Auftragsdurchlaufzeit

Bei der Verpackungsherstellung, speziell in der Wellpappenindustrie, ist die Frist von der Auftragserteilung bis zur Auslieferung ein entscheidender Faktor. Die sogenannte Auftragsdurchlaufzeit ist oftmals ein entscheidendes Auswahlkriterium für Kunden und hat somit großen Einfluss auf den Geschäftserfolg von Verpackungsunternehmen, wie etwa der Wellstar-Packaging GmbH. Sie bildet ab, wie schnell und stabil ein Unternehmen Kundenanforderungen vom Auftragseingang bis zur Bereitstellung des fertigen Produkts erfüllt und fungiert als zentrale Kennzahl für Planung, Steuerung und kontinuierliche Verbesserung.

Gerade in dynamischen Märkten mit kurzfristigen Bedarfsänderungen, saisonalen Spitzen und variierenden Spezifikationen (z. B. Druckbilder, Wellenarten, Grammaturen) entscheidet eine konsistent kurze und verlässliche Auftragsdurchlaufzeit über Termintreue und Liefersicherheit. Sie beeinflusst zudem Bestände, Kapitalbindung, Kapazitätsauslastung und die Reaktionsfähigkeit entlang der gesamten Prozesskette vom Wareneingang über die Wellpappenanlage bis zum Versand.

Definition: Was versteht man unter Auftragsdurchlaufzeit?

Die Auftragsdurchlaufzeit ist jene Zeitdauer, die von der Auftragsannahme bis hin zur fertigen Auslieferung des Produkts benötigt wird. Sie umfasst sowohl die Produktionszeit als auch die Dauer der Koordination und Organisation, die für einen Auftrag anfallen. Dabei spielt die Komplexität des Auftrags eine wesentliche Rolle. Beispielsweise kann die Herstellung komplexer Wellpapp-Verpackungen länger dauern, was wiederum die Auftragsdurchlaufzeit verlängert.

Im engeren Sinne setzt sich die Auftragsdurchlaufzeit typischerweise aus mehreren Zeitanteilen zusammen: Rüstzeit (Umstellen der Maschinen), Bearbeitungszeit (eigentliche Fertigung), Transportzeit (interne Wege), Warte- bzw. Liegezeit (z. B. vor Engpassmaschinen) sowie Prüf- und Freigabezeit. In der Praxis wird zwischen einer internen Durchlaufzeit (vom Produktionsstart bis zur Fertigmeldung) und einer end-to-end-Betrachtung (vom Auftragseingang inklusive Vorbereitungs- und Logistikanteilen bis zur Auslieferung) unterschieden.

Abzugrenzen ist die Auftragsdurchlaufzeit von der Lieferzeit. Während die Lieferzeit oft die externe Transportdauer zum Kunden beschreibt, schließt die Auftragsdurchlaufzeit sämtliche internen Prozessschritte ein. Synonyme und verwandte Begriffe sind unter anderem Lead Time, Durchlaufdauer und Auftragsdurchsatzzeit.

Weitere gebräuchliche Abgrenzungen sind Brutto-Durchlaufzeit (inklusive Warte- und Liegezeiten) gegenüber Netto-Durchlaufzeit (summe reiner Bearbeitungszeiten), sowie eine Betrachtung in Kalenderzeit versus Arbeitszeit. In make-to-order-Umgebungen (auftragsbezogene Fertigung) beginnt die Messung häufig mit der technischen Freigabe und endet mit der Versandfertigmeldung, während in make-to-stock-Szenarien die interne Durchlaufzeit einzelner Produktionslose priorisiert wird.

Faktoren, die die Auftragsdurchlaufzeit beeinflussen

Es gibt viele Aspekte, die die Auftragsdurchlaufzeit in der Wellpappenproduktion beeinflussen können. Neben der Komplexität des Auftrags sind dies beispielsweise die internen Prozesse und Strukturen, die zur Auftragserfüllung benötigt werden. Ebenso spielen die Kapazitäten und die technische Ausstattung eine Rolle. Bei diesen Punkten geht es oft darum, einen optimalen Balanceakt zwischen Schnelligkeit und Qualität zu finden. Eine zu schnelle Produktion kann zu Qualitätseinbußen führen, während eine zu langsame Bearbeitung die Auftragsdurchlaufzeit erhöht und damit möglicherweise Kunden abschreckt.

In der Praxis wirken insbesondere folgende Einflussgrößen:

• Datenqualität und Auftragsklarheit: Vollständige Artikelstammdaten, technische Zeichnungen, Druckvorlagen und Freigaben vermeiden Rückfragen und Liegezeiten.
• Materialverfügbarkeit: Verfügbarkeit von Wellpappenrohpapier, Deck- und Wellenpapier, Farben, Klebstoffen und Hilfsstoffen verhindert Wartezeiten vor dem Produktionsstart.
• Rüst- und Umrüstzeiten: Häufige Format- oder Farbwechsel, Werkzeugwechsel (z. B. Stanzwerkzeuge) sowie Reinigungszyklen erhöhen die Nichtwertschöpfungszeit.
• Losgrößenwahl und Reihenfolgeplanung: Zu große Lose verlängern die Wartezeiten nachfolgender Aufträge; zu kleine Lose erhöhen Rüstanteile.
• Engpassressourcen: Wellpappenanlage, Flexo-Druck, Stanze, Faltklebemaschine oder Kaschieranlagen können je nach Auslastung die Durchlaufzeit bestimmen.
• Qualitätssicherung: Prüfungen, Rückmeldungen und Nacharbeit verlängern bei Abweichungen die Auftragsdurchlaufzeit; stabile Prozesse verkürzen sie.
• Intralogistik und Materialfluss: Wegeführung, Zwischenpuffer, Staplerverfügbarkeit und klare Übergabepunkte reduzieren Such- und Transportzeiten.
• IT- und Steuerungssysteme: Terminierung, Feinplanung, Rückmeldung und Transparenz über Auftragsstatus verhindern ungeplante Liegezeiten.
• Komplexität des Produkts: Mehrfarbendruck, Veredelungen, Sonderformen, Zusatzkomponenten und mehrstufige Fertigungsfolgen erhöhen üblicherweise die Durchlaufdauer.
• Qualifikation und Verfügbarkeit von Personal: Flexible Besetzungen, Mehrmaschinenbedienung und Vertretungsregelungen wirken stabilisierend.
• Wartung und Anlagenzustand: Präventive Instandhaltung, Ersatzteilverfügbarkeit und OEE-Verbesserungen reduzieren ungeplante Stillstände.
• Prognosegüte und Auftragseingangsprofil: Saisonalität, Eilaufträge und Schwankungen erfordern passende Pufferstrategien und Kapazitätsanpassungen.
• Externe Bearbeitungsschritte: Bei Fremdvergaben (z. B. Spezialveredelungen) beeinflussen Transport- und Durchlaufzeiten externer Partner die Gesamtzeit.

Ein weiterer Einflussfaktor ist die gewählte Losgröße. Zu große Lose führen zu hohen Beständen und langen Wartezeiten nachfolgender Aufträge, zu kleine Lose erhöhen den Rüstanteil pro Auftrag. Vertiefende Informationen finden sich hier: Mehr zur Losgröße und deren Optimierung.

Ergänzend unterstützen nivellierte Produktionspläne (Heijunka), WIP-Begrenzungen und Pull-Steuerungen (z. B. Kanban/CONWIP) einen gleichmäßigen Materialfluss, der Wartezeiten, Bestände und damit die Auftragsdurchlaufzeit reduziert.

Optimierung der Auftragsdurchlaufzeit

Die Minimierung der Auftragsdurchlaufzeit kann durch verschiedene Maßnahmen erreicht werden. Dazu zählen beispielsweise eine effiziente Organisation und Planung der Arbeitsprozesse, das frühzeitige Erkennen und Beheben von Störungen oder auch die Optimierung der Kapazitätsplanung. Dabei gilt stets das Prinzip: Je rascher der gesamte Prozess abläuft, desto kürzer wird die Auftragsdurchlaufzeit. Gleichwohl darf die Qualität der hergestellten Wellpappenprodukte natürlich nicht leiden.

Wirksame Hebel in der Wellpappenproduktion umfassen:

• Wertstromanalyse: Systematische Identifikation von Engpässen, Liege- und Transportzeiten entlang der gesamten Prozesskette.
• Rüstzeitverkürzung: Standardisierte Rüstabläufe, externe Rüstvorbereitung und saubere Werkzeuglogistik reduzieren Stillstände.
• Reihenfolge- und Terminsteuerung: Klare Priorisierungsregeln (z. B. FIFO, EDD), begrenzte Auftragsfreigaben und realistische Terminierung senken WIP und Wartezeiten.
• Standardisierung und Modularität: Nutzung bewährter Layouts und Spezifikationen beschleunigt Planung, Einrichtung und Qualitätsfreigaben.
• Transparenz in Echtzeit: Digitale Rückmeldungen, Andon-/Störmeldungen und visualisierte Engpassauslastung ermöglichen zügiges Gegensteuern.
• Qualität an der Quelle: Fehlervermeidung in frühen Prozessschritten verhindert Nacharbeit und Wiederholungen später.
• Kapazitätsmanagement: Ausgewogene Schichtmodelle, Qualifikationsmatrizen und Vertretungsregelungen stabilisieren die Durchlaufzeiten bei Nachfragespitzen.
• Pull- und WIP-Management: Begrenzung paralleler Aufträge, definierte Puffer und Kanban-Signale sorgen für fließende Prozesse.
• Engpassorientierung: Ausrichtung der Planung am Engpass (TOC), Priorisierung und Schutzpuffer erhöhen Termintreue und verkürzen Durchlaufzeiten.
• Inline-Qualitätsprüfungen: Prüfungen an kritischen Prozessschritten reduzieren Rückläufer und Stillstände in nachgelagerten Stufen.

Beispiele aus der Praxis

Bei einem Standard-Faltkarton (z. B. FEFCO 0201) mit einfarbigem Druck sind Rüst- und Prüfaufwände gering; die Durchlaufzeit ist meist kurz. Eine mehrfarbig bedruckte, gestanzte und geklebte Konstruktion erfordert Druckplattenwechsel, Stanzwerkzeuge, zusätzliche Qualitätsprüfungen und gegebenenfalls Trocknungszeiten. Dadurch verlängern sich Warte- und Bearbeitungszeiten signifikant. Auch klebetechnische Besonderheiten (z. B. Automatikboden) erhöhen die Komplexität und beeinflussen die Terminierung über mehrere Arbeitsplätze hinweg.

Dringende Eilaufträge können durch priorisierte Reihenfolgen, vorbereitete Werkzeuge und verfügbare Materialien eingeplant werden, ohne den Gesamtfluss dauerhaft zu stören. Umgekehrt kann fehlendes Wellpappenrohpapier oder eine verspätete Freigabe der Druckdaten die gesamte Auftragsdurchlaufzeit verzögern, selbst wenn die eigentlichen Bearbeitungszeiten unverändert bleiben. Bei Digitaldruck entfallen zwar Klischeewechsel, dafür können Trocknungszeiten oder RIP-Prozesse neue Engpässe erzeugen.

Vor- und Nachteile von Auftragsdurchlaufzeit

Einer der Vorteile einer kurzen Auftragsdurchlaufzeit ist natürlich die rasche Verfügbarkeit der bestellten Wellpappenprodukte, was für die Kunden eine große Bedeutung hat. Zudem kann durch eine kurze Durchlaufzeit die Lagerhaltung reduziert werden, was wiederum Kosten spart. Nachteile können entstehen, wenn die schnelle Abwicklung zu Lasten der Qualität geht. Auch kann eine zu hohe Geschwindigkeit dazu führen, dass nicht genügend Zeit für eine ordnungsgemäße Kontrolle und Korrektur vorhanden ist. Daher gilt: Die Optimierung der Auftragsdurchlaufzeit ist ein kontinuierlicher Prozess, um die höchstmögliche Effizienz und Kundenzufriedenheit zu erreichen.

• Vorteile: Höhere Termintreue, geringere Umlaufbestände, schnellere Reaktion auf Kundenänderungen, verbesserte Planbarkeit der Ressourcen, reduzierte Durchlaufvarianz und stabilere Prozesszeiten.
• Potenzielle Nachteile bei falscher Auslegung: Steigende Fehlerquote durch Überlastung, erhöhter Koordinationsaufwand, Mehrkosten durch Eilaufträge und häufige Umrüstungen, Risiko lokaler Optimierungen zu Lasten des Gesamtflusses.

Messung, Abgrenzung und Visualisierung

Für eine belastbare Steuerung ist eine konsistente Messmethode wichtig. Typische Startpunkte sind Auftragseingang oder technische Freigabe; Endpunkte sind Versandfertigmeldung oder tatsächliche Auslieferung. Entscheidend ist die einheitliche Definition über alle Abteilungen hinweg.

• Kennzahlen: Median- und Durchschnittsdurchlaufzeit, Streuung/Perzentile, Anteil fristgerechter Aufträge, Verhältnis Bearbeitungs- zu Wartezeit.
• Visualisierung: Kumulierte Flussdiagramme, Laufkarten, digitale Dashboards und Engpassauslastung erleichtern das tägliche Shopfloor-Management.
• Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßige Ursachenanalysen (z. B. bei Ausreißern) stabilisieren die Prozesszeiten und reduzieren Varianz.
• Zusammenhang mit Beständen: Über die Beziehung WIP = Durchsatz × Durchlaufzeit lässt sich die Wirkung von WIP-Begrenzungen auf den Fluss quantifizieren.
• Messdisziplin: Einheitliche Zeitstempel, klare Stornoregeln, Umgang mit Teilaufträgen, Rework-Erfassung und Kalender-/Arbeitszeit-Trennung sichern Vergleichbarkeit.
• Zielbilder: Differenzierte Zielwerte nach Produktfamilien, Engpassstufen und Komplexitätsklassen verhindern Fehlsteuerungen.

Bei der Auswertung empfiehlt sich eine segmentierte Betrachtung (z. B. Standardverpackungen vs. Sonderkonstruktionen), um gezielt Engpässe zu adressieren und Maßnahmen wirksam zu priorisieren.

Zusammenfassung:

• Die Auftragsdurchlaufzeit bezieht sich auf den Zeitraum, der benötigt wird, von der Auftragsannahme eines Kunden bis zur Auslieferung des fertigen Produkts - in diesem Fall der Verpackungen aus Wellpappe.
• In der Verpackungsindustrie ist eine effiziente Auftragsdurchlaufzeit entscheidend, um die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten und eine schnelle Lieferung von Wellpappe-Verpackungen zu ermöglichen.
• Unternehmen, die ihre Auftragsdurchlaufzeit verbessern, können ihren Bestand besser verwalten, die Kosten senken und ihre Lieferketten flexibler gestalten, was insbesondere bei der Herstellung von Verpackungen aus Wellpappe von Vorteil ist.
• Die Durchlaufzeit setzt sich aus Rüst-, Bearbeitungs-, Transport-, Warte- und Prüfzeiten zusammen und wird durch Komplexität, Engpässe, Materialverfügbarkeit und Reihenfolgeplanung geprägt.
• Wirksame Maßnahmen sind Wertstromanalyse, Rüstzeitverkürzung, klare Priorisierungsregeln, Standardisierung und transparente Rückmeldungen in Echtzeit.
• Eine ausgewogene Optimierung wahrt die Qualität, reduziert Varianz und erhöht Termintreue, ohne die Prozesse zu überlasten.
• Ein konsistentes Messsystem mit klaren Start-/Endpunkten, WIP-Begrenzungen und Engpassorientierung unterstützt stabile Auftragsdurchlaufzeiten in der Wellpappenproduktion.
• Segmentierte Auswertungen nach Produktfamilien und Komplexität helfen, Maßnahmen zielgerichtet zu priorisieren und nachhaltig umzusetzen.