Qualitätsmanagement

In der Welt der Verpackung spielt das Qualitätsmanagement bei Wellpappe eine entscheidende Rolle. Es handelt sich um einen systematischen Ansatz zur Verbesserung der Produkt- und Servicestandards in der Verpackungsindustrie. In diesem Sinne bedeutet Qualitätsmanagement bei Wellpappe, Prozesse und Verfahren zu entwickeln und einzusetzen, die die Qualität dieser Verpackungslösungen gewährleisten. Dabei umfasst es die durchgängige Planung, Steuerung, Sicherung und Verbesserung entlang der gesamten Prozesskette – vom Wareneingang der Papiere über die Wellenerzeugung und Verklebung bis zur Weiterverarbeitung und Auslieferung. Ziel ist es, reproduzierbare Eigenschaften zu sichern (z. B. Festigkeiten, Feuchtegehalt, Maßhaltigkeit), Abweichungen früh zu erkennen, Ausschuss zu vermeiden und die Anforderungen von Kunden, Normen und Gesetzgebung zuverlässig zu erfüllen.

Darüber hinaus adressiert ein tragfähiges System auch Aspekte wie Produktsicherheit, Recyclingfähigkeit und Prozessstabilität im realen Betrieb. Ein wirksames Qualitätsmanagement verbindet präventive Maßnahmen mit klaren Reaktionsplänen, reduziert die Kosten schlechter Qualität (z. B. Nacharbeit, Retouren, Lieferverzug) und unterstützt die Einhaltung definierter Spezifikationen bei variierenden Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchte, Lagerdauer). So wird die Konsistenz von Wellpappe-Eigenschaften über Materialchargen, Maschinen und Schichten hinweg systematisch abgesichert.

Definition: Was versteht man unter Qualitätsmanagement?

Unter Qualitätsmanagement versteht man ein System zur Definition, Umsetzung und Überwachung von Qualitätsnormen und -standards. Dieses System gewährleistet die Einhaltung von festgelegten Qualitätsanforderungen in allen Phasen der Produktion und Lieferung von Wellpappe. Die oberste Priorität des Qualitätsmanagements ist die Zufriedenheit der Kunden und die kontinuierliche Verbesserung der Prozess- und Produktstandards.

Im Kern basiert es auf einer qualitätspolitischen Ausrichtung, messbaren Qualitätszielen, klaren Verantwortlichkeiten, dokumentierten Abläufen und einem risikobasierten, prozessorientierten Ansatz. Typische Elemente sind der PDCA-Zyklus (Plan-Do-Check-Act), Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen, Auditprogramme, Schulungen und eine faktenbasierte Entscheidungsfindung. So wird Qualität nicht lediglich geprüft, sondern systematisch geplant, in den Prozessen verankert und fortlaufend verbessert.

Wesentlich ist die Unterscheidung zwischen Qualitätsplanung (Anforderungen festlegen), Qualitätssicherung (Prozesse beherrschen) und Qualitätsprüfung (Ergebnisse bewerten). Ergänzend sorgen Dokumentenlenkung, Änderungsmanagement und wirksame Kommunikationswege dafür, dass Vorgaben aktuell bleiben, Mitarbeitende informiert sind und Abweichungen nachvollziehbar behandelt werden.

Elemente des Qualitätsmanagements in der Wellpappenproduktion

Die wichtigsten Elemente des Qualitätsmanagements bei der Herstellung von Wellpappe sind Prozessoptimierung, Prozesskontrolle und Qualitätsinspektion. Prozessoptimierung bedeutet, die Verfahren und Prozesse kontinuierlich auf den Prüfstand zu stellen und zu verbessern. Bei der Prozesskontrolle geht es darum, sicherzustellen, dass die Produktionsprozesse konsequent und ohne Fehler ablaufen. Die Qualitätsinspektion überprüft schließlich die Qualität des Endprodukts und stellt sicher, dass es den festgelegten Qualitätsstandards entspricht.

Ergänzend gehören dazu eine strukturierte Wareneingangskontrolle (Papierqualitäten, Feuchte, Flächengewicht), definierte Prüfpläne mit Stichprobenregelungen, ein beherrschtes Klebe- und Trocknungsregime, Überwachung der Planlage, die Kontrolle von Abmessungen und Rillqualitäten, Prüfmittelmanagement (Kalibrierung), Reklamations- und Abweichungsmanagement sowie Lieferantenbewertung. Eine lückenlose Rückverfolgbarkeit von Chargen ermöglicht es, Ursachen schneller einzugrenzen und Korrekturmaßnahmen gezielt umzusetzen.

Zur Fehlervermeidung tragen standardisierte Arbeitsanweisungen, visuelle Kontrollen, Poka-Yoke-Ansätze (vermeidende Prozessgestaltung) und strukturierte Ursachenanalysen bei. In der Entwicklung wird durch frühe Einbindung der Qualitätssicherung die Machbarkeit von Wellenprofilen, Klebstoffsystemen, Rillparametern und Druckprozessen abgesichert.

Typische Prüfmethoden und Kennwerte

• Kantenstauchwiderstand (ECT): Beurteilung der Stapelfähigkeit von Wellpappe (z. B. ISO 3037).
• Box Compression Test (BCT): Druckfestigkeit fertiger Kartonagen unter Belastung (z. B. ISO 12048).
• Berstfestigkeit: Widerstand gegen schlagartige Belastung (z. B. ISO 2759).
• Cobb-Wert: Wasseraufnahme des Materials als Indikator für Feuchte- und Flüssigkeitsbeständigkeit (ISO 535).
• Flächengewicht, Dicke, Feuchte: Grundlegende Materialparameter zur Prozesssteuerung.
• Verklebungsprüfung (Adhäsion): Qualität der Leimfuge zwischen Decken- und Wellenpapier.
• Planlage/Verzug: Bewertung der Ebenheit zur Sicherung von Weiterverarbeitbarkeit und Maßhaltigkeit.
• Durchstoßarbeit und Durchstoßfestigkeit: Widerstand gegen punktuelle Belastungen.
• Fall- und Schwingprüfungen: Bewertung der Transporttüchtigkeit kompletter Verpackungen unter dynamischer Beanspruchung.
• Klimaprüfungen: Verhalten bei definierten Temperatur- und Feuchteprofilen, z. B. zur Beurteilung der Festigkeitsstabilität.
• Rill- und Faltqualität: Kraft-Weg-Verhalten beim Rillen/Falten zur Vermeidung von Rissen und zur Sicherung sauberer Kanten.

Prozesslenkung und statistische Überwachung

Zur Stabilisierung der Fertigung werden statistische Prozesskontrollen (SPC) und Prozessfähigkeitsanalysen (z. B. Cp, Cpk) eingesetzt. Regelkarten für kritische Merkmale (Feuchte, ECT, Klebefestigkeit) helfen, Trends frühzeitig zu erkennen. Stichprobenpläne (z. B. AQL-orientiert) legen fest, wie viel geprüft wird und wann Maßnahmen einzuleiten sind. Prozessfreigaben, Erstbemusterungen und regelmäßige Requalifikationen sichern die Konstanz über längere Zeiträume.

In der Praxis werden für attributive Daten (z. B. Fehlerklassen) geeignete p-, np- oder c-Regelkarten verwendet, während variable Daten (z. B. Feuchtegehalt, Dickenmaß) mit X̄/R- oder X̄/S-Karten überwacht werden. Eskalationsregeln, Eingriffsgrenzen und definierte Reaktionspläne stellen sicher, dass Abweichungen zeitnah adressiert und Ursachen nachhaltig behoben werden.

Prüfmittelmanagement und Kalibrierung

Alle Mess- und Prüfmittel werden eindeutig gekennzeichnet, in vorgegebenen Intervallen kalibriert und auf Eignung überwacht. Kalibrierzertifikate, Prüfmittelhistorien sowie Rückführbarkeit auf Normale gewährleisten verlässliche Messergebnisse und eine belastbare Entscheidungsgrundlage.

Ergänzend erhöhen Messsystemanalysen (z. B. Gage-Studien) die Aussagekraft der Daten. Die Betrachtung von Messunsicherheit, Wiederhol- und Vergleichbarkeit sowie die Pflege eines Prüfmittelverzeichnisses unterstützen konsistente Entscheidungen, insbesondere bei Grenzwertnähe.

Lieferanten- und Wareneingangskontrolle

Qualität beginnt beim Rohmaterial. Lieferantenbewertungen, Spezifikationsvereinbarungen und Auditierungen stellen sicher, dass Papiere, Klebstoffe und Zusatzstoffe innerhalb vereinbarter Toleranzen liegen. Wareneingangsprüfungen (z. B. Feuchte, Flächengewicht, Planlage) verhindern, dass ungeeignete Chargen in den Prozess gelangen.

Begleitdokumente wie Prüfzeugnisse, Materialfreigaben und Chargenkennzeichnungen erleichtern die Rückverfolgung. Ein differenziertes Lieferantenmanagement mit definierten Leistungskennzahlen (z. B. Lieferqualität, Termintreue) und Maßnahmen zur Lieferantenentwicklung reduziert Prozessrisiken nachhaltig.

Kennzahlen, Toleranzen und Dokumentation

Ein tragfähiges Qualitätsmanagement arbeitet mit klar definierten Zielwerten und Toleranzen. Relevante Kennzahlen umfassen Ausschussquote, Nacharbeitsrate, Termintreue, Reklamationsrate, OEE-Parameter, mittlere Prüfwerte (ECT/BCT), Schwankungsbreiten, Feuchteprofile und Prozessfähigkeitsindizes. Technische Datenblätter und Spezifikationen beschreiben Sollwerte für Flächengewicht, Wellenteilung (Wellenprofil), Rillabstände, Abmessungen fertiger Zuschnitte und Kartons sowie zulässige Toleranzen. Lückenlose Dokumentation (Prüfprotokolle, Chargenrückverfolgung, Freigaben) unterstützt die Nachweisführung und beschleunigt die Ursachenanalyse bei Abweichungen.

Erweiterte Leistungsindikatoren wie First-Pass-Yield, Durchlaufzeit, Kosten der Qualität (Prävention, Prüfung, Fehler) oder DPMO-Werte (Fehler pro Million Möglichkeiten) schaffen Transparenz über Prozessstabilität und Verbesserungsprioritäten. Toleranzkettenbetrachtungen helfen, Abweichungen bei Rillen, Stanzungen und Klebelaschen frühzeitig zu erkennen und konstruktiv zu beherrschen.

Qualitätsmanagementsysteme in der Wellpappenindustrie

In der Wellpappenindustrie werden verschiedene Qualitätsmanagementsysteme eingesetzt, darunter ISO 9001 und ISO 14001. Diese Systeme legen spezifische Anforderungen an die Organisation und das Management von Qualität fest. Mit ihrer Hilfe können Unternehmen ihre Qualitätsstandards kontinuierlich überwachen, bewerten und verbessern, um den Erwartungen der Kunden und den gesetzlichen Anforderungen gerecht zu werden.

• ISO 9001: Prozessorientiertes Managementsystem mit Fokus auf Kundenorientierung, risikobasiertes Denken, dokumentierte Information, Kompetenz und kontinuierliche Verbesserung.
• ISO 14001: Systematischer Rahmen zur Steuerung umweltrelevanter Aspekte (z. B. Ressourceneffizienz, Emissionen, Abfallvermeidung) in der Produktion von Wellpappe.

In der Praxis werden diese Systeme durch interne Audits, Managementbewertungen und Maßnahmenpläne gelebt. Für Vergleichsmessungen oder interne Referenzen kann es hilfreich sein, Spezifikationen gegenüber standardisierten Lösungen zu spiegeln, etwa einer eine Auswahl sofort ab Lager verfügbarer Verpackungen, um Abweichungen methodisch einzuordnen. Wichtig ist dabei stets die eindeutige Definition der Anforderungen (Lasten-/Pflichtenheft), damit Prüfungen und Freigaben belastbar und reproduzierbar sind.

Ergänzend spielt die Einhaltung relevanter rechtlicher Vorgaben und guter Herstellungspraxis eine Rolle, insbesondere wenn Verpackungen für sensible Anwendungen eingesetzt werden. Klar definierte Verantwortlichkeiten, Freigabestufen und Eskalationswege unterstützen die normkonforme Umsetzung im Tagesgeschäft.

Einführung und kontinuierliche Verbesserung

Die Einführung eines tragfähigen Systems erfolgt schrittweise: Prozessaufnahme und Risikoanalyse (z. B. FMEA), Definition von Qualitätszielen, Gestaltung standardisierter Abläufe, Schulung der Mitarbeitenden, Pilotphase mit internen Audits, Korrekturmaßnahmen und anschließender Rollout. Kontinuierliche Verbesserung (KVP) lebt von Ursachenanalysen (z. B. 5-Why, Ishikawa), strukturierten Lessons Learned, transparenten Kennzahlen und einer Kultur, in der Abweichungen systematisch genutzt werden, um robuste, fehlervermeidende Prozesse zu etablieren.

Wirkungsvolle Verbesserungszyklen kombinieren schnelle Korrekturmaßnahmen zur Risikoreduktion mit nachhaltigen Präventionsmaßnahmen (z. B. Prozessentkopplung, optimierte Rillgeometrien, stabile Klebstofffenster). Regelmäßige Managementreviews und bereichsübergreifende Teams stellen sicher, dass Maßnahmen priorisiert, wirksam umgesetzt und langfristig überprüft werden.

Vor- und Nachteile des Qualitätsmanagements

Die Einführung eines Qualitätsmanagement-Systems bietet viele Vorteile. Es führt zu einer höheren Kundenzufriedenheit durch die Lieferung qualitativ hochwertiger Produkte und Dienstleistungen. Es verbessert die Effizienz und Effektivität der Geschäftsprozesse, was zu einer höheren Produktivität und geringeren Kosten führt. Es stellt zudem sicher, dass das Unternehmen gesetzliche und regulatorische Anforderungen einhält.
Es gibt allerdings auch einige Nachteile, wie zum Beispiel die hohen Kosten für die Implementierung und Aufrechterhaltung des Systems. Zudem kann es zu einem übermäßigen bürokratischen Aufwand führen und die Unternehmenskultur negativ beeinflussen, wenn die Mitarbeiter das System als eine Form der Kontrolle anstatt als ein Werkzeug zur Verbesserung sehen.

• Vorteile: höhere Prozessstabilität, geringere Fehlerkosten, verbesserte Nachweisfähigkeit, schnellere Problemlösung, planbare Qualität.
• Herausforderungen: initialer Aufwand für Dokumentation und Schulung, Disziplin in der Datenerfassung, kontinuierlicher Pflegebedarf für Prüfmittel und Audits.

Zusammenfassung:

• Qualitätsmanagement konzentriert sich auf die kontinuierliche Verbesserung und Überwachung von Produktionsabläufen. In Bezug auf Verpackungen aus Wellpappe bedeutet dies, ein einheitliches Maß an Qualität zu gewährleisten, um die Zufriedenheit der Kunden sicherzustellen.
• Es beinhaltet die Einhaltung der gesetzlichen und Industriestandards, um sicherzustellen, dass die hergestellten Verpackungsmaterialien sicher und haltbar sind und die Erwartungen der Kunden erfüllen oder übertreffen.
• Qualitätsmanagement in der Verpackungsindustrie beinhaltet die Implementierung von Maßnahmen zur Vermeidung von Fehlern und die Minimierung von Abfällen. Speziell bei Wellpappeverpackungen hat dies einen direkten Einfluss auf die Produktivität und den finanziellen Erfolg.
• Zentrale Bausteine sind Wareneingangskontrolle, beherrschte Prozessführung, definierte Prüfpläne, statistische Auswertung und dokumentierte Korrekturmaßnahmen.
• Relevante Kennwerte sind u. a. ECT/BCT, Feuchte, Flächengewicht, Cobb, Maßhaltigkeit und Verklebungsqualität – abgestimmt auf die jeweilige Anwendung.
• Systeme wie ISO 9001 und ISO 14001 unterstützen die strukturierte Umsetzung, Auditierung und fortlaufende Verbesserung in der Wellpappenproduktion.
• Digitale Datenintegrität, klare Spezifikationen und belastbare Rückverfolgbarkeit verbessern die Reaktionsfähigkeit bei Abweichungen und reduzieren Risiken entlang der Lieferkette.
• Nachhaltige Verbesserungen entstehen aus einem Zusammenspiel von Prävention, wirksamer Prozessüberwachung und qualifizierten Mitarbeitenden mit gelebter Verantwortung für Qualität.