Laminierfolie

Im Bereich der Verpackungsindustrie spielt die Art und Qualität der Hilfsmittel eine entscheidende Rolle. Eine solche Unterstützung ist die Laminierfolie, die als zusätzliche Beschichtung auf Wellpappe angewendet wird. Ihr Einsatz trägt nicht nur zu einer attraktiven Optik bei, sondern auch zur Verbesserung der Funktionen des endgültigen Produkts, beispielsweise in Form von Verpackungen. Zusätzlich ermöglicht die Folienkaschierung eine reproduzierbare Oberflächenqualität, erleichtert die Weiterverarbeitung auf automatisierten Anlagen und stabilisiert das Druckbild gegen mechanische und klimatische Einflüsse.

Unter dem Begriff werden Folien verstanden, die nach dem Druck oder in vorgelagerten Prozessschritten mit dem Trägermaterial verbunden werden, um dessen Oberfläche gezielt zu veredeln oder zu schützen. Typische Zielgrößen sind eine verbesserte Beständigkeit gegen Abrieb, Feuchtigkeit und Schmutz, eine definierte Haptik sowie ein kontrollierter Glanz- oder Mattgrad. In der Praxis wird sowohl flächig als auch partiell laminiert, je nach gewünschter Wirkung und technischer Machbarkeit. Darüber hinaus lassen sich Reibungs- und Gleitwerte einstellen, Barrierefunktionen ergänzen und die Oberflächenenergie für nachfolgende Prozesse gezielt beeinflussen.

Definition: Was versteht man unter Laminierfolie?

Der Begriff Laminierfolie bezeichnet eine spezielle Folie, welche als Schutz- und Dekorationsmaterial auf verschiedene Oberflächen, insbesondere auf Wellpappe, aufgetragen wird. Ihre Aufgabe besteht darin, dem laminierten Basisprodukt zusätzliche Eigenschaften zu verleihen, beispielsweise einen höheren Schutz gegen physische Schäden, eine ansprechende Optik oder eine einfache Handhabung. In Abhängigkeit vom Anwendungsfall werden transparente, transluzente oder eingefärbte Varianten genutzt, die die optische Wahrnehmung gezielt steuern.

Im technischen Sprachgebrauch wird häufig auch von Folienkaschierung oder Kaschierfolie gesprochen. Das Laminat entsteht durch das Verbinden der Folie mit dem Substrat mittels Druck, Temperatur und/oder Klebstoff. Je nach Verfahren kommen thermisch aktivierbare Schichten (Thermokaschierung) oder flüssige Klebstoffe (Nass-/Trockenlamination) zum Einsatz. Gegenüber Lacken bietet die Laminierfolie eine geschlossene, mechanisch robuste Oberfläche mit definierten Barriereeigenschaften. Ergänzend können Haftvermittler (Primer) und Vorbehandlungen (z. B. Corona) eingesetzt werden, um eine zuverlässige Adhäsion auf unterschiedlichen Druckfarbensystemen sicherzustellen.

Einsatzbereiche der Laminierfolie in der Wellpapp-Industrie

Die Laminierfolie findet insbesondere in der Wellpapp-Verpackungsindustrie breite Anwendung. Hier wird sie zur Beschichtung von Wellpappe aufgetragen, wodurch die Verpackungen eine erhöhte Stabilität und robuste Oberflächenbeschaffenheit erhalten. Darüber hinaus können durch die Laminierung Farben, Texturen und Drucke auf der Verpackung deutlich hervorgehoben werden, wodurch die gebrandeten Verpackungsmaterialien sachlich ansprechender und gebrauchsbeständiger werden. Die verbesserte Oberflächenqualität erleichtert zudem die Handhabung in Förder- und Kommissionierprozessen.

• Optisch anspruchsvolle Versand- und Produktkartonagen mit hochauflösendem Druckbild
• POS-Displays und Thekenaufsteller, die häufig berührt und bewegt werden
• Transportlösungen in feuchtebelasteten Umgebungen (z. B. Kühlketten mit Kondensation)
• Fett- und schmutzexponierte Anwendungen, etwa im Non-Food- und Foodservice-Bereich ohne direkten Lebensmittelkontakt
• Außenverpackungen für empfindliche Medienträger und Druckerzeugnisse
• Kurzläufer und individualisierte Kleinserien im Digitaldruck mit gesteigertem Oberflächenschutz
• Verpackungen mit funktionalen Oberflächen, etwa rutschhemmend für Stapelstabilität oder gleitfähig für automatisierte Förderanlagen
• Display- und Promotionsverpackungen mit partieller Kaschierung für haptische und visuelle Akzente

Eigenschaften von Laminierfolien

Richtige Laminierfolien sind aus Kunststoff gefertigt und zeichnen sich durch ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus. Sie sind in unterschiedlichen Stärken erhältlich und können dadurch bedarfsgerecht angepasst werden. Ihre Beschaffenheit variiert je nach Anforderungen der Endprodukte, das heißt, sie können glänzend, durchsichtig, farbig oder matt sein. Vor allem in Bezug auf den Druck haben Laminierfolien einen entscheidenden Einfluss, da sie die Farben lebendiger wirken lassen und gleichzeitig die Druckqualität vor Abrieb, Feuchtigkeit und anderen Belastungen schützen. Zusätzlich können Spezialoberflächen wie Soft-Touch, Anti-Reflex oder kratzarme Varianten die Gebrauchstauglichkeit und die Wahrnehmung am Point of Sale verbessern.

• Typische Materialien: BOPP, PET oder PE mit Stärken von ca. 12–50 µm
• Oberflächen: glänzend, matt, seidenmatt, Soft-Touch, anti-scuff (kratzarm), anti-fingerprint
• Schutzfunktionen: erhöhte Kratz-, Scheuer- und Reißfestigkeit, Spritzwasser- und Feuchteabweisung
• Optionale Barrieren: reduzierter UV-Eintrag zur Farbstabilität, begrenzte Fettabweisung
• Reibzahl (COF) und Haptik einstellbar für bessere Stapel- und Förderfähigkeit
• Weiterverarbeitbarkeit: geeignet zum Rillen, Stanzen, Ritzen und partiell zur Perforation
• Spezialeffekte: texturierte Oberflächen, holografische oder metallisierte Ausführungen für definierte optische Effekte
• Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit abhängig von Folienart und Klebstoffsystem

Materialien und Folienarten

BOPP (biaxial orientiertes Polypropylen)

Geringes spezifisches Gewicht, gute Optik und effiziente Schutzwirkung. Häufige Wahl für glänzende und matte Anwendungen bei wirtschaftlichem Materialeinsatz. BOPP bietet eine ausgewogene Kombination aus Steifigkeit und Zähigkeit und ist in vielen Oberflächenmodifikationen verfügbar.

PET (Polyethylenterephthalat)

Sehr hohe Kratz- und Temperaturbeständigkeit, klare Optik, formstabil. Geeignet, wenn hohe mechanische Beanspruchung oder erhöhte Temperaturbelastung zu erwarten ist. PET-Kaschierungen zeigen zudem eine geringe Neigung zu Kräuselungen und behalten die Planlage auch bei wechselnden Klimabedingungen.

PE (Polyethylen)

Flexibel, zäh, gute Rill- und Faltfähigkeit. Eingesetzt bei Anwendungen, die besondere Biegebeanspruchung oder weiche Haptik erfordern. PE kann bei der Falzbarkeit Vorteile bieten und ist für funktionale Oberflächen mit niedriger Reibung geeignet.

Verfahren und Verarbeitung

• Trockenlamination: Auftrag lösemittelhaltiger oder -freier Klebstoffe, Trocknung und Kaschierung unter Druck
• Nasslamination: Direktes Verbinden mit wasserbasierten Dispersionen, anschließende Trocknung
• Thermokaschierung: Vorbeschichtete Folien mit thermisch aktivierbarer Klebeschicht; prozesssicher und schnell

Wesentliche Prozessparameter sind Bahntemperatur, Anpressdruck, Liniengeschwindigkeit und Klebstoffauftrag. Eine ausreichende Trocknung bzw. Vernetzung ist für die Haftfestigkeit maßgeblich. Vor der Kaschierung sollte die Druckfarbe vollständig durchgetrocknet sein und eine geeignete Oberflächenenergie (z. B. durch Vorbehandlung) aufweisen. In der Praxis sind zudem die Klimaführung (Temperatur/rel. Luftfeuchte), der Wickelzug sowie die Planlage der Bahnen kritisch. Klebstoffsysteme (z. B. PU, EVA, Acrylat-Dispersionen) müssen auf Folie, Druckfarbe und Papierqualität abgestimmt werden, wobei offene Zeit, Grünfestigkeit und Endfestigkeit den Prozess maßgeblich beeinflussen.

Vorbehandlung und Klebstoffe

Eine Vorbehandlung der Folie (Corona/Flamme) erhöht die Oberflächenenergie und verbessert die Benetzbarkeit durch Klebstoffe. Je nach Verfahren sind Auftragsmengen im Bereich weniger g/m² üblich; zu hohe Aufträge können Wellenbildung und lange Aushärtezeiten begünstigen, zu niedrige Aufträge die Adhäsion reduzieren. Bei thermischen Verfahren ist ein enges Temperaturfenster einzuhalten, um thermische Schädigungen der Druckfarben und Substrate zu vermeiden.

Kompatibilität mit Druck und Weiterverarbeitung

Laminierfolien sind mit gängigen Druckverfahren (Offset-, Flexo-, Digitaldruck) kombinierbar. Wichtig sind kompatible Farbsysteme, geeignete Primerschichten bei bestimmten Digitaldruckfarben und eine ausreichende Oberflächenenergie der bedruckten Lage. In der Weiterverarbeitung beeinflussen Folientyp und Dicke das Rillbild, die Falzqualität sowie die Qualität der Stanze. Die Laufrichtung des Papiers, das Rillverhältnis und die Werkzeugauslegung sind an die erhöhte Oberflächenhärte und die geringere Rauigkeit anzupassen.

Für präzise Zuschnitte, saubere Rillungen und passgenaue Klappen sind weiterführende Hinweise zu Abmessungen und Maßtoleranzen relevant. Häufige Fehlerbilder wie Silberungen im Falz, Delamination an Kanten oder Wellenbildung lassen sich durch passende Werkzeugauslegung, korrekte Klimatisierung und abgestimmte Materialpaarung minimieren. Zusätzlich helfen angepasste Stanzkonturen, scharfe Ecken und Mikroperforationen kontrolliert zu führen, ohne die Haftung im Randbereich zu beeinträchtigen.

Qualitätssicherung und Prüfmethoden

Zur Absicherung der Funktion von Laminierfolien in der Verpackungspraxis werden standardisierte Prüfungen eingesetzt. Diese dienen der Beurteilung von Haftung, Oberflächengüte und Beständigkeit unter realitätsnahen Bedingungen.

• Haftfestigkeit/Peel-Tests (z. B. T-Peel oder 180°-Peel) zur Bewertung der Adhäsion zwischen Folie und Substrat
• Abrieb- und Kratzbeständigkeit (z. B. Taber-Abrieb, Scotch-Test) für die Beurteilung der Oberflächenresistenz
• Gleitreibungskoeffizient (COF) für Stapel-, Förder- und Automatisierungsprozesse
• Klimawechseltests zur Bewertung von Planlage, Curling und eventueller Wellenbildung
• Optische Beurteilung (Glanzgrad, Haze, Farbstabilität) sowie Prüfung auf Silberungen in Falz- und Rillbereichen

Häufige Fehlerursachen und Abhilfe

Typische Abweichungen entstehen durch ungeeignete Kombinationen aus Folie, Druckfarbe und Klebstoff oder durch Prozessparameter außerhalb des Toleranzfensters. Ursachenanalysen fokussieren auf Adhäsion, Bahnzug und Klimafaktoren.

• Silberungen im Falz: angepasste Rillkanäle, höhere Folienflexibilität oder geänderte Rillrichtung
• Delamination an Kanten: ausreichende Klebstoffbenetzung, korrektes Messerbild, Nachdruck von Kanten vermeiden
• Wellen/Tunneling: ausgewogene Feuchteführung, reduzierter Klebstoffauftrag, angepasster Wickelzug
• Orangenhaut/Unebenheiten: saubere Substratoberflächen, geeignete Trocknung und gleichmäßige Kaschierdrücke

Vor- und Nachteile von Laminierfolie

Der große Vorteil der Verwendung von Laminierfolien in der Wellpapp-Verpackungsindustrie liegt in den Mehrwerten, die sie dem Endprodukt verleihen. Sie verbessern die Ästhetik und Widerstandsfähigkeit der Verpackung und tragen zur Werbewirksamkeit bei, indem sie das Druckbild verbessern und hervorheben. Sie erhöhen zudem die Lebensdauer des Verpackungsmaterials. Neben der Optik ermöglicht die definierte Haptik eine gezielte Steuerung der Gleit- und Rutscheigenschaften, was den Materialfluss in automatisierten Logistikprozessen unterstützen kann.

Gleichzeitig weist der Einsatz von Laminierfolien auch einige Nachteile auf. So erhöhen sie die Gesamtkosten der Verpackungsproduktion. Darüber hinaus kann die Entsorgung von laminierten Wellpapp-Verpackungen umwelttechnisch herausfordernd sein, da der Laminierfolienanteil meist nicht recycelbar ist und spezielle Entsorgungsverfahren erfordert. Zudem können Reflexionen den Kontrast für maschinelles Scannen beeinflussen, und bei ungeeigneter Kombination aus Klebstoff und Farbe kann es zu Adhäsionsverlusten kommen.

• Vorteile: hohe Kratz- und Scheuerbeständigkeit, definierte Oberflächeneffekte, Schutz des Druckbildes, verbesserte Feuchte- und Schmutzresistenz, kontrollierte Haptik und Gleitreibung.
• Nachteile: zusätzlicher Material- und Prozessaufwand, erschwerte werkstoffliche Wiederverwertung durch Verbundaufbau, potenzielle Delamination bei fehlerhafter Verarbeitung, höheres Flächengewicht.

Nachhaltigkeit und Entsorgung

Kaschierte Verbunde stellen das werkstoffliche Recycling vor Herausforderungen, da Papier- und Kunststoffanteile nur begrenzt trennbar sind. Praxisansätze umfassen eine Reduktion der Folienstärke, den Einsatz sortenrein trennbarer Systeme, ablösbarer Klebstoffe sowie die Prüfung funktionaler Wasserlacke oder Dispersionsbeschichtungen als Alternative, wenn die geforderte Schutzwirkung dies zulässt. Eine sachgerechte Sammlung und Sortierung unterstützt die Rückgewinnung der Faserfraktion. Ergänzend können interne Materialkreisläufe, schlanke Verbundaufbauten und eine prüfbare Deklaration der eingesetzten Komponenten die Recyclingfähigkeit verbessern.

Auswahlkriterien in der Praxis

• Beanspruchungsprofil: Kratz-, Scheuer- und Feuchtebelastung, Transport- und Lagerbedingungen
• Optische Anforderungen: Glanzgrad, Mattierung, Farbtiefe, Anti-Reflex-Eigenschaften
• Haptik und Funktion: Soft-Touch, rutschhemmend oder definiert gleitfähig
• Weiterverarbeitung: Rillen, Falten, Stanzen, optionale Perforation und Kleben
• Kompatibilität: Druckfarben-/Primersysteme, Klebstoffe, Prozessfenster
• Ökologische Aspekte: Materialverbund, Trennbarkeit, Folienstärke und Alternativen
• Logistische Anforderungen: Automatisierungsgrad, COF für Fördertechnik, Stapelstabilität
• Dokumentation: Konformitäts- und Spezifikationsnachweise, inklusive Prüfberichten zu Haftfestigkeit und Oberflächeneigenschaften

Zusammenfassung:

• Die Laminierfolie ist ein Schutzüberzug, der oft für Verpackungen genutzt wird und schützt das innere Produkt vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, Staub und Beschädigungen.
• Insbesondere für Verpackungen aus Wellpappe stellt das Laminieren eine nützliche Methode zur Verbesserung der Stabilität und Widerstandsfähigkeit dar, indem es die Festigkeit des Kartons erhöht.
• Die Verwendung von Laminierfolie bei der Herstellung von Verpackungen ermöglicht auch eine verbesserte optische Präsentation des Produkts, da sich Drucke und Designs kontrastreich darstellen lassen.
• Materialwahl (BOPP, PET, PE), Oberflächenfinish und Klebstoffsystem bestimmen Schutzwirkung, Haptik und Weiterverarbeitbarkeit maßgeblich.
• Wirtschaftlichkeit und Umweltaspekte sollten früh berücksichtigt werden, da Verbundaufbauten die Wiederverwertung erschweren und die Prozesskosten erhöhen können.
• Eine sorgfältige Prozessführung (Temperatur, Druck, Klebstoffauftrag) sowie abgestimmte Druck- und Vorbehandlungssysteme sichern Haftung, Planlage und Oberflächengüte.
• Prüfmethoden für Haftfestigkeit, Abrieb und Gleitverhalten unterstützen die Qualitätssicherung über die gesamte Lieferkette.