Neuverpackung

In der Welt der Verpackungsmaterialien spielt die Neuverpackung eine entscheidende Rolle. Dieser Begriff bezieht sich auf die Prozesse, Techniken und Materialien, die zum Verpacken oder erneuten Verpacken von Produkten eingesetzt werden. Im spezifischen Kontext der Wellpappe, einem weit verbreiteten Verpackungsmaterial, steht die Neuverpackung für Innovation, Effizienz und Nachhaltigkeit. Sie umfasst planbare, qualitätsgesicherte Schritte vom Öffnen und Prüfen über das Ersetzen einzelner Komponenten bis hin zum erneuten Verschließen und Kennzeichnen von Packstücken.

Neuverpackung tritt in der Praxis überall dort auf, wo Waren nach einer ersten Konfektionierung erneut zusammengeführt, umgepackt, geprüft oder für einen weiteren Prozessschritt vorbereitet werden. Typische Auslöser sind Retouren, Qualitätsabweichungen, Sortiments- oder Chargenwechsel, individuelle Kundenanforderungen (z. B. Kitting, Co-Packing), regulatorische Vorgaben zur Kennzeichnung oder eine verbesserte Transporttauglichkeit. Ziel ist stets, Schutzfunktionen wiederherzustellen oder zu optimieren, Handhabung und Lagerung zu vereinfachen und Materialflüsse im Sinne der Kreislaufwirtschaft ressourcenschonend zu gestalten.

Definition: Was versteht man unter Neuverpackung?

Der Ausdruck 'Neuverpackung' bezeichnet den geplanten Vorgang des erneuten Verpackens von Gütern sowie die Aufbereitung und Wiederverwendung geeigneter Verpackungslösungen. Er umfasst unter anderem das Umpacken, Nachverpacken, Rekonfektionieren und das Ersetzen beschädigter Komponenten der Umhüllung. Bei der Wahl des richtigen Materials steht die Wellpappe wegen ihrer Vielseitigkeit und Umweltverträglichkeit weit vorn. Wellpappe ist aufgrund ihrer recyclingfähigen Eigenschaften, ihrer guten mechanischen Schutzwirkung und ihrer Variantenvielfalt (z. B. unterschiedliche Wellensorten, Qualitäten und FEFCO-Bauarten) ein bevorzugtes Material im Neuverpackungsprozess. In der Praxis bezieht sich Neuverpackung sowohl auf Sekundär- als auch auf Tertiärverpackungen, während Primärverpackungen je nach Produkt und Regulierung nur unter klaren Vorgaben ersetzt werden dürfen.

• Umpacken/Umverpacken: Austausch der äußeren Hülle oder Bündelung zu neuen Einheiten, z. B. für geänderte Versand- oder Regalvorgaben.
• Nachverpacken: Erneutes Verschließen oder Ergänzen von Einlagen und Polsterelementen nach Prüfung, Kommissionierung oder Retourenabwicklung.
• Rekonfektionierung: Anpassung von Stückzahlen, Sets oder Kits, inklusive Etikettierung, Kennzeichnung und Beilegern.
• Wiederverwendung geeigneter Komponenten: Intakte Kartonzuschnitte, Einlagen oder Polster können, sofern qualitätsgesichert, erneut eingesetzt werden.

Abzugrenzen ist die Neuverpackung vom stofflichen Recycling (Faserrückgewinnung und Neuherstellung) sowie von reinem Rebranding ohne physische Veränderung der Schutzhülle. In vielen Betrieben sind diese Aufgaben dennoch eng verzahnt und Teil eines standardisierten Qualitäts- und Logistikprozesses.

Typische Arbeitsschritte und Qualitätssicherung

Ein Neuverpackungsprozess folgt idealerweise einem definierten Ablauf mit dokumentierten Prüfpunkten. Dazu zählen:

• Wareneingangsprüfung mit Sicht- und Funktionskontrolle der Verpackungskomponenten (z. B. Deckel, Einsätze, Polster, Verschlüsse).
• Entfernen von Altkennzeichnungen, Etiketten und Transportmarkierungen, sofern erforderlich, sowie neutrale oder neue Kennzeichnung.
• Zustandsbewertung und Entscheidung über Wiederverwendung, Aufbereitung oder Ersatz einzelner Wellpappe-Komponenten.
• Ergänzen, Austauschen oder Anpassen von Einlagen, Polstern, Kantenschutzelementen und Zwischenlagen.
• Sachgerechtes fixieren des Inhalts, abgestimmt auf das Packgut, die Transportbelastung und Klimabedingungen.
• Verschließen mit geeigneten Methoden (z. B. Klebebänder, Heftung, Selbstklebestreifen) und anschließende Dokumentation zur Rückverfolgbarkeit.

Materialauswahl und technische Kennwerte

Für die Neuverpackung mit Wellpappe sind Kennwerte wie Kantenstauchwiderstand (ECT), Stapelstauchwiderstand (BCT), Durchstoßwiderstand, Biegefestigkeit, Berstfestigkeit sowie Feuchte- und Klimaverhalten relevant. Die Auswahl orientiert sich an Produktgewicht, Empfindlichkeit, Versandweg, Palettierung und geforderter Lagerdauer. Ergänzend werden Falt- und Rillqualitäten, Wellensorten (E, B, C, BC, EB u. a.) sowie Oberflächen (z. B. weiß/ braun) berücksichtigt.

Verschiedene Arten von Neuverpackungen

Es gibt verschiedene Arten der Neuverpackung, die auf verschiedenen Ebenen in einem Unternehmen eingesetzt werden können. Sie hängen stark von den Anforderungen und der Art des Packguts ab. Beispielsweise wird die sogenannte 'Recycling-Neuverpackung' durch das Sammeln und Wiederaufbereiten von gebrauchter Wellpappe erreicht. Dabei werden die abgenutzten oder zerbrochenen Teile entfernt und das verbleibende Material zur Herstellung neuer Wellpappe verwendet. Die 'Recovering-Neuverpackung' hingegen ist ein Prozess, bei dem Verpackungen nach der Verwendung zur späteren Wiederverwendung gesammelt und aufbewahrt werden.

• Recycling-Neuverpackung: Altmaterial aus Wellpappe wird sortiert, von Verunreinigungen befreit und als Sekundärfaser in neue Wellpappen-Rohpapiere überführt. So entsteht eine stoffliche Grundlage für weitere Verpackungslösungen.
• Recovering/Wiederverwendung: Unbeschädigte Umhüllungen, Zuschnitte oder Einlagen werden zurückgenommen, geprüft und erneut eingesetzt. Das reduziert Abfall und spart Ressourcen.
• Retouren- und Schadensfall-Neuverpackung: Ware aus Rücksendungen oder nach Transportschäden wird geprüft, erneut gepolstert, korrekt gekennzeichnet und fachgerecht verschlossen.
• Rekonfektionierung/Kitting: Zusammenstellung neuer Gebindegrößen, Sets oder Displays, inklusive Austausch der Umhüllung für optimierten Schutz und bessere Handhabung.
• Mehrwegansätze: Wiederverwendbare Karton-Komponenten (z. B. stabile Einsätze) oder modulare Zuschnitte, die für mehrere Umläufe ausgelegt sind, sofern der Zustand dies erlaubt.

Unabhängig von der Art gilt: Die Auswahl der passenden Wellpappe-Qualität, der Polsterelemente und der Verschlussmethode (Klebeband, Heftung, Selbstklebestreifen) erfolgt stets risikobasiert und orientiert sich am Schutzbedarf, den klimatischen Bedingungen und den Anforderungen der Transportkette.

Beispiele aus der Praxis

In E-Commerce- und Versandprozessen werden Retouren häufig neuverpackt, indem beschädigte Wellpapphüllen ersetzt, Einlagen angepasst und manipulationssichere Verschlüsse eingesetzt werden. In der Industrie (z. B. Ersatzteile, Elektro, Automotive) erfolgt Neuverpackung oft in Verbindung mit Kitting, Chargentrennung und eindeutiger Kennzeichnung zur Rückverfolgbarkeit. Im Handel werden Aktionssets, Displays und Mischgebinde rekonfektioniert, um Regalvorgaben und saisonale Anforderungen zu erfüllen.

Die Rolle der Neuverpackung in der Wellpappe-Herstellung

Die Herstellung von Wellpappe folgt einem standardisierten Prozess, bei dem die Neuverpackung eine wichtige Rolle spielt. Da Wellpappe zu einem hohen Prozentsatz recycelt wird, stellt der Neuverpackungsprozess sicher, dass dieses Material effizient genutzt wird. Die Nachhaltigkeit der Wellpappe kann durch den Einsatz von Techniken und Verfahren der Neuverpackung weiter verbessert werden, indem geeignete Komponenten im Kreislauf gehalten, Materialeinsatz reduziert und Transportschäden minimiert werden.

In der Praxis ist die Neuverpackung vor allem an den Schnittstellen der Wertschöpfungskette relevant: bei Retouren, in der Qualitätssicherung, in der Kommissionierung und im Versand. Hier beeinflusst sie den Einsatz von Sekundärfasern, die Lebensdauer von Komponenten und die Materialeffizienz. Ein strukturierter Ablauf umfasst Wareneingangsprüfung, Zustandsbewertung, Entfernung alter Etiketten, Ergänzung oder Austausch von Einlagen, sachgerechtes fixieren des Inhalts, sauberes Verschließen sowie eindeutige Kennzeichnung zur Rückverfolgbarkeit.

Für die Auslegung neuverpackter Einheiten spielen Maße, Toleranzen und Packdichten eine zentrale Rolle. Eine passgenaue Dimensionierung reduziert Hohlräume, senkt den Bedarf an Füllmaterial und stabilisiert die Ladeeinheit. Weiterführende Erläuterungen liefert das Hintergrundwissen zu Abmessungen in der Praxis.

Qualitätskriterien wie Kantenstauchwiderstand, Durchstoßwiderstand, Feuchteverhalten und die Eignung für klimatisch anspruchsvolle Lieferketten werden bei der erneuten Auswahl der Wellpappe berücksichtigt. So bleibt die Schutzwirkung über Lagerung und Transport hinweg erhalten, ohne den Materialeinsatz unnötig zu erhöhen. Ergänzend sind Prüfpläne (z. B. Stichproben, AQL), Klimatests und Belastungstests sinnvoll, um die Eignung der neuverpackten Einheiten zu verifizieren.

Maße, Packdichten und Toleranzen

Eine zielgerechte Neuverpackung berücksichtigt Innen- und Außenmaße, Rillabstände, Traglastgrenzen sowie die Palettierung. Wichtige Parameter sind:

• Optimierte Innenmaße zur Reduzierung von Hohlräumen und Materialverbrauch bei Polstern und Füllstoffen.
• Packdichte und Anordnung im Karton zur Erhöhung der Stabilität und zur Vermeidung von Reib- oder Druckschäden.
• Toleranzen entlang der Prozesskette (Schneiden, Rillen, Falten), um Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit zu sichern.
• Stapel- und Ladeeinheitendimensionen für eine effiziente Palettenausnutzung und Transportsicherung.

Prozessorganisation, Normen und Arbeitsschutz

Neuverpackung sollte in ein Qualitäts- und Umweltmanagementsystem eingebettet sein (z. B. dokumentierte Arbeitsanweisungen, Prüf- und Freigabekriterien). Relevante Aspekte sind Ergonomie am Packplatz, sichere Handhabung von Schneid- und Heftwerkzeugen, staubarme Prozesse, korrekte Kennzeichnung (z. B. Barcodes, Chargen, Piktogramme) und eine eindeutige Dokumentation zur Rückverfolgbarkeit. Für sensible Güter (Lebensmittel, Pharma, Gefahrgut) gelten zusätzlich strenge Vorgaben hinsichtlich Sauberkeit, Materialfreigaben und Kennzeichnung.

Vor- und Nachteile von Neuverpackung

Der Einsatz von Neuverpackungen in der Wellpappe-Herstellung bietet eine Reihe von Vorteilen. Dazu gehören eine verbesserte Ressourcennutzung, geringere Umweltbelastungen und potenzielle Kosteneinsparungen. Aus ökologischer Sicht reduziert die Verwendung von neuverpackter Wellpappe den Bedarf an Neuholz und hilft so, die Entwaldung und den Verlust des Lebensraums von Tieren zu vermindern. Ein weiterer Vorteil der Neuverpackung liegt in der Möglichkeit, spezifische Verpackungsanforderungen besser zu erfüllen. Darüber hinaus erhöht eine konsequente Neuverpackung die Prozessflexibilität in dynamischen Lieferketten und ermöglicht eine bessere Anpassung an wechselnde Versandprofile, Temperaturräume und Regalanforderungen.

• Material- und Ressourceneffizienz: Wiederverwendung intakter Komponenten und zielgerichtete Rekonfektionierung reduzieren Abfall und Primärfaserbedarf.
• Schutz und Funktion: Erneutes Polstern und passgenaues Fixieren verringern Transportschäden, verbessern Stapelstabilität und erhöhen die Ladeeinheitensicherheit.
• Prozessflexibilität: Anpassungen an Produktwechsel, saisonale Schwankungen oder neue Logistikanforderungen lassen sich kurzfristig umsetzen.
• Kreislaufführung: Eine klare Trennung von wiederverwendbaren Teilen und Recyclingfraktionen stärkt den Materialkreislauf.

Es gibt allerdings auch einige Nachteile, die berücksichtigt werden sollten. Dazu gehören die Notwendigkeit einer sorgfältigen Materialauswahl, um sicherzustellen, dass das neuverpackte Material den erforderlichen Standards entspricht, sowie die zusätzlichen Kosten und der zusätzliche Aufwand, die mit dem Sammeln und Aufbereiten des gebrauchten Materials verbunden sind. Hinzu kommt die Notwendigkeit, Prozesse zu standardisieren und Personal zu schulen, damit Qualität und Sicherheit über verschiedene Schichten und Standorte hinweg stabil bleiben.

• Qualitätsrisiken: Abnutzung, Feuchteaufnahme oder Beschädigungen können die Schutzwirkung beeinträchtigen; eine dokumentierte Sicht- und Funktionsprüfung ist erforderlich.
• Aufwands- und Zeitfaktor: Sortierung, Entfernung alter Kennzeichnungen und erneutes Konfektionieren beanspruchen Kapazitäten und Prozesszeit.
• Regulatorische Anforderungen: Bei sensiblen Gütern (z. B. Lebensmittel, Pharma, Gefahrgut) sind strenge Vorgaben an Sauberkeit, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit einzuhalten.
• Standardisierung: Fehlende Standards für wiederverwendete Komponenten können Varianz erzeugen; definierte Prüfkriterien und Freigaben sind sinnvoll.

Best Practices für die Neuverpackung

Für konsistente Ergebnisse empfiehlt sich eine praxisnahe Checkliste:

• Definierte Freigabekriterien für die Wiederverwendung von Wellpappe-Komponenten (optischer Zustand, Festigkeit, Feuchte).
• Risikobasierte Materialauswahl anhand von Versandweg, Gewicht, Empfindlichkeit und Lagerdauer.
• Standardisierte Packmuster (z. B. Anordnung, Zwischenlagen) und eindeutige Arbeitsanweisungen.
• Dokumentation von Chargen, Etikettenwechseln und Änderungen an Setzusammenstellungen.
• Regelmäßige Schulungen zu Ergonomie, Werkzeughandhabung und Kennzeichnungsanforderungen.
• Kontinuierliche Verbesserung durch Reklamationsauswertung, Falltests und Klimasimulationen.

Zusammenfassung:

• Neuverpackungen beziehen sich auf den geplanten Vorgang, bestehende Waren nach Prüfung erneut fachgerecht zu verpacken, Komponenten zu ersetzen oder wiederzuverwenden und so Schutz, Handhabung und Konformität sicherzustellen.
• Dieser Ansatz ist besonders effektiv für Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe nutzen, da dieser Verpackungstyp die Ware zuverlässig schützt, vielfältig konfigurierbar ist und sich an wechselnde Anforderungen anpassen lässt.
• Indem sie Neuverpackungen verwenden, können Unternehmen aus der Verpackungsindustrie nicht nur die Sichtbarkeit ihrer Produkte erhöhen, sondern auch eine nachhaltige Verpackungslösung unterstützen, indem sie Wellpappkartons gezielt wiederverwenden, recyceln und sachgerecht neu gestalten.
• Kernnutzen in der Praxis: Neuverpackung ermöglicht passgenaue Schutzkonzepte, effiziente Handhabung und eine bessere Kreislaufführung von Fasermaterialien.
• Wesentliche Erfolgsfaktoren: Geeignete Wellpappe-Qualitäten, sorgfältige Prüfung, saubere Kennzeichnung sowie eine auf das Packgut abgestimmte Polster- und Fixierstrategie.
• Abwägung: Den Vorteilen in Nachhaltigkeit und Funktion stehen zusätzlicher Prozessaufwand und klare Qualitätsanforderungen gegenüber, die in standardisierten Abläufen beherrscht werden sollten.