Etikettenfreie Verpackung

Wellpappe hat die Herstellung und den Versand von Produkten nachhaltig verändert. Ein Baustein, der diese Entwicklung ergänzt, sind etikettenfreie Verpackungen. Sie ermöglichen die direkte Kennzeichnung, Markenführung und Produktinformation ohne separate Aufkleber oder Anhänger und reduzieren dadurch Prozessschritte, Materialeinsatz und Fehlerquellen in der Logistik. Zusätzlich entfallen Etikettieraggregate, Trägerpapiere und Abziehvorgänge, was zu geringeren Rüstzeiten, weniger Stillständen und einer sauberen, standardisierbaren Packlinie führt. Die eingesetzten Druck- und Prägeprozesse lassen sich in den Materialfluss integrieren und unterstützen verlässliche, auditierbare Kennzeichnungen entlang der gesamten Lieferkette.

Durch den Direktdruck auf dem Packmittel lassen sich zudem variable Daten, Codes und rechtlich vorgeschriebene Hinweise in den Produktionsfluss integrieren. Das erleichtert die Rückverfolgbarkeit, verbessert die Lesbarkeit relevanter Informationen und unterstützt konsistente, gut skalierbare Prozesse von kleinen bis großen Serien. Auch Sekundärprozesse wie Kommissionierung, Sortierung und Retourenabwicklung profitieren von eindeutig platzierten, maschinell lesbaren Informationen, die unabhängig von Etikettenhaftung, Oberflächenverschmutzung oder Temperaturwechseln zuverlässig verfügbar sind.

Definition: Was versteht man unter etikettenfreien Verpackungen?

Etikettenfreie Verpackungen sind Lösungen, bei denen Produkt-, Marken- und Pflichtangaben direkt auf dem Packmittel angebracht werden – in der Regel durch Druck, Prägung oder andere feste Kennzeichnungsverfahren. Dieser Ansatz macht Klebeetiketten oder Anhänger überflüssig und führt zu einem minimierten Verpackungsaufwand sowie zu einer verbesserten Recyclingfähigkeit, da sortenreine Materialien ohne ablösbare Etiketten leichter verwertet werden können. Im Unterschied zu applizierten Etiketten ist die Kennzeichnung integraler Bestandteil der Verpackung und bleibt – je nach Verfahren – gegen Abrieb, Feuchte und mechanische Beanspruchung beständig. Die Wahl des Verfahrens richtet sich nach Auflage, Motiv, Substrat, geforderter Beständigkeit und regulatorischen Anforderungen.

Charakteristische Merkmale sind unter anderem:

• Direkte Anbringung der Informationen auf der Außen- oder Innenfläche des Packmittels
• Konstante Positionierung und gute Lesbarkeit von Marken- und Pflichtangaben
• Option zur Integration variabler Daten (z. B. Chargen, Mindesthaltbarkeitsdaten, Barcodes)
• Wegfall von Etikettenmaterial, Trägerpapieren und Klebstoffen
• Vereinfachte Prozesse bei Lagerung, Kommissionierung und Versand
• Erhöhte Prozessstabilität durch definierte Druckzonen und reduzierte Handling-Schritte
• Kompatibilität mit automatischer Erfassung (Scanner, Kamerasysteme) bei ausreichendem Kontrast
• Verbesserte Kreislauffähigkeit, da keine abzulösenden Verbundmaterialien erforderlich sind

Drucktechnologien für etikettenfreie Verpackungen

In der Praxis werden mehrere Druck- und Kennzeichnungsverfahren eingesetzt. Häufig dominieren Flexodruck (Postprint) und Digitaldruck, während Offset- oder auch Tiefdruck insbesondere im Vordruck (Preprint) für Rollen- oder Bogenware relevant sind. Bei allen Verfahren wird Farbe beziehungsweise Kennzeichnung direkt auf das Packmittel übertragen und eine Kontur des gewünschten Designs erzeugt. Für große Auflagen bieten konventionelle Verfahren eine hohe Wirtschaftlichkeit; bei kleineren Serien oder variablen Motiven punkten digitale Systeme durch kurze Rüstzeiten und flexible Datenwechsel. Faktoren wie Trocknung (z. B. Heißluft, IR), Registerhaltigkeit, Substratrauheit und geeignete Farbsysteme beeinflussen Schärfe, Deckkraft, Tonwertzuwachs und Abriebfestigkeit.

Flexodruck (Postprint auf Wellpappe)

Der Flexodruck ist weit verbreitet, da er robuste, wasserbasierte Farben, hohe Taktzeiten und ein gutes Kosten-Nutzen-Verhältnis vereint. Er eignet sich für Logos, Piktogramme, Codes und klare Informationsflächen direkt auf dem Material. Farbraum, Rasterung und Wellpappenqualität beeinflussen Kontrast und Detailgenauigkeit. Für gleichmäßige Vollflächen sind geeignete Rasterwalzen, abgestimmte Viskositäten sowie eine kontrollierte Substratfeuchte wichtig. Prüfroutinen für Strichstärken, Mindestschriftgrößen und Code-Qualitäten sichern reproduzierbare Ergebnisse.

Bei einfarbigen Informationsdrucken helfen definierte Druckfenster, ruhige Liner und eine sorgfältige Plattenmontage, Banding und Quetschränder zu vermeiden. Für variable Daten sind Hybridlinien mit ergänzenden Codierern üblich.

Preprint (Vordruck auf Rollen- oder Bogenmaterial)

Beim Preprint werden Deckschichten vor dem Kaschieren bedruckt (z. B. im Offset- oder Tiefdruck). Das ermöglicht feine Raster, homogene Vollflächen und konstante Qualität auch bei sehr hohen Auflagen. Nach dem Kaschieren und der Weiterverarbeitung bleiben die aufgebrachten Inhalte dauerhaft sichtbar. Preprint überzeugt durch präzise Linienführung und Farbstabilität, erfordert jedoch eine genaue Prozessabstimmung mit Kaschierung, Rillen und Stanzen, damit Funktionszonen frei bleiben und Lesebereiche nicht beeinträchtigt werden.

Für gleichbleibende Farberscheinung über mehrere Chargen empfiehlt sich ein verbindliches Farbmanagement mit Referenzwerten sowie standardisierte Freigabemuster.

Digitaldruck (Inkjet-/Toner-Technologien)

Digitaldruck erlaubt schnelle Motivwechsel, variable Daten, personalisierte Inhalte und wirtschaftliche Klein- bis Mittelserien. Tinten, Primer und Oberflächenbehandlungen bestimmen Haftung, Abriebfestigkeit und Farbwirkung. Für Barcodes und 2D-Codes ist ein hoher Druckkontrast entscheidend. Durch datengetriebene Workflows (z. B. aus ERP/MES) können Seriennummern, Losinformationen und zeitkritische Inhalte inline erzeugt und verifiziert werden.

Zur Minimierung von Wolkigkeit und Streifenbildung sind stabile Bahnläufe, geeignete Trocknung und regelmäßige Düsenprüfungen zentral. Für dunkle Liner sind deckende Tinten oder invertierte Layouts (negativer Text auf Weißfläche) hilfreich.

Weitere Kennzeichnungsmethoden

• Laserkennzeichnung für präzise, abriebbeständige Markierungen auf geeigneten Substraten
• Heiß- und Blindprägung für haptische oder visuelle Akzente
• Tintenstrahl-Großschrift oder Direktcodierer für laufende Produktionsdaten
• Klischee- oder Stempeldruck für einfache, wiederkehrende Motive in niedrigen Stückzahlen
• Relief- oder Strukturprägung für funktionsnahe Markierungen ohne zusätzliche Medien

Für alle Verfahren gilt: Substratqualität, Farbsysteme, Vorbehandlung und Schutzlacke beeinflussen Lesbarkeit, Abriebfestigkeit und Prozesssicherheit. Darüber hinaus sollten Mindestruhezonen um Codes, ausreichende Kontraste sowie die Ausrichtung zu Rilllinien und Stanzkonturen konsequent berücksichtigt werden.

Daten- und Codierstandards

Für die maschinelle Erfassung haben sich standardisierte Codeformate etabliert. Die Wahl hängt von Anwendung, Datenvolumen und Leseumgebung ab. Häufig genutzt werden lineare Codes für Logistikprozesse und 2D-Codes für verdichtete Informationen.

• Lineare Codes: EAN/UPC, ITF-14, Code 128 (inkl. GS1-128) für Transport- und Artikelkennzeichnung
• 2D-Codes: DataMatrix und QR-Code für kompakte, fehlertolerante Datenträger
• Seriennummern und Losdaten: Strukturierte Datenschemata für Rückverfolgbarkeit und Chargenverwaltung
• Klartextfelder: Mindestschriftgrößen und kontrastreiche Typografie zur menschlichen Lesbarkeit

Design- und Layoutprinzipien

Ein gut planbares Layout ist entscheidend für verlässliche Ergebnisse. Informationen werden so platziert, dass Rillungen, Aufreißhilfen und Stanzungen die Kennzeichnung nicht beeinträchtigen. Klare Hierarchien, ausreichende Weißräume und definierte Sicherheitsabstände sind dabei zentral.

• Platzierung: Codes und Pflichttexte nicht über Rillen, Faltungen oder Kanten laufen lassen
• Kontrast: Dunkler Druck auf hellem Liner oder invertierte Weißflächen auf dunklem Liner
• Typografie: Mindeststrichstärken, serifenlose Schriften und ausreichende x-Höhe für kleine Grade
• Toleranzen: Registrier- und Schneidtoleranzen in der Layoutphase einkalkulieren
• Leserichtung: Ausrichtung für Scanner- und Kameraerfassung (Transport- und Förderorientierung)

Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft

Etikettenfreie Verpackungen reduzieren abfallintensive Komponenten wie Trägerpapiere und Klebstoffe und erleichtern die sortenreine Erfassung im Altpapierkreislauf. Durch den Verzicht auf ablösbare Etiketten sinkt der Aufwand beim Recycling, Störstoffe werden minimiert. Wasserbasierte Farbsysteme, migrationsarme Formulierungen und ressourcenschonende Prozesse leisten einen Beitrag zu umweltbewussten Verpackungslösungen.

• Materialreduktion: Keine separaten Etikettensubstrate oder Trägermaterialien
• Prozessvorteile: Geringere Rüst- und Reinigungsaufwände im Kennzeichnungsprozess
• Recyclingfreundlichkeit: Vereinfachte Wiederverwertung durch homogene Materialströme

Anwendungsbeispiele und Vorteile für Unternehmen

Etikettenfreie Verpackungen werden in verschiedenen Branchen eingesetzt. Beispiele dafür sind die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, die Pharmazie oder der Versandhandel. Ein naheliegender Vorteil des Verzichts auf separate Etikettierung sind niedrigere Produktionskosten, da weniger Material verbraucht wird. Zudem zeigt sich die Verpackungslösung als umweltfreundlicher, weil weniger Abfall entsteht. Eine hohe Flexibilität in Hinblick auf das Produktdesign räumt Unternehmen zusätzliche Gestaltungsfreiheit ein. Ergänzend lassen sich Just-in-Time-Informationen, länderspezifische Hinweise und saisonale Motive ohne physische Etikettenwechsel abbilden.

Typische Anwendungen im Überblick:

• Lebensmittel und Getränke: Direktdruck von Nährwertangaben, MHD/Chargen, Piktogrammen und Rückverfolgbarkeitscodes
• Pharma und Medizintechnik: Klare Codierung, variable Daten, Seriennummern und Sicherheitsmerkmale
• Versandhandel und E-Commerce: Einheitliche Markenflächen, Handlinghinweise, Retouren- und Sortierinformationen
• Kosmetik und Körperpflege: Markenauftritt ohne zusätzliche Etiketten, kombinierbar mit haptischen Effekten
• Elektronik und Technik: Warnhinweise, Symbolik, Barcodes für Lager- und Transportprozesse
• Industriegüter: Dauerhafte, gut lesbare Kennzeichnung für interne Logistik und externe Auslieferung
• Frischelogistik: Temperatur- und Handlingsymbole, Datumsangaben und Chargenkennzeichnung auf Transportgebinden
• Möbel und Home: Format- und Set-Informationen, Montagehinweise, strukturierte Codefelder für Warenwirtschaft

Für standardisierte Abläufe im Versand helfen neutral bedruckte oder variabel bedruckbare Lösungen bei der Prozessvereinfachung. Ergänzend stehen je nach Bedarf eine große Auswahl an sofort verfügbaren Verpackungen bereit, die sich für etikettenfreie Kennzeichnungskonzepte eignen. In Kombination mit geeigneten Druckmustern und Farbstandards entstehen klar definierte, schnell überprüfbare Kennzeichnungen in wiederkehrender Qualität.

Vor- und Nachteile etikettenfreier Verpackungen

Etikettenfreie Verpackungen bringen sowohl Vorteile als auch Nachteile mit sich. Die positiven Aspekte umfassen kosten- und ressourcensparendes Produzieren, eine verbesserte Optik und Langlebigkeit der Produkte sowie die Möglichkeit, umfangreichere Informationen direkt auf die Verpackung zu drucken. Allerdings sind hochwertige Druckverfahren und Materialien erforderlich, um ansprechende Ergebnisse zu erzielen. Zudem kann der Umstieg auf etikettenfreie Verpackungen für Unternehmen, die traditionell Etiketten oder Anhänger verwenden, eine Anfangsinvestition erfordern. Eine sorgfältige Pilotphase mit Material- und Prozessvalidierung senkt das Risiko von Lesbarkeits- oder Beständigkeitsabweichungen.

• Vorteile:
  • Wegfall von Etikettenmaterial und Klebstoffen reduziert Materialverbrauch
  • Prozesssicherheit durch definierte Druckpositionen und weniger Arbeitsschritte
  • Gute Recyclingfähigkeit, da keine Etikettenablösung nötig ist
  • Variable Daten und Codes integrierbar, geeignet für Serien bis zur Einzelkennzeichnung
  • Konstanter Markenauftritt, auch bei wechselnden Formaten und Auflagen
  • Reduzierte Rüstzeiten und weniger Abfall aus Fehletikettierung
  • Verbesserte Auditierbarkeit durch integrierte, dokumentierte Druckprozesse
• Herausforderungen:
  • Anforderungen an Substratqualität und Oberflächenbehandlung
  • Investitionen in Drucktechnik, Farbmanagement und Qualitätssicherung
  • Kontrast- und Toleranzmanagement für maschinell lesbare Codes
  • Abstimmung mit regulatorischen Vorgaben (z. B. migrationsarme Systeme bei Lebensmitteln)
  • Potenzielle Sichtbarkeit von Druckartefakten auf sehr rauen Linern
  • Erforderliche Schulung von Personal für Datenhandling und Inline-Prüfung

Rechtliche Kennzeichnung und Normen

Je nach Branche gelten spezifische Vorgaben für Inhalte, Lesbarkeit und Haltbarkeit der Kennzeichnung. Im Lebensmittelbereich sind u. a. Nährwertangaben, Allergenhinweise sowie Mindesthaltbarkeits- oder Verbrauchsdatum relevant. In der Pharmazie und Medizintechnik sind standardisierte Codes, Seriennummern und Dokumentationspflichten üblich. Für Gefahrstoffe gelten eindeutige Piktogramme und Warnhinweise. Darüber hinaus sind Anforderungen an die Beständigkeit gegen Abrieb, Feuchte und Temperaturwechsel sowie klare Kriterien für die Codequalität zu beachten.

• Lesbarkeit und Prüfstandards: Kontrast, X-Dimension, Ruhezone und Druckqualität für Barcodes/2D-Codes
• Rückverfolgbarkeit: Eindeutige Lot-/Chargenkennzeichnung und Datumsangaben
• Materialkontakt: Geeignete Farbsysteme und Prozesse bei indirektem oder direktem Kontakt
• Code-Prüfung: Regelmäßige Verifizierung mittels standardisierter Prüfcharts und Kamera-/Scannerlösungen
• Warn- und Gefahrenhinweise: Einheitliche Symbolik und Sprachversionen entsprechend dem Zielmarkt

Material, Oberfläche und Verarbeitung

Die Bedruckbarkeit hängt von Rohpapierqualitäten, Wellenprofilen und Beschichtungen ab. Glattere, hochwertige Deckschichten erleichtern feine Raster, während saugende Oberflächen eine angepasste Farbformulierung benötigen. Vorbehandlungen, Primer und Schutzlacke erhöhen Haftung, Kratz- und Scheuerfestigkeit. Rillungen, Stanzungen und Aufreißhilfen sollten bereits im Design berücksichtigt werden, damit Informationen nicht in Funktionszonen liegen. Wellenprofile (z. B. E-, B-, C- oder Doppelwelle) beeinflussen Flächenruhe und Druckbild; klimatische Bedingungen (Feuchte, Temperatur) wirken sich auf Maßtoleranzen und Trocknung aus.

• Substratwahl: Passende Liner-Qualitäten für Kontrast und Schärfe
• Farb- und Lacksysteme: Wasserbasierte, migrationsarme Lösungen je nach Einsatz
• Prozessfenster: Trocknung, Registerhaltigkeit und Weiterverarbeitung
• Klimaführung: Konditionierung von Rohpapieren zur Stabilisierung der Druckergebnisse
• Mechanische Beständigkeit: Scheuer- und Kratzschutz durch geeignete Lacke oder Überdrucke

Prozessintegration und Qualitätssicherung

Für reproduzierbare Ergebnisse sind klare Spezifikationen und Prüfpläne notwendig. Dazu zählen Testcharts, Farbreferenzwerte, Messroutinen und Stichprobenpläne. Maschinell lesbare Kennzeichnungen werden idealerweise inline verifiziert. Abweichungen in Feuchte, Temperatur oder Materialchargen sollten in der Prozesskontrolle berücksichtigt werden, um gleichbleibende Resultate zu erzielen. Definierte Workflows für Datenfreigaben, Versionierung und Änderungsstände sind Voraussetzung für fehlerarme Serienfertigung.

• Datenhandling: Sichere Übergabe von variablen Inhalten (z. B. via ERP/MES)
• Prüfmethoden: Farbmetrik, Glanzgrad, Abriebfestigkeit, Code-Qualität
• Dokumentation: Versionierung von Motiven, Freigaben und Änderungsständen
• Inline-Kontrolle: Kamerabasierte Überwachung von Druckfeldern und Codes
• Stichproben und AQL: Definierte Prüflose und Akzeptanzkriterien für Serien
• Prozessfähigkeit: Laufende Auswertung von Kennzahlen und Trendanalysen zur Stabilisierung

Implementierung und Umstellung

Die Einführung etikettenfreier Verpackungen gelingt mit einem strukturierten Vorgehen: Anforderungen erfassen, Materialien und Verfahren auswählen, Pilotmuster erstellen, Prüfpläne definieren und Serienprozesse schrittweise skalieren. Frühzeitige Abstimmung zwischen Konstruktion, Druckvorstufe, Fertigung und Qualitätssicherung stellt sicher, dass Layout, Lesbarkeit und Weiterverarbeitung harmonieren.

• Anforderungsprofil: Inhalte, Beständigkeit, Lesedistanzen und Zielmärkte festlegen
• Technologiewahl: Verfahren nach Auflage, Motivkomplexität und Variabilität auswählen
• Pilottests: Drucktests auf Originalsubstraten, Verifikation von Codes und Klartext
• Ramp-up: Parametrisierung, Schulung des Personals und Monitoring in der Anlaufphase

Zusammenfassung:

• Etikettenfreie Verpackungen sind eine umweltbewusste Wahl, da sie den Einsatz von Klebstoffen und Papier reduzieren, die oft für Etiketten verwendet werden.
• Ein großer Vorteil von etikettenfreien Verpackungen, insbesondere aus Wellpappe, ist die Möglichkeit, Informationen direkt auf die Verpackung zu drucken, was eine elegante und professionelle Präsentation ermöglicht.
• Etikettenfreie Verpackungen tragen dazu bei, die Recyclingfähigkeit zu verbessern und den CO2-Fußabdruck von Unternehmen zu reduzieren, was sowohl für das ökologische Bewusstsein als auch für das Image des Unternehmens von Vorteil ist.
• Die Auswahl des geeigneten Verfahrens (Flexo, Digital, Preprint) hängt von Auflage, Motiv, Substrat und Anforderungen an Variabilität ab.
• Regulatorische Vorgaben und Lesbarkeitskriterien sollten früh im Design berücksichtigt werden, um rechtssichere und prozessstabile Ergebnisse zu erreichen.
• Qualitätsgesicherte Prozesse, passende Materialien und definierte Prüfmethoden sichern konsistente Ergebnisse über unterschiedliche Serien und Formate.
• Durch integrierte Datenflüsse und Inline-Verifikation lassen sich variable Inhalte sicher und nachvollziehbar umsetzen.
• Ein schrittweises Vorgehen mit Pilotmustern, Validierung und dokumentierten Freigaben erleichtert die Umstellung auf etikettenfreie Lösungen.