Kommissionierung

Wellpappe ist ein unverzichtbares Material in der Verpackungsindustrie und wird vielseitig eingesetzt. Dabei spielt der Ablauf der Kommissionierung in der Lagerlogistik eine besonders wichtige Rolle. Dieser umfassende Vorgang hat unmittelbaren Einfluss auf die Effizienz, Prozesssicherheit und Geschwindigkeit der Warenlogistik. Durch eine wirksame Kommissionierung werden Waren nicht nur schnell und sicher verpackt, sondern auch termingerecht verschickt. Sie verbindet Materialfluss, Informationsfluss und Qualitätssicherung und stellt sicher, dass die richtigen Artikel in der richtigen Menge, im richtigen Zustand und zum richtigen Zeitpunkt am Packplatz ankommen. Im Verpackungskontext betrifft dies zusätzlich die Auswahl passender Wellpappqualitäten (z. B. E-, B-, C-, EB- oder BC-Welle), die Abstimmung von Innen- und Außenmaß sowie die sachgerechte Polsterung, damit Transportschäden vermieden und Frachtvolumen effizient genutzt werden.

Definition: Was versteht man unter Kommissionierung?

Kommissionierung ist ein zentraler Prozess in der Warenlogistik. Sie bezeichnet das strukturierte Zusammenstellen bestimmter Artikel eines Lagerbestandes, basierend auf einem Kundenauftrag, für Versand- und Lieferzwecke. Bei der Wellpappe-Kommissionierung geht es hauptsächlich darum, die ausgewählten Artikel so zu verpacken, dass sie den Transport sicher überstehen. Kommissionierung umfasst in der Regel die Freigabe des Auftrags, das Erzeugen einer Pickliste, die Wegeplanung im Lager, die Entnahme (Pick), die Identprüfung, die Quittierung der Entnahme, die Übergabe an den Packplatz und die finale Bereitstellung zum Warenausgang. Ergänzend gehören Bestandsbuchungen, Nachschubprozesse (Replenishment) und die Dokumentation von Chargen- bzw. Variantendaten dazu, um Rückverfolgbarkeit und Bestandstransparenz zu gewährleisten.

Abzugrenzen ist die Kommissionierung von Tätigkeiten wie Konfektionierung (Zusammenstellen von Sets, Kits) oder reinem Umschlag bzw. Cross-Docking. Zielgrößen sind eine geringe Fehlerquote, kurze Durchlaufzeiten, ergonomische Abläufe und ein stabiler Materialfluss auch bei schwankender Auslastung. Wichtige Einflussfaktoren sind Artikelspektrum, Auftragsstruktur, Losgrößen, Lagerlayout, Regalsysteme, Zugänglichkeit der Pickplätze sowie ergonomische und sicherheitstechnische Anforderungen. Für verpackungsrelevante Aufträge spielen zusätzlich Maße und Gewichte, Eignung der Kartonage, Stauch- und Stapelfestigkeit sowie die Verfügbarkeit standardisierter oder kundenspezifischer Einlagen eine Rolle.

Prozesse und Methoden der Kommissionierung

• Einzelkommissionierung: Dabei wird jeder Kundenauftrag einzeln bearbeitet; geeignet bei hoher Variantenvielfalt und geringen Auftragsgrößen, mit minimalem Sortieraufwand am Packplatz.
• Parallelkommissionierung: Mehrere Aufträge werden gleichzeitig bearbeitet; erfordert eine eindeutige Trennung bzw. Kennzeichnung der Behälter und konsequente Identprüfung.
• Sammelkommissionierung: Hier werden mehrere Aufträge zusammengefasst und gemeinsam bearbeitet; die spätere Auftragszuordnung (z. B. Put-to-Wall) ist obligatorisch.
• Zonenkommissionierung: Mitarbeitende sind für abgegrenzte Lagerzonen zuständig; Aufträge wandern zonenweise. Übergabepunkte und Behältertracking sind entscheidend.
• Batch- oder Multi-Order-Picking: Positionen mehrerer Aufträge werden in einem Lauf gesammelt und anschließend aufgeteilt; reduziert Wege, erhöht jedoch Anforderungen an die Sortierlogik.
• Wave-Kommissionierung: Aufträge werden in zeitlich gebündelten Wellen freigegeben, um Kapazitäten zu glätten und Versand-Cut-off-Zeiten sowie Frachtführer-Abholfenster einzuhalten.

Die Wahl der Methode hängt von der Größe des Unternehmens, der Anzahl der Aufträge und der Art der Artikel ab. Zusätzlich wirken ABC-Analysen, Wegeoptimierung, Lagerstrategien (chaotische oder feste Platzvergabe), Slotting (platzoptimierte Artikelzuordnung) und die Anordnung schnell drehender Artikel nahe den Packplätzen auf die Effizienz. Ein klar definierter Materialfluss – vom Pickbehälter über den Konsolidierungsbereich bis zum Packplatz – reduziert Suchzeiten und minimiert Fehlteile. Replenishment-Regeln (z. B. Mindestbestände, Zwei-Behälter-Prinzip), eindeutige Behälterkennzeichnung und abgestimmte Packanweisungen unterstützen eine störungsarme Abwicklung.

Typischer Ablauf in der Praxis

1. Auftragsfreigabe und Priorisierung (z. B. nach Servicelevel oder Cut-off-Zeiten).
2. Wegeoptimierte Routenbildung und Zuweisung an Mitarbeitende oder Systeme.
3. Entnahme mit Identkontrolle (Artikel, Menge, Charge/Variante) und Quittierung.
4. Konsolidierung mehrerer Positionen bzw. Teilaufträge am Übergabepunkt.
5. Bereitstellung am Packplatz inklusive Begleitdokumenten und Etiketten.
6. Nachschub an die Pickplätze gemäß definierten Schwellenwerten und Buchungsregeln.
7. Auswahl geeigneter Packmittel (Wellpappe-Qualität, Einlagen, Polster) und Anwendung der Packanweisung.
8. Versandvorbereitung mit Palettierung, Ladungssicherung, Gewichts- und Maßkontrolle.
9. Warenausgangsbuchung, Übergabe an den Frachtführer und Übermittlung von Tracking-Informationen.

Die Rolle der Technologie in der Kommissionierung

Mit der Zeit hat sich die Technologie stark entwickelt und spielt nun eine unverzichtbare Rolle in der Kommissionierung. Ob mit Barcode-Scannern, RFID-Technologie oder modernen Lagerverwaltungssystemen – durch fortschrittliche Technologie können Unternehmen die Effizienz steigern und Fehler minimieren. Pick-by-Scan, Pick-by-Light und Pick-by-Voice unterstützen eine schnelle, visuell bzw. akustisch geführte Entnahme. Fördertechnik, mobile Datenerfassung, autonome Transportfahrzeuge und konsistente Stammdaten sichern einen stabilen Informationsfluss. Ergänzend kommen Put-to-Wall, Sorter- und Shuttlelösungen sowie automatische Kartonaufrichter und Verschließtechnik zum Einsatz, um Packprozesse an den Materialfluss anzubinden.

Lagerverwaltungssysteme steuern Bestände in Echtzeit, vermeiden Doppelbelegungen und ermöglichen Prioritätensteuerung. Schnittstellen zu Versand- und Etikettiersystemen erzeugen Versandlabels, Begleitpapiere und eindeutige Tracking-IDs. Automatisierte Puffer- und Shuttlelösungen können die Bereitstellung an den Packplätzen beschleunigen; entscheidend bleiben dennoch die Datenqualität, klare Prozesse sowie ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze. Slotting-Algorithmen, Verpackungsdatenbanken (Abmessungen, Gewichte, ECT/BCT-Werte) und belastbare Artikelstammdaten (EAN/GTIN) erhöhen die Treffgenauigkeit bei der Packmittelwahl und die Bestandsgenauigkeit.

Vor- und Nachteile von Kommissionierung

In Bezug auf die Vorteile besteht Einigkeit, dass die Fähigkeit, Aufträge schnell und genau abzuwickeln, ein zentraler Punkt ist. Darüber hinaus profitieren Bestandsverwaltung und Lagerhaltung messbar von strukturierter Kommissionierung. Auf der anderen Seite entstehen Kosten für Einrichtung, Betrieb und Wartung der benötigten Technologien. Ebenso kann die Komplexität der Prozesse Herausforderungen mit sich bringen, insbesondere wenn große Volumina oder stark schwankende Auftragsprofile gehandhabt werden müssen. Ein weiterer Aspekt ist die Vielfalt an Verpackungseinheiten und -varianten, die konsistent gemanagt werden muss.

Vorteile im Überblick:

• Höhere Durchsatzleistung und planbare Durchlaufzeiten.
• Reduzierte Pickfehler durch geführte Prozesse und Identprüfung.
• Bessere Bestandstransparenz und schnellere Inventuren.
• Skalierbarkeit bei saisonalen Spitzen durch flexible Methodenwahl.
• Passgenaue Packmittelwahl reduziert Füllmaterialbedarf und Leervolumen.
• Verbesserte Transportsicherheit durch standardisierte Packanweisungen.

Mögliche Nachteile und Herausforderungen:

• Investitionen in Systeme, Infrastruktur und Schulungen.
• Abhängigkeit von Datenqualität und Systemverfügbarkeit.
• Koordinationsaufwand bei vielen Auftragsvarianten und Verpackungseinheiten.
• Ergonomie- und Sicherheitsaspekte bei manuellen Tätigkeiten.
• Change-Management-Aufwand bei Prozessumstellungen oder neuer Technik.
• Risiko von Medienbrüchen und Fehlbeständen bei unzureichender Stammdatenpflege.

Qualitätssicherung und Kennzahlen in der Kommissionierung

Fehlervermeidung beginnt bei klaren Arbeitsanweisungen und setzt sich über technische Prüfungen bis hin zu Stichprobenkontrollen fort. Typische Maßnahmen sind der Vier-Augen-Check am Packplatz, Wiegekontrollen (Plausibilisierung der Gesamtmasse), Mengen- und Chargenabgleich sowie visuelle Signale an kritischen Punkten. Poka-Yoke-Ansätze (z. B. formschlüssige Einlagen), gut lesbare Kennzeichnungen und definierte Eskalationswege bei Abweichungen stabilisieren die Qualität in Pick- und Packprozessen.

• Wichtige Kennzahlen: Pickleistung (Positionen/Stunde), Durchlaufzeit vom Auftragseingang bis zum Warenausgang, Pickfehlerquote, First-Pass-Right-Rate, Servicegrad gegenüber zugesagten Cut-off-Zeiten, Retourenquote aufgrund von Falschlieferungen, Lines-per-Order, Nutzung der Packplätze und Wartezeiten im Konsolidierungsbereich.
• Ursachenanalyse: Unklare Artikelkennzeichnung, suboptimale Wege, unpassende Behälter, fehlende Konsolidierungspunkte, Medienbrüche in der Datenerfassung, unzureichende Packanweisungen oder fehlerhafte Maßangaben zu Artikeln und Kartonagen.

Schnittstelle zum Packprozess und zur Versandvorbereitung

Der Übergang vom Pick zur Verpackung entscheidet über Transportsicherheit und Wirtschaftlichkeit. Relevante Aspekte sind die Auswahl geeigneter Packmittel, stoß- und druckfeste Polsterung, passgenaue Einlagen sowie klare Kennzeichnung. Bei bruchempfindlichen Gütern hilft eine stabile Außenverpackung mit ergänzender Innenpolsterung, bei Gefahrgut gelten zusätzliche Richtlinien. Ebenso wichtig sind Etikettenpositionen, Begleitdokumente und die ordnungsgemäße Übergabe an den Warenausgang. In der Praxis bewähren sich standardisierte Faltkartons (z. B. nach FEFCO-Systematik), definierte Verschlussarten (Klebeband, Heftung, Nassklebeband) und festgelegte Prüfpunkte für Maßhaltigkeit und Gewicht.

Um Material und Füllstoffe effizient einzusetzen, sollte der Packplatz auf passende Gebindegrößen, Füll- und Polsterhilfen sowie klare Packanweisungen abgestimmt sein. Besonders wirkungsvoll ist es, auf korrekte Abmessungen während der Kommissionierung achten zu lassen, damit Kartonage, Einlagen und Polster exakt zum Artikel- und Auftragsprofil passen. So werden Leerräume reduziert, Transportschäden verringert und der Versandablauf vereinfacht. Maßangaben (Innenmaß/Außenmaß), Toleranzen, Wellenkombinationen und Stauchfestigkeit (ECT/BCT) sollten in den Stammdaten gepflegt sein, damit WMS und Packvorschläge verlässlich greifen und die Ladungssicherung auf Palette oder im Paketstrom gewährleistet ist.

Lagerorganisation, Nachschub und Ergonomie

Eine effiziente Kommissionierung setzt ein abgestimmtes Lagerlayout voraus: kurze Wege, gut erreichbare A-Artikel, geeignete Greifhöhen sowie klare Beschilderung. Nachschubprozesse (zeitgesteuert, verbrauchsgesteuert oder ereignisgesteuert) stellen die Verfügbarkeit an den Pickplätzen sicher. Ergonomische Aspekte – etwa Greifentfernungen, Lastgewichte, rutschfeste Böden und ausreichend beleuchtete Zonen – senken Fehlerrisiken und steigern die Pickleistung. Für Verpackungsaufgaben sind höhenverstellbare Packtische, integrierte Abroller für Wellpappe-Zuschnitte und Polstermaterial sowie geeichte Waagen zweckmäßig.

Praxisbeispiele im Verpackungskontext

E-Commerce mit hoher Variantenvielfalt

In Sortimentslagern mit vielen SKUs wird häufig Batch- oder Zonenkommissionierung eingesetzt. Die Konsolidierung erfolgt anschließend per Put-to-Wall. Am Packplatz unterstützen vordefinierte Kartongrößen, Zuschnittspender und an der Waage hinterlegte Sollgewichte die Qualitätssicherung. Ziel ist es, geeignete Wellpappenqualitäten und Einlagen so zu kombinieren, dass bruchempfindliche Artikel sicher transportiert werden und gleichzeitig das Volumengewicht gering bleibt.

B2B-Ersatzteilversorgung

Bei schweren oder kantigen Komponenten bewähren sich robuste Kartonagen (z. B. BC-Welle) mit Kantenschutz und Zwischenlagen. Der Kommissionierprozess berücksichtigt spezielle Hebehilfen, Zwischenscans zur Identprüfung und eine sorgfältige Palettierung mit Stretchen und Umreifung. Packanweisungen definieren die Reihenfolge der Einlagen, die Polsterung und den Verschluss, um die Stauch- und Kippstabilität über die gesamte Transportkette zu sichern.

Zusammenfassung:

• Unter Kommissionierung versteht man den Prozess der Zusammenstellung von Waren aus dem Lagerbereich eines Unternehmens für den Versand an Kunden.
• Die Auswahl der geeigneten Verpackung, insbesondere aus Wellpappe, spielt eine entscheidende Rolle im Prozess der Kommissionierung, da sie den Schutz und die sichere Lieferung der Produkte gewährleistet.
• Durch eine sorgfältig geplante Kommissionierung und Nutzung von Wellpappenverpackungen können Unternehmen sowohl interne Abläufe effizienter gestalten als auch Kundenzufriedenheit und Verkaufserfolg steigern.
• Methodenwahl (Einzel-, Sammel-, Zonen- oder Wave-Kommissionierung) sowie unterstützende Technologien beeinflussen Geschwindigkeit, Fehlerquote und Bestandsgenauigkeit.
• Qualitätssicherung, geeignete Packmittel und strukturierte Übergaben am Packplatz reduzieren Transportschäden und sichern termingerechte Auslieferungen.
• Verlässliche Stammdaten zu Abmessungen, Gewichten und Kartonageeigenschaften unterstützen die korrekte Packmittelwahl und stabile Prozesse im Warenausgang.
• Ergonomische Gestaltung, klare Packanweisungen und vorausschauender Nachschub sind wesentliche Hebel für eine robuste, verpackungsorientierte Kommissionierung.