Qualitätskontrolle

Qualitätskontrolle bezieht sich im Denken vieler Menschen auf die Endfertigung eines Produkts, jedoch ist sie im Bereich der Wellpappe-Verpackungen ein entscheidendes Element während jedes Prozessschritts. Die Wellstar-Packaging GmbH versteht dies und legt hohen Wert darauf. Sie ist als durchgängiger, dokumentierter Prüf- und Überwachungsprozess zu verstehen, der bereits bei der Konzeption und Materialauswahl beginnt, über die Fertigungsschritte hinweg begleitet und erst mit der verifizierten Freigabe der Charge endet. Ein proaktiver Ansatz mit klaren Prüfkriterien, Grenzmusterdefinitionen und Eskalationswegen sichert eine gleichbleibend hohe Prozess- und Produktqualität.

Definition: Was versteht man unter Qualitätskontrolle?

Die Qualitätskontrolle ist ein systematischer Prozess, der dazu dient, die Qualitätsstandards eines Produkts oder einer Dienstleistung zu gewährleisten. Im Kontext der Wellpappe bedeutet dies, dass bestimmte Standards bezüglich Stärke, Dichtigkeit und Beständigkeit erfüllt werden müssen. Die Kontrolle umfasst hierbei sowohl den Herstellungsprozess als auch das Endprodukt selbst. Sie basiert auf festgelegten Spezifikationen, Prüfplänen und messbaren Annahmekriterien, die für alle relevanten Merkmale eindeutig definiert sind.

In der Praxis grenzt sich Qualitätskontrolle von der übergeordneten Qualitätssicherung ab: Sie umfasst geplante Prüfungen, Messungen und Inspektionen gemäß Prüfplan, häufig risikobasiert und stichprobenorientiert. Kernelemente sind definierte Annahmekriterien, dokumentierte Prüfergebnisse, Prüfmittelüberwachung und eine geregelte Behandlung von Abweichungen. Typische Zielgrößen sind Festigkeitswerte (z. B. Kantenstauchwiderstand), Feuchtegehalt, Klebung, Planlage, Oberflächenbild und die Übereinstimmung mit den geforderten Spezifikationen. Im Qualitätsmanagement wird dies durch ergänzende Bausteine wie interne Audits, Erstmusterprüfberichte, Änderungslenkung und Normvorgaben (z. B. relevante DIN/EN/ISO- und FEFCO-Referenzen) flankiert.

Prozess der Qualitätskontrolle in der Wellpappenherstellung

Die Qualitätskontrolle in der Herstellung von Wellpappe ist ein mehrstufiger Prozess. Zunächst wird das verwendete Material geprüft und kontrolliert. Anschließend wird während der gesamten Produktionslinie eine ständige Überwachung und Kontrolle durchgeführt. Dabei wird nicht nur die Dicke und Dichte der Pappe gemessen, sondern auch ihre Festigkeit. Schließlich wird das Endprodukt noch einmal gründlich auf seine Qualität hin geprüft, bevor es ausgeliefert wird. Ergänzend dazu werden Rüstfreigaben, Erstmusterprüfungen nach Formatwechseln und regelmäßige Prozessfähigkeitsbewertungen durchgeführt, um Streuungen zu minimieren und Tendenzen frühzeitig zu erkennen.

Wareneingangskontrolle

Zu Beginn werden Rohpapiere, Leime und Hilfsstoffe geprüft. Wichtige Kriterien sind Grammatur, Feuchte, Festigkeit des Liners/Mediums, Leimviskosität und Unversehrtheit der Rollen. Abweichungen werden dokumentiert und vor Verarbeitung bewertet. Eine angemessene Konditionierung der Materialien (Temperatur und relative Luftfeuchte) vor der Verarbeitung stellt reproduzierbare Messergebnisse sicher und reduziert Spannungen in der Welle.

• Sichtprüfung auf Beschädigungen, Verschmutzungen und Feuchteschäden.
• Stichprobenmessungen von Grammatur, Dicke und Feuchte.
• Verifizierung der Spezifikation (Chargenetikett, Lieferdokumente, Freigabeschein).

Inprozesskontrollen

Entlang der Wellpappenanlage und Weiterverarbeitung erfolgen laufende Prüfungen, um Prozessschwankungen frühzeitig zu erkennen. Überwacht werden u. a. Bahnlauf, Temperatur- und Feuchteprofile, Leimauftrag, Planlage, Rillqualität, Schnittgüte, Klebefestigkeit und Bedruckungsmerkmale. Zusätzlich werden Wellenprofil, Flankenwinkel und Leimbrückenbildung kontrolliert, um Delamination, Quetschungen und Verzug vorzubeugen. Rüstfreigaben nach Werkzeugwechseln und First-Article-Prüfungen sichern die Maßhaltigkeit nach Umrüstungen.

• Inline-Sensorik für Feuchte/Dicke und visuelle Systeme zur Bahn- und Kantenkontrolle.
• Regelmäßige manuelle Stichproben mit Messschiebern und Dickenmessgeräten.
• Überprüfung der Rill- und Perforation-Ausführung auf saubere Kanten und definierte Eindrücktiefe.
• Funktionsprüfungen an Faltschachteln: Rillbarkeit, Falzbarkeit, Verklebung, Verschlussperformance.

Maßhaltigkeit und Toleranzen werden gegen die Vereinbarung mit dem Auftraggeber geprüft. Weitere Details zu praxisrelevanten Abmessungen in der Produktion unterstützen die eindeutige Spezifikation und Auswertung der Messergebnisse. Ergänzend werden Grenzmuster und Musterkarten als visuelle Referenzen herangezogen, um Beurteilungsspielräume zu reduzieren und die Einheitlichkeit der Bewertung zu gewährleisten.

Endprüfung und Freigabe

Vor der Auslieferung wird die Charge anhand definierter Merkmale geprüft und freigegeben. Neben mechanischen Kennwerten stehen visuelle Kriterien (z. B. Druckbild, Kantenqualität) und Funktionsprüfungen im Fokus. Prüfzeugnisse, Etikettierung und Rückverfolgbarkeit werden vervollständigt. Abhängig vom Risiko- und Anwendungsprofil werden Annahmestichprobenpläne (z. B. AQL) angewendet, Grenzfehlerklassen definiert und Freigaben dokumentiert. Bei Abweichungen greifen Sperr- und Freigabeverfahren mit klaren Eskalationsstufen.

Kontrollmechanismen und -instrumente bei der Qualitätskontrolle

Die Mechanismen und Instrumente, die bei der Qualitätskontrolle zum Einsatz kommen, sind vielfältig. Neben visuellen Inspektionen und manuellen Messungen kommen fortschrittliche technologische Lösungen zum Einsatz. Mithilfe von Messinstrumenten, automatischen Inspektionssystemen und Datenanalysesoftware können Abweichungen im Produktionsprozess frühzeitig erkannt und korrigiert werden. Ergänzend unterstützen digitale Checklisten, MES-/ERP-gestützte Erfassung sowie Dashboards die Auswertung von Trends und die Regelung von Eingriffsgrenzen.

In der Umsetzung werden häufig statistische Prozessregelung (SPC), Stichprobenpläne mit klaren Annahmekriterien, Regelkarten sowie Prüfmittelfähigkeitsanalysen genutzt. Kalibrierte Messmittel und definierte Prüfabläufe sichern die Vergleichbarkeit der Ergebnisse. Messsystemanalysen (z. B. Wiederhol- und Reproduzierbarkeitsstudien) belegen die Eignung der Messmittel, während ein Kalibrierplan mit Rückführbarkeit die Genauigkeit über die Zeit hinweg absichert.

• Inline-Kameras zur Defekterkennung (z. B. Leerstellen, Registrierfehler, Kantenversatz).
• Sensorsysteme für Feuchte, Temperatur, Bahnzug und Leimauftrag.
• Labor- und Fertigungsprüfstände für Festigkeits- und Klimaprüfungen.
• Digitale Erfassung der Messergebnisse mit Trendanalysen und Warnschwellen.

Vor- und Nachteile von Qualitätskontrollen

Die Qualitätskontrolle bringt zahlreiche Vorteile mit sich. Mit ihrer Hilfe können Fehler frühzeitig erkannt und behoben werden, wodurch Produktionskosten reduziert und die Kundenzufriedenheit gesteigert werden kann. Wellpappe, die den hohen Standards der Qualitätskontrolle standhält, ist zudem langlebiger und verursacht weniger Probleme im Versand und bei der Lagerung. Andererseits kann die Durchführung von Qualitätskontrollen zeit- und ressourcenintensiv sein. Es ist daher wichtig, eine effektive Balance zwischen gründlicher Kontrolle und effizienten Produktionsprozessen zu finden. Eine risikobasierte Prüfstrategie, die kritische Merkmale engmaschig überwacht und unkritische mit angemessener Stichprobentiefe prüft, schafft einen tragfähigen Ausgleich.

• Vorteile: geringere Reklamationsquoten, stabile Prozesse, besser planbare Qualität, rechtssichere Dokumentation.
• Herausforderungen: zusätzlicher Prüfaufwand, Schulungsbedarf, Prüfmittelpflege und Datenmanagement.
• Ausgleich: risikobasierte Stichproben, kombinierte Inline-/Offline-Prüfungen, klare Eskalations- und Korrekturprozesse.

Typische Prüfmethoden und Kennwerte

• Kantenstauchwiderstand (ECT): Beurteilung der Stapelfähigkeit durch Belastung der Kante.
• Box Compression Test (BCT): Druckfestigkeit der fertigen Schachtel unter vertikaler Last.
• Flat Crush Test (FCT): Widerstand der Welle gegen flächige Belastung.
• Ring Crush Test (RCT): Basiskennwert für das Rohpapier.
• Berstfestigkeit: Widerstand gegenüber punktueller Beanspruchung.
• Cobb-Test: Wasseraufnahmeverhalten und Feuchteempfindlichkeit.
• Dicke/Caliper und Planlage: Einfluss auf Rillbarkeit, Faltverhalten und Stapelbild.
• Klebkraft/Pin Adhesion: Qualität der Wellenverklebung.
• Feuchtegehalt: Prozess- und klimabedingte Schwankungen kontrollieren.

Die Auswahl der Prüfungen richtet sich nach Materialaufbau, Einsatzzweck, klimatischer Beanspruchung und den geforderten Funktionsmerkmalen. Prüfbedingungen sollten standardisiert und dokumentiert sein, um Vergleichbarkeit sicherzustellen. Üblich sind konditionierte Prüfungen unter definierten Klimaeinstellungen (z. B. 23 °C/50 % r. F.), die Orientierung an Faserrichtung (MD/CD) sowie die Angabe von Toleranzen und Spezifikationsgrenzen. Ergänzend können Reibbeiwert (COF), Abrieb-/Scheuerbeständigkeit, Stanzgüte, Rilltiefe und Faserstaubanteil bewertet werden.

Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und Prüfmittelorganisation

Eine belastbare Dokumentation ermöglicht Nachvollziehbarkeit und schnelle Ursachenanalyse. Dazu gehören Chargenkennzeichnung, Prüfprotokolle, Freigaben sowie die Pflege von Prüf- und Kalibrierdaten. Prüfmittel müssen in festgelegten Intervallen kalibriert und auf Eignung geprüft werden. Die digitale Rückverfolgbarkeit über Barcodes/QR-Codes und die Integration in Produktions- und Warenwirtschaftssysteme erleichtern die lückenlose Verknüpfung von Material, Prozessparametern und Prüfergebnissen.

• Chargen-/Rollenverfolgung vom Rohpapier bis zur Verpackungseinheit.
• Prüf- und Freigabedokumente mit eindeutiger Zuordnung zu Aufträgen.
• SPC- und Regelkartennutzung zur Trendüberwachung und Frühwarnung.
• Prüfmittelfähigkeit (z. B. Wiederhol- und Reproduzierbarkeitsbetrachtung), Kalibrierintervalle, Kennzeichnung.
• Strukturierte Behandlung von Abweichungen (Sperrung, Ursachenanalyse, Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen).

Häufige Abweichungen und geeignete Gegenmaßnahmen

• Unzureichende Kantenstauchfestigkeit: Leimauftrag, Papierqualität oder Feuchteprofil prüfen und einstellen.
• Verzug/Planlagenfehler: Temperatur- und Feuchtebalance der Deckpapiere anpassen, Bahnzug regulieren.
• Schwache Klebung/Delamination: Leimviskosität, Auftrag und Trocknung optimieren, Maschinenparameter justieren.
• Maßabweichungen: Schneid- und Rillaggregate kalibrieren, Werkzeugverschleiß überwachen, Referenzmuster nutzen.
• Oberflächen- und Schnittkantenfehler: Messerwechsel, Druck-/Lackeinstellungen und Bahnführung prüfen.

Für die Ursachenanalyse bewähren sich strukturierte Methoden wie 5-Why, Ishikawa-Diagramme und Fehlerkataloge mit klaren Fehlerklassen. Wirksamkeit und Nachhaltigkeit von Maßnahmen werden über Wirksamkeitsprüfungen, Nachmessungen und Prozessbeobachtungen verifiziert.

Normen, Spezifikationen und Begriffsabgrenzungen

Qualitätskontrolle orientiert sich an anerkannten Normen und Branchenstandards. Dazu zählen u. a. Prüf- und Klimanormen für Papier/Welle, FEFCO-Definitionen für Wellpappenaufbauten (z. B. B-, E- oder BC-Welle), Spezifikationsblätter mit Toleranzfeldern sowie interne Arbeitsanweisungen. Abzugrenzen sind Qualitätskontrolle (prüfende Tätigkeit), Qualitätssicherung (präventive Maßnahmen, Systemebene) und Qualitätsmanagement (Gesamtsystem aus Planung, Steuerung und Verbesserung).

Klimatisierung, Lagerung und Transporteinflüsse

Da Wellpappe hygroskopisch ist, beeinflussen Temperatur und relative Luftfeuchte die Messergebnisse und die Gebrauchstauglichkeit. Eine kontrollierte Lagerung, die Vermeidung schneller Klimawechsel und geeignete Verpackungskonzepte sichern die Stabilität. Prüfungen sollten nach ausreichender Konditionierung erfolgen, um feuchte- und temperaturbedingte Schwankungen auszuschließen.

Prozessfähigkeit, Schulung und kontinuierliche Verbesserung

Prozessfähigkeitskennwerte (Cp/Cpk) zeigen, ob ein Prozess dauerhaft die geforderte Toleranz einhalten kann. Schulung und Qualifikation von Prüfpersonal, eindeutige Arbeitsanweisungen und regelmäßige Audits stärken die Reproduzierbarkeit. Kontinuierliche Verbesserung erfolgt iterativ, z. B. nach dem PDCA-Zyklus, gestützt durch Datenanalysen und Lessons Learned aus Reklamationen.

Zusammenfassung:

• Die Qualitätskontrolle beinhaltet eine systematische Überwachung von Prozessen zur Sicherstellung, dass das Endprodukt, in diesem Fall Verpackungen aus Wellpappe, den festgelegten Standards entspricht.
• Ein wesentlicher Bestandteil der Qualitätskontrolle sind Qualitätstests, bei denen die Verpackungen aus Wellpappe auf ihre Belastbarkeit, Haltbarkeit und Qualität hin überprüft werden, um mögliche Mängel frühzeitig zu identifizieren und zu beheben.
• Die Qualitätskontrolle dient nicht nur der Fehlervermeidung, sondern gewährleistet auch eine gleichbleibende und zuverlässige Qualität der Kartonagen, was das Vertrauen der Kunden stärkt und die Kundenzufriedenheit erhöht.
• Ein strukturierter Prüfplan mit Wareneingangs-, Inprozess- und Endprüfungen schafft Transparenz und reduziert Streuungen.
• Messdaten, Rückverfolgbarkeit und geeignete Prüfmittelorganisation sind zentrale Bausteine, um Abweichungen schnell zu erkennen und nachhaltig zu beheben.
• Standardisierte Prüfbedingungen, klare Annahmekriterien und regelmäßige Wirksamkeitskontrollen von Maßnahmen fördern die Vergleichbarkeit und sichern die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse.