellhöhen für stabile Lagerung. Geeignete Unterlagen und Abdeckungen schützen vor Feuchte und Druckstellen.
• Packmuster und Lagenbilder: Einheitliche Bündelhöhen und klare Palettierregeln sichern Wiederholbarkeit und Platzbedarf. Standardisierte Lagenpläne vereinfachen Kommissionierung und Nachschub.
• Materialfluss zwischen Linien: Synchronisierung von Produktionstakten und Zwischenpuffern, um unnötige Umlagerungen zu vermeiden. Definierte Prioritäten für Auftragsreihenfolgen reduzieren Wartezeiten an Übergabepunkten.
• Etiketten- und Kennzeichnung: Einheitliche, gut lesbare Etiketten mit relevanten Lager- und Produktionsdaten erleichtern Identifikation, Sperrhandhabung und FEFO-Abwicklung.

Kennzahlen und Messmethodik

Für die Bewertung der Lagerplatzoptimierung sind nachvollziehbare Kennzahlen maßgeblich. Der Raumnutzungsgrad beschreibt den Anteil der genutzten Lagerfläche beziehungsweise des genutzten Volumens an der verfügbaren Kapazität. Der Stellplatzfüllgrad misst, wie gut Stellplätze bezogen auf ihre Dimensionen ausgelastet sind. Lagerumschlag, Wegezeit je Position, Pickrate und Fehlgriffquote machen Leistung und Prozessqualität transparent. Messungen sollten periodisch und methodisch konsistent erfolgen, damit Trends und Effekte von Maßnahmen zuverlässig erkennbar sind.

Fazit zur Lagerplatzoptimierung in der Wellpappenindustrie

Die Lagerplatzoptimierung ist ein lebenswichtiger Prozess in der Wellpappenindustrie. Indem sie effiziente Lagerpraktiken einführen und anwenden, können Hersteller ihre Lagerhaltungskosten erheblich senken und die Effizienz ihrer Lagerhaltungsprozesse verbessern. Darüber hinaus stärkt eine saubere Adressierung, verlässliche Stammdatenpflege und standardisierte Packlogik die Bestandsgenauigkeit und minimiert Störungen im Tagesgeschäft.

Entscheidend ist das abgestimmte Zusammenspiel aus Datenqualität, sinnvoller Zonenbildung, geeigneter Lagertechnik und konsequenter Prozessführung. Mit klaren Regeln, transparenten Stellplätzen und kontinuierlicher Verbesserung bleibt das Lager stabil, skalierbar und anpassungsfähig. Regelmäßige Audits, KPI-Monitoring und strukturierte Schulungsprogramme sichern die Nachhaltigkeit erreichten Fortschritts.

Zusammenfassung:

• Effiziente Nutzung des vorhandenen Lagerraums ist eine zentrale Komponente der Lagerplatzoptimierung. Dies kann durch den strategischen Einsatz von Verpackungsmaterialien, wie Wellpappe, verbessert werden, da sie stapelbar und leicht anpassbar sind. Einheitliche Verpackungseinheiten und passende Stellplatzraster senken Leerraum und erhöhen den Stellplatzfüllgrad.
• Ein weiterer wichtiger Aspekt der Lagerplatzoptimierung ist das ordentliche Sortieren und Organisieren der Lagergüter. Verpackungen aus Wellpappe bieten hier Vorteile, da sie leicht zu beschriften und farblich zu kodieren sind, um die Lagerübersicht zu verbessern. Eindeutige Adressen, gut lesbare Etiketten und klare Zonen erleichtern Kommissionierung und Nachschub.
• Letztlich zielt Lagerplatzoptimierung darauf ab, die Lagerkapazität zu maximieren und gleichzeitig die Zugänglichkeit und Effizienz bei der Entnahme der Güter zu gewährleisten. Verpackungen aus Wellpappe können dank ihrer Flexibilität dazu beitragen, diesen Balanceakt erfolgreich zu meistern. Ergänzend reduzieren abgestimmte Packmuster, FEFO/FIFO-Regeln und robuste Nachschublogiken Fehlgriffe und Wegezeiten.
• Daten und Slotting: Saubere Stammdaten und eine ABC/XYZ-gestützte Platzvergabe reduzieren Wege und Nachschubereignisse. Regelmäßige Reviews des Slotting stellen sicher, dass sich Änderungen in Sortiment und Nachfrage zeitnah im Layout widerspiegeln.
• Technik und Prozesse: Passende Regalformen, klare Adressierung, ergonomische Pickfaces und verlässliche Nachschublogik erhöhen Stabilität und Leistung. Automatisierte Buchungen und medienbruchfreie IT-Schnittstellen sichern eine hohe Bestandsgenauigkeit.
• Sicherheit und Standards: Tragfähigkeiten, Stapelhöhen, Brandschutz und eindeutige Kennzeichnung sind Grundpfeiler nachhaltiger Optimierung. Schulungen, Audits und definierte Eskalationsprozesse unterstützen die langfristige Wirksamkeit.