Lagerbedingungen

In der Logistik- und Verpackungsbranche spielen Lagerbedingungen eine entscheidende Rolle, wenn es um die Sicherstellung der Produktqualität geht. Insbesondere beim Einsatz von Wellpappe als Verpackungsmaterial müssen diverse Aspekte für eine optimale Einlagerung berücksichtigt werden. Gut definierte und stabil eingehaltene Umgebungsparameter schützen die Materialeigenschaften der Faserstoffe, sichern die Funktionsfähigkeit von Kartonagen im Warenfluss und reduzieren Ausschuss, Transportschäden sowie Reklamationen. Eine sachgerechte Lagerhaltung wirkt damit direkt auf Belastbarkeit, Passgenauigkeit und Lebensdauer der verwendeten Materialien. Ebenso beeinflusst sie Prozesssicherheit, Planbarkeit in der Kommissionierung und die Reproduzierbarkeit von Verarbeitungsschritten wie Rillen, Falten, Kleben und Befüllen. Ergänzend ist zu beachten, dass das Lagerklima entlang der gesamten Supply Chain – vom Wareneingang über Zwischenlager bis zum Versand – möglichst konstant gehalten und dokumentiert wird.

Definition: Was versteht man unter Lagerbedingungen?

Lagerbedingungen sind die Rahmenbedingungen, unter denen Produkte im Lager aufbewahrt werden. Sie umfassen Aspekte wie Raumtemperatur, relative Luftfeuchtigkeit, Beleuchtung und Belüftung. Für Wellpappe Verpackungen sind spezielle Bedingungen zu berücksichtigen, um die Qualität sicherzustellen und Beschädigungen zu vermeiden. Dazu zählen insbesondere klimatische Faktoren, mechanische Einflüsse und organisatorische Regeln der Lagerhaltung. Im erweiterten Sinne gehören auch Sauberkeit, Abstand zu Feuchtequellen, Konditionierung/ Akklimatisierung nach dem Wareneingang sowie klare Vorgaben zu Stapelmustern, Palettierung und Rotationsprinzipien (FIFO/FEFO) zu den Lagerbedingungen. Relevante Kenngrößen sind definierte Temperatur- und Feuchtebereiche, zulässige Schwankungen, Messpunkte und Prüfintervalle.

• Temperatur: beeinflusst Klebstoffe, Fasereigenschaften und Formstabilität; starke Schwankungen führen zu Spannungen und Verzug.
• Relative Luftfeuchtigkeit: steuert den Feuchtegehalt der Fasern und damit Festigkeit, Steifigkeit und Zähigkeit.
• Licht/UV: kann zu Ausbleichungen, Materialalterung und Beeinträchtigungen von Druckbildern führen.
• Belüftung/Luftwechsel: verhindert Schimmelbildung, Kondensationsnester und Geruchsaufnahme.
• Sauberkeit und Emissionen: Staub, Öle oder Chemikalien können Material und Oberflächen beeinflussen und die Weiterverarbeitung stören.
• Mechanische Belastung: Stapeldruck, Durchbiegung, Kanten- und Flächendrücke; geeignete Stapelregeln sind notwendig.
• Lagerdauer und Umschlaghäufigkeit: zeitabhängige Veränderungen der Kartonage durch Klimaschwankungen und Materialrelaxation.
• Akklimatisierung/Konditionierung: ausreichende Zeit zur Angleichung an das Lagerklima reduziert Kondensations- und Verzugseffekte.
• Lagerorganisation: klare Wegeführung, definierte Zonen, FIFO/FEFO und eindeutige Kennzeichnung unterstützen eine stabile Qualität.

Einfluss der Lagerbedingungen auf Wellpappe

Die Lagerbedingungen für Wellpappe können direkt Einfluss auf die Materialeigenschaften nehmen. Eine unzureichende Lagerbedingung kann dazu führen, dass die Wellpappe an Stabilität verliert, was wiederum die Schutzfunktion der Verpackung beeinträchtigt. So kann beispielsweise eine hohe Luftfeuchtigkeit zur Aufweichung der Wellpappe führen, während extreme Temperaturen die Wellpappe ausbleichen oder spröde machen können. Zusätzlich wirken sich falsche Lagerpraxis und mechanische Überlastung (etwa durch zu hohe Stapel oder Überstand auf Tragflächen) negativ auf Kanten- und Stapelstauchwiderstände aus. Auch Klebstoffsysteme (z. B. auf Stärkebasis) reagieren sensibel auf Klimaeinflüsse; dadurch verändern sich ECT-/BCT-relevante Eigenschaften, was sich in der Praxis durch verminderten Kantenstauchwiderstand, Wellenbruch, Delamination oder bleibende Eindrücke bemerkbar machen kann.

Temperatur

Starke Temperaturschwankungen können Klebungen schwächen, Falzkanten verformen und die Dimensionsstabilität beeinträchtigen. Kalte Umgebungen machen Fasern weniger flexibel, hohe Temperaturen fördern Alterungsprozesse und können die Falzqualität von Zuschnitten negativ beeinflussen. Eine konstante, moderate Temperatur mindert diese Effekte. Zudem sollte ein zu schneller Temperaturwechsel zwischen Außenbereich, Rampe und Lager vermieden werden, da sich andernfalls an kalten Oberflächen Kondensat bilden kann. Eine kontrollierte Temperierung der Lagerzone sowie eine kurze, geschlossene Umschlagkette reduzieren diese Risiken.

Luftfeuchtigkeit

Wellpappe ist hygroskopisch. Erhöhte relative Luftfeuchte erhöht den Feuchtegehalt der Fasern und reduziert die Druck- und Biegefestigkeit. Bei trockener Luft sinkt die Zähigkeit, das Material kann spröde werden und eher brechen. Wiederholte Feuchteschwankungen führen zu Verzug, Wellenbruch oder Delamination der Deckenbahnen. Ziel ist ein Gleichgewichtszustand (Gleichgewichtsfeuchte der Faser), der in typischen Lagerklimata durch moderate relative Feuchte erreicht wird. Dauerhaft hohe Feuchtewerte begünstigen zudem mikrobiologisches Wachstum und Geruchsaufnahme.

Licht und UV-Strahlung

Längere UV-Exposition kann zu Ausbleichungen und Materialalterung führen. Direkte Sonneneinstrahlung sollte vermieden werden, um Farbtreue, Kennzeichnungen und Oberflächenqualität zu erhalten. Diffuse, gleichmäßige Beleuchtung und UV-arme Lichtquellen minimieren das Risiko der Auskreidung und schützen Druckbilder sowie Barcodes.

Mechanische Belastung und Stapelung

Übermäßige Stapelhöhen, punktuelle Lasten und Überhänge reduzieren den wirksamen Kantenstauchwiderstand. Ungeeignete Unterlagen oder unebene Auflageflächen führen zu Druckspitzen und Verformungen. Falsche Ausrichtung (z. B. Welle quer zur Hauptbelastungsrichtung) begünstigt Durchbiegung. Geeignete Stapelmuster (z. B. säulenförmig bzw. angepasst an den Lastfall), bündiges Aufsetzen auf tragfähigen Zwischenlagen sowie der Verzicht auf Überstände stabilisieren die Paletteneinheit und halten die Kartonage in Form.

Belüftung, Sauberkeit und Emissionen

Ausreichender Luftaustausch verhindert Feuchteinschlüsse und Schimmel. Staub, Schmierstoffe und lösemittelhaltige Ausdünstungen sollten ferngehalten werden, da sie die Oberfläche beeinträchtigen und die Weiterverarbeitung stören können. Abstand zu Chemikalien, Reinigungsmitteln, Duftstoffen und stark riechenden Gütern reduziert das Risiko der Geruchsübertragung und eventueller Beeinträchtigungen sensibler Inhalte.

Zeitfaktor

Mit zunehmender Lagerdauer nimmt die Sensibilität gegenüber Klimawechseln zu. Eine längere, unsachgemäße Lagerung begünstigt bleibende Formänderungen, verringerte Festigkeit und Probleme bei nachfolgenden Prozessschritten (z. B. Falten, Kleben, Befüllen). Empfehlenswert ist eine Akklimatisierungszeit nach dem Wareneingang, damit sich die Produkte an das interne Lagerklima anpassen können.

Kondensation und Taupunkt

Beim Wechsel von kalter Außenluft in wärmere Lagerräume kann die Oberflächentemperatur der Kartonage unter dem Taupunkt der Umgebungsluft liegen. Es bildet sich Kondensat, das die Festigkeit lokal stark reduziert. Vorbeugend wirken temperierte Schleusenbereiche, reduzierte Toröffnungszeiten, Abdeckungen zum Schutz vor kalter Zugluft sowie eine kurze Verweildauer auf der Rampe.

Optimale Lagerbedingungen für Wellpappe

Um die Qualität von Wellpappe langfristig zu gewährleisten, sollten die richtigen Lagerbedingungen eingehalten werden. Dazu gehört, dass die Wellpappe in einem trockenen und temperaturstabilen Raum gelagert wird. Zudem sollte die Wellpappe nicht direkt auf dem Boden, sondern auf Paletten gelagert werden, um direkten Kontakt mit Feuchtigkeit zu vermeiden. Zudem soll eine gute Belüftung sichergestellt werden, um die Entstehung von Schimmel zu verhindern. Empfehlenswert sind Richtwerte von etwa 15–25 °C und einer relativen Luftfeuchte im Bereich von ca. 45–55 %, möglichst mit geringen Schwankungen. Für Transportverpackungen, Zuschnitte und Kartonagen gilt: Behälter bündig stapeln, Überstand vermeiden, und tragfähige, ebene Unterlagen nutzen. Hilfreich sind zudem Richtlinien und Schutzmaßnahmen für Paletten im Lagerbetrieb, um Druckspitzen, Kantenbeschädigungen und Feuchteeintrag von unten zu vermeiden. Ergänzend unterstützen Abstand zu Außenwänden, gut gepflegte Bodenzustände, definierte Klimazonen und die systematische Bestandsrotation eine gleichbleibend hohe Materialstabilität.

• Lagerort: Abstand zu Außenwänden und Toren, trockene, saubere Zonen mit kontrollierter Zuluft; Kaltluft- und Wärmeeintrag minimieren.
• Unterbau: Durchgehend tragfähige Auflage, Zwischenlagen gegen Feuchte und Schmutz; keine direkte Bodenlagerung.
• Stapelregeln: Gleichmäßige Lastverteilung, keine Überhänge, zulässige Höhen einhalten, ggf. Zwischenlagen zur Druckverteilung.
• Verpackungsorientierung: Wellenrichtung nach Lastfall ausrichten, Kanten nicht punktuell belasten; Säulen- statt Versatzstapelung nach Eignung.
• Lichtschutz: Direkte Sonneneinstrahlung vermeiden, gleichmäßige, diffuse Beleuchtung bevorzugen.
• Trennung von Emittenten: Abstand zu chemischen Stoffen, Ölen, Lösungsmitteln oder stark riechenden Gütern.
• Bestandsrotation: FIFO/FEFO anwenden, um lange Liegezeiten und klimabedingte Alterung zu begrenzen.
• Akklimatisierung: Vor der Verarbeitung ausreichend Zeit zur Anpassung an Temperatur und Feuchte einplanen.
• Transportschnittstellen: Rampenprozesse so kurz wie möglich halten, Toröffnungszeiten begrenzen, Wind- und Feuchteeintrag vermeiden.

Monitoring und Kontrolle

Die Wirksamkeit geeigneter Lagerbedingungen hängt von regelmäßiger Überwachung und Dokumentation ab. Geeignet sind kombinierte Temperatur-/Feuchtemesser, Datenlogger und festgelegte Prüfintervalle. Grenzwerte, Abweichungsmanagement und Korrekturmaßnahmen (z. B. Entfeuchtung, Luftbefeuchtung, Anpassung der Luftwechselrate) sollten definiert sein. Zusätzlich ist die regelmäßige Kalibrierung der Messmittel wichtig, um verlässliche Trendanalysen zu ermöglichen und saisonale Effekte korrekt zu bewerten.

• Kontinuierliche Messung von Temperatur und relativer Luftfeuchte an repräsentativen Punkten.
• Stichproben bei kritischen Zonen (Tore, Dachflächen, Verdunstungsquellen).
• Regelmäßige Sichtprüfung auf Verzug, Wellenbruch, weiche Kanten, Geruchsauffälligkeiten.
• Dokumentation von Abweichungen und Nachweis der getroffenen Gegenmaßnahmen.
• Kalibrierpläne für Sensorik und definierte Alarmgrenzen mit Eskalationspfad.
• Periodische Auswertung von Reklamationsdaten zur Ableitung präventiver Maßnahmen.

Prüfverfahren und Kennzahlen

Zur Beurteilung der Eignung unter realen Lagerbedingungen sind Prüfwerte und Verfahren hilfreich, die klimatische Einflüsse berücksichtigen. Dazu gehören unter anderem:

• Kantenstauchwiderstand (ECT) und Stapelstauchwiderstand (BCT) als Indikatoren für die Stapelfestigkeit.
• Ringstauchprüfung (RCT) und Biege-/Durchbiegungstests zur Bewertung der Steifigkeit.
• Cobb-Wert zur Beurteilung des kurzzeitigen Wasseraufnahmeeinflusses auf Deckenpapiere.
• Klimaprüfungen mit definierten Konditionierungen und Wechselbelastungen, um Verzug und Festigkeitsabfälle zu bewerten.

Praxisbeispiele und typische Fehler

• Direkt am Boden gelagerte Kartonagen nehmen Bodenfeuchte auf und verformen sich.
• Überhöhte Stapel erzeugen bleibende Eindrücke; Kantenstauchwiderstand sinkt deutlich.
• Wechsel zwischen kalter Rampe und warmem Lager führt zu Kondensation in den Materialien.
• Sonnenlicht im Torbereich verursacht Farbveränderungen und Versprödung an exponierten Flächen.
• Folienhauben ohne Entlüftung halten Feuchte fest; es entsteht Schimmelgefahr bei Temperatursprüngen.
• Unzureichende Akklimatisierung vor der Weiterverarbeitung führt zu Rissbildung an Falzkanten.
• Unebene oder beschädigte Paletten verursachen punktuelle Lastspitzen und bleibende Deformationen.

Vor- und Nachteile von Lagerbedingungen

Die Beachtung optimaler Lagerbedingungen bringt für Unternehmen eine Reihe von Vorteilen. Sie tragen dazu bei, dass die Qualität der Wellpappe sowie die Funktionalität der Verpackungen erhalten bleibt. Zudem kann durch geeignete Lagerbedingungen das Risiko von Materialschäden, Reklamationen und zusätzlichen Kosten reduziert werden. Ein Nachteil könnte der zusätzliche Aufwand in Bezug auf Kontrolle und Überwachung der Lagerbedingungen sein. Ebenso entstehen zu Beginn Investitionen in Mess- und Regeltechnik sowie Schulungsaufwand, die sich jedoch durch stabile Prozesse und weniger Ausschuss in der Gesamtbetrachtung amortisieren können.

• Vorteile: konstante Festigkeitswerte, weniger Verzug, höhere Prozesssicherheit in Kommissionierung und Versand, geringere Ausschuss- und Reklamationsquoten.
• Weitere Vorteile: bessere Planbarkeit der Bestände, reproduzierbare Ergebnisse bei Falten, Kleben und Befüllen, Schutz von Kennzeichnungen und Druckbildern.
• Nachteile: Investitionen in Klimatisierung, Energiebedarf, Flächenbindung durch definierte Zonen sowie Aufwand für Monitoring und Dokumentation.
• Weitere Nachteile: Schulungs- und Umsetzungsaufwand bei der Einführung standardisierter Lagerprozesse sowie gegebenenfalls Anpassungen an Gebäudetechnik und Materialfluss.

Zusammenfassung:

• Lagerbedingungen beziehen sich auf die optimalen Umstände, unter denen Produkte wie Wellpappe-Verpackungen aufbewahrt werden sollten, um ihre Qualität und Funktionalität zu erhalten.
• Das beinhaltet Aspekte wie Temperatur-, Feuchtigkeitskontrolle und Lichtschutz, bei denen Wellpappe durch ihre absorbierenden und isolierenden Eigenschaften Vorteile bieten kann.
• Zugleich sind korrekte Lagerbedingungen entscheidend, um Schäden oder Verschlechterungen der Verpackungswaren in Lagerhäusern zu vermeiden, die zu unnötigen Kosten führen könnten.
• Empfehlenswert sind stabile Klimabereiche (z. B. moderate Temperaturen und mittlere relative Feuchte), saubere, belüftete Lagerzonen und definierte Stapelregeln.
• Regelmäßiges Monitoring, dokumentierte Grenzwerte und konsequente Bestandsrotation sichern konstante Materialeigenschaften und reduzieren Ausfallrisiken.
• Akklimatisierung nach dem Wareneingang, Taupunktbeachtung an der Rampe und die Trennung von Emittenten sind praxisrelevante Bausteine für dauerhaft stabile Lagerbedingungen.