Qualitätsverifizierung

Wellpappe bietet ein hohes Maß an Flexibilität und Widerstandsfähigkeit, wenn es um Verpackungen geht. Doch ohne die richtige Kontrolle und Verifizierung des Qualitätsstandards kann auch das beste Material seine Leistungsfähigkeit verlieren. Daher liegt der Fokus auf der Qualitätsverifizierung im Bereich der Wellpappe, um sicherzustellen, dass das Produkt die gewünschten Anforderungen erfüllt. In der Praxis bedeutet das, die Eigenschaften der Wellpappe über den gesamten Lebenszyklus hinweg – von der Rohpapierauswahl über die Wellenerzeugung bis zur Weiterverarbeitung und Anwendung – konsistent zu prüfen, zu dokumentieren und mit den geforderten Spezifikationen abzugleichen.

Die Leistungsfähigkeit hängt dabei nicht nur vom Grundmaterial ab, sondern auch von der Wellengeometrie (z. B. E-, B-, C- oder Doppelwelle), der Papierqualität, der Klebung und den Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchte. Eine systematische, nachvollziehbare Prüfung über die gesamte Prozesskette – vom Papier über die Wellenerzeugung bis zur fertigen Zuschnitt- oder Kartonage – ist entscheidend, um Funktion, Stabilität und Maßhaltigkeit im realen Einsatz sicherzustellen. Zusätzlich beeinflussen Lagerdauer, Transportbelastungen, Stapelhöhen, Feuchtezyklen und Klimaschwankungen die mechanischen Kennwerte (z. B. Kanten- und Flächenlasten) und müssen in Prüfplanung und Toleranzschema berücksichtigt werden.

Definition: Was versteht man unter Qualitätsverifizierung?

Die Qualitätsverifizierung oder Qualitätssicherung ist ein wesentlicher Aspekt in der Produktion und Lieferung von Wellpappe. Dabei handelt es sich um Verfahren und Maßnahmen, die dafür sorgen, dass die Wellpappe den festgelegten Qualitätsstandards und Kundenerwartungen entspricht. Die verifizierten Qualitätsoptionen können je nach Bedarf variieren und reichen von der Festigkeit des Materials bis hin zu den Druck- und Designoptionen. Ergänzend umfasst sie auch die Sicherstellung der Prozessfähigkeit, die Eignung der Prüfmittel sowie eine konsistente Dokumentation der Ergebnisse, um Reproduzierbarkeit und Nachvollziehbarkeit zu gewährleisten.

Im engeren Sinne bedeutet Verifizierung die Bestätigung, dass spezifizierte Anforderungen eingehalten werden – anhand objektiver Nachweise wie Prüfprotokollen, Messwerten und Freigaben. Sie grenzt sich von der Validierung ab, die den Nachweis erbringt, dass das Produkt für den beabsichtigten Einsatzzweck geeignet ist. Grundlage sind Spezifikationen, Prüfpläne, Toleranzen sowie dokumentierte Akzeptanzkriterien. In der Praxis werden hierzu häufig AQL-basierte Stichprobenpläne, klare Abnahmekriterien und Messanweisungen eingesetzt, ergänzt um Rückmeldeschleifen zur kontinuierlichen Verbesserung.

• Materialkennwerte: Grammatur, Dicke, Feuchtegehalt, Flächenmasse
• Festigkeit: Kantenstauchwiderstand (ECT), Stapelstauchwiderstand von Packstücken (BCT), Durchstoßarbeit, Berstfestigkeit
• Klebung und Wellenstruktur: Verbundhaftung, Rill- und Falzverhalten, Planlage
• Oberfläche und Druck: Druckbild, Farbhaftung, Scheuerbeständigkeit
• Maßhaltigkeit und Funktion: Zuschnittgenauigkeit, Rillqualität, Öffnungsunterstützungen wie Perforation
• Klimaverhalten und Dauerlast: Feuchteempfindlichkeit (z. B. Cobb), Steifigkeit in Maschinen- und Querrichtung, Kriech- und Relaxationsverhalten
• Verarbeitungsfähigkeit: Stanzqualität, Rillbruchfreiheit, Kleb- und Faltbarkeit in der Weiterverarbeitung

Abgrenzung: Verifizierung vs. Validierung

• Verifizierung: Erfüllt das Produkt die vorgegebenen Spezifikationen? (Mess- und Prüfnachweise)
• Validierung: Eignet sich das Produkt für den vorgesehenen Einsatzfall? (Funktions- und Praxistests)

Beispiel: Der ECT-Wert erfüllt die Spezifikation (Verifizierung). Zusätzlich zeigt ein Transporttest unter realistischen Klimabedingungen, dass die Kartonage die geforderte Stapeldauer ohne Einbeulung übersteht (Validierung).

Prozess der Qualitätsverifizierung bei Wellpappe

Die Qualitätssicherung bei Wellpappe beginnt mit der Überprüfung der Rohstoffe. Diese müssen bestimmte Anforderungen erfüllen, um eine hohe Materialqualität sicherzustellen. Darüber hinaus werden während der Produktion permanente Kontrollen durchgeführt. Hierzu gehören die Messung der Dicke, die Kontrolle der Flächenmasse und die Prüfung der Druckresistenz. Schließlich wird das Endprodukt verifiziert und anschließend an den Kunden geliefert. Ergänzend sichern definierte Probenahmeverfahren, eindeutige Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit der Chargen eine stabile Datenbasis für Analysen und Freigaben.

Ein praxisbewährter Ablauf umfasst mehrere Stufen:

1. Wareneingang Papiere: Prüfung von Grammatur (z. B. nach ISO 536), Dicke (ISO 534), Feuchtegehalt (ISO 287) und mechanischen Kennwerten der Papiere. Neben Soll-/Ist-Vergleichen werden Lieferantenzeugnisse verifiziert, Chargen eindeutig gekennzeichnet und Abweichungen mit Korrekturmaßnahmen dokumentiert.
2. Prozesskontrolle an der Wellanlage: Überwachung von Leimauftrag, Wellenbildung, Temperaturprofilen und Verbundhaftung; statistische Prozesskontrolle zur frühzeitigen Abweichungserkennung. Einstellungen werden in Rezepturen hinterlegt, Richtungsabhängigkeiten (MD/CD) berücksichtigt und Prozessfenster mit Regelkarten abgesichert.
3. Zwischenprüfung Wellpappe: ECT (z. B. ISO 3037), Cobb-Wert zur Wasseraufnahme (ISO 535), Planlage und Rilltiefe; visuelle Kontrolle von Oberfläche und Kantenbild. Ergänzend können Biegetests, Dickentoleranzen und Klebehaftung (Peel/Schältests) bewertet werden, um die Weiterverarbeitbarkeit sicherzustellen.
4. Konfektion/Weiterverarbeitung: Maß- und Winkeltreue, Rillbruch, Stanzqualität, Druckbild und Lesbarkeit; funktionsrelevante Elemente wie Öffnungshilfen oder Perforationen werden stichprobenbasiert geprüft. Prüfpläne definieren Prüfhäufigkeiten, Akzeptanzkriterien und Maßnahmen bei Abweichungen.
5. Endprüfung und Freigabe: Stück- oder Losfreigaben gemäß Prüfplan, ggf. BCT-Prüfung (ISO 12048) an fertigen Packstücken, Dokumentation und Rückverfolgbarkeit. Freigaben erfolgen nur bei erfüllten Kriterien; Abweichungen werden mit Ursachenanalyse und Wirksamkeitsprüfung von Korrekturmaßnahmen abgeschlossen.

Für die Maßprüfung gelten kundenspezifische Toleranzen. Weiterführende Hinweise zu Abmessungen und zulässigen Toleranzen in der Praxis unterstützen die eindeutige Spezifikation und Auswertung von Messergebnissen. Empfehlenswert sind klare Zeichnungen mit Bemaßungsbezug, eindeutige Bezugskanten und die Trennung von Funktions- und Fertigungstoleranzen.

Prüfumgebung und Klimatisierung

Um belastbare Ergebnisse zu erhalten, werden Proben konditioniert und Prüfungen unter definierten Klimabedingungen durchgeführt. Schwankungen von Temperatur und relativer Luftfeuchte beeinflussen Festigkeit und Steifigkeit deutlich und müssen in Prüfplänen berücksichtigt werden. Üblich sind standardisierte Bedingungen (z. B. 23 °C/50 % r. F.), eine ausreichende Konditionierungsdauer sowie eine eindeutige Festlegung der Probenorientierung (Maschinen- vs. Querrichtung). Messunsicherheiten werden durch wiederholte Messungen, geeignete Stichprobengrößen und kalibrierte Prüfmittel reduziert.

Probenahme, Messunsicherheit und Prüfmittelfähigkeit

Eine repräsentative Probenahme ist entscheidend: Entnahme aus der Mitte der Bahn, Ausschluss beschädigter Randbereiche und zeitnahe Prüfung nach Konditionierung. Die Messunsicherheit wird durch Schulungen, Prüfmittelüberwachung und Gage-Studien (z. B. Wiederhol- und Vergleichbarkeitsanalysen) beherrscht. Regelmäßige Kalibrierungen, Grenzmuster und dokumentierte Messanweisungen sichern Vergleichbarkeit und Rechtskonformität.

Qualitätssicherungssysteme in der Wellpappenindustrie

Um die hohe Qualität der Wellpappe zu gewährleisten, setzen Hersteller auf verschiedene Qualitätssicherungssysteme. Zu diesen gehören ISO-Zertifizierungen, die Einhaltung des Verpackungsgesetzes (VerpackG) und der Einsatz moderner Technologien, um die Qualität der Produkte sicherzustellen. Es kann auch von Vorteil sein, nachhaltige Praktiken zu verfolgen; dies ist insbesondere von Bedeutung, da Verpackungen aus Wellpappe recycelbar sind und Kreisläufe fördern.

Typische Elemente sind ein dokumentiertes Qualitätsmanagement (z. B. nach ISO 9001), Prüfmittelüberwachung und Kalibrierung, rückverfolgbare Chargenkennzeichnung, Auditprogramme sowie Risikobewertungen (z. B. FMEA). Digitale CAQ-/MES-Lösungen, Inline-Sensorik und Kamerasysteme unterstützen die laufende Prozessfähigkeit und reduzieren Messaufwand durch automatisierte Erfassung und Auswertung. Ergänzend helfen Änderungsmanagement, Freigabeprozesse und definierte Eskalationspfade, die Stabilität der Lieferkette zu sichern.

• Prüfplanung und Spezifikationsmanagement: Versionierte Anforderungen, Toleranzen, Prüfhäufigkeiten, Grenzmuster
• Statistische Prozesskontrolle: Überwachung mittels Regelkarten, Cp/Cpk zur Beurteilung der Prozessfähigkeit
• Dokumentation: Lückenlose Prüfprotokolle, Prüfmittellisten, Maßnahmenverfolgung und Wirksamkeitsnachweise
• Nachhaltigkeit und Compliance: Materialeinsatz, Kreislauffähigkeit, Abfallreduktion sowie rechtliche Konformität
• Rückverfolgbarkeit: Eindeutige Chargen- und Loskennzeichnung, Historie von Prozessparametern, Audit-Trails

Vor- und Nachteile von Qualitätsverifizierung

Die Vorteile der Qualitätsverifizierung liegen klar auf der Hand: Sie gibt den Verbrauchern und Kunden das Vertrauen, dass sie ein qualitativ hochwertiges Produkt erhalten. Zudem kann dies zu Wettbewerbsvorteilen führen und die Kundenzufriedenheit steigern. Auf der anderen Seite kann die Umsetzung von Qualitätsverifizierungsprozessen mit Kosten und Zeitaufwand verbunden sein. Bei missachteter nachhaltiger Praxis könnte die Herstellung von Wellpappe zudem negative Umweltauswirkungen verursachen. Eine ausgewogene Prüfstrategie vermeidet Unter- wie Überprüfung und stützt Entscheidungen mit belastbaren Daten.

Weitere Aspekte aus der Praxis:

• Vorteile: Geringere Reklamationsquoten, planbare Qualität, effizientere Logistik und sichere Verarbeitung in nachgelagerten Prozessen. Zusätzlich verbessern klare Spezifikationen und valide Messdaten die Zusammenarbeit entlang der Lieferkette.
• Herausforderungen: Prüfaufwand, Schulungsbedarf, Investitionen in Prüftechnik; Balance zwischen Prüfintensität und Wirtschaftlichkeit. Die Festlegung geeigneter AQL-Werte und Stichprobengrößen ist dabei ein zentraler Hebel.
• Risikosteuerung: Durch klare Spezifikationen und realistische Toleranzen lassen sich Überqualität und Materialverschwendung vermeiden.
• Kennzahlen: Reklamationsquote, ppm-Fehler, First-Pass-Yield, Cp/Cpk und Termintreue unterstützen die Wirksamkeitskontrolle von Maßnahmen.

Häufige Fehlerquellen und Praxistipps

• Nicht klimatisierte Proben führen zu verzerrten Messergebnissen.
• Unklare Spezifikationen verursachen Interpretationsspielräume und Nacharbeit.
• Fehlende Prüfmittelkalibrierung mindert Vergleichbarkeit und Rechtssicherheit.
• Empfehlung: Regelmäßige Schulungen, Referenzmuster, abgestimmte Prüfmethoden zwischen allen Beteiligten.
• Zu kleine Stichproben oder nicht repräsentative Probenahmepunkte verfälschen Trends und Mittelwerte.
• Die Orientierung der Proben (MD/CD) wird nicht dokumentiert und erschwert die Ursachenanalyse bei Abweichungen.

Praxisbeispiele

Für feuchtebelastete Anwendungen (z. B. in gekühlten Lieferketten) werden neben ECT/BCT zusätzliche Feuchte- und Cobb-Prüfungen eingeplant, um die Tragfähigkeit auch nach Klimabelastung abzusichern. Bei E-Commerce-Verpackungen fließen Fall- und Schwingtests in die Validierung ein, während die Verifizierung die Maßhaltigkeit, Rillqualität und Drucklesbarkeit sicherstellt.

Zusammenfassung:

• Die Qualitätsverifizierung dient zur Kontrolle und Sicherstellung der Hochwertigkeit von Produkten, in diesem Fall von Verpackungen aus Wellpappe.
• Diese Prüfverfahren umfassen unterschiedliche Tests, wie zum Beispiel die Überprüfung der Stabilität und Beständigkeit, um die langfristige Belastbarkeit der Wellpappe sicherzustellen.
• Die Qualitätsverifizierung gewährleistet, dass die produzierten Verpackungen den festgelegten Industriestandards und Anforderungen des Unternehmens entsprechen, sodass sie für den Einsatz geeignet sind.
• Zentrale Prüfmerkmale sind u. a. Grammatur, Dicke, Feuchte, ECT/BCT sowie Maßhaltigkeit und Rillqualität.
• Ein strukturierter Prozess von Wareneingang über Prozesskontrolle bis zur Endfreigabe sichert reproduzierbare Ergebnisse und Rückverfolgbarkeit.
• Qualitätsmanagementsysteme, statistische Methoden und saubere Dokumentation erhöhen Prozessfähigkeit und reduzieren Abweichungen.
• Standardisierte Klimatisierung, repräsentative Probenahme und kalibrierte Prüfmittel verbessern die Aussagekraft der Messergebnisse.
• Die Abgrenzung zwischen Verifizierung (Erfüllung von Spezifikationen) und Validierung (Eignung im Einsatz) schafft Klarheit in Prüfplanung und Auswertung.