Lageretikettierung

Die Pflege eines gut organisierten Lagers ist grundlegend für jedes Unternehmen, das Produkte lagert oder versendet. Innerhalb dieses Rahmens spielt die Lagermarkierung eine entscheidende Rolle. Die korrekte Etikettierung von Lagerbeständen ist insbesondere für Unternehmen, die Wellpappe für ihre Verpackungen verwenden, von hoher Bedeutung. Eine konsistente, gut lesbare und prozesssichere Kennzeichnung unterstützt Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Versand und Inventur. Synonyme Begriffe sind unter anderem Lagerkennzeichnung, Regaletikettierung, Stellplatzkennzeichnung und Artikelkennzeichnung. Ergänzend werden in der Praxis auch Bezeichnungen wie Behälterkennzeichnung, Transportetikettierung, Identifikationsetiketten oder Kennzeichnungssysteme in der Intralogistik genutzt.

Definition: Was versteht man unter Lageretikettierung?

Die Etikettierung von Lagerbeständen, oft auch als Lageretikettierung bezeichnet, ist ein geplanter, standardisierter Prozess zur eindeutigen Identifizierung von Artikeln, Ladeeinheiten, Umverpackungen und Lagerplätzen durch Etiketten. Diese Kennzeichnungen enthalten strukturierte Informationen wie Artikelnummer, Produktbeschreibung, Charge/Los, Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD), Seriennummer, Mengeneinheit sowie Gefahrgut- oder Handling-Hinweise. Die Etiketten bestehen in der Regel aus Papier- oder Kunststoffverbunden (z. B. Thermo- oder Folienmaterialien), während die Anbringung häufig auf Verpackungen aus Wellpappe, Trays, Paletten oder Regalböden erfolgt. Ziel ist eine schnelle, fehlerarme Identifikation per Scan oder Sichtprüfung sowie die lückenlose Rückverfolgbarkeit im Lager. Zur Definition gehören außerdem klare Layoutregeln, eine eindeutige Datenstruktur (z. B. Anwendungsidentifikatoren), Verantwortlichkeiten für Pflege und Freigabe sowie Vorgaben für Druckqualität und Haltbarkeit in der jeweiligen Umgebung.

Besonderheiten bei Wellpappe: Oberflächenrauheit, Faserrichtung und ggf. Recyclinganteile beeinflussen Haftung und Druckbild. Daher spielen Klebstoffauswahl, Etikettendicke und die Ausrichtung des Etiketts zur Wellenrichtung (Rillung/Flute) eine wichtige Rolle für Haltbarkeit und Lesbarkeit.

Typen von Etiketten im Lager

• Artikeletiketten: Kennzeichnen einzelne Produkte oder Gebinde mit Artikelstammdaten, EAN/GTIN oder internen Codes. Optional enthalten sie zusätzliche Felder wie Variante, Farbe, Größe, Gewicht oder Einheitenumrechnung sowie Klartext für die visuelle Kontrolle.
• Karton-/Umverpackungsetiketten: Für Versandkartons, Umverpackungen und Bündel, häufig mit ITF-14 oder Code 128. Sie bündeln relevante Daten je Verpackungseinheit, z. B. Stückzahl, Zielort, Handling-Hinweise und interne Auftragsnummern.
• Palettenetiketten (z. B. SSCC): Identifizieren Ladeeinheiten eindeutig für Wareneingang, Umlagerung und Warenausgang. Die Seriennummer der Versandeinheit erlaubt eine durchgängige Nachverfolgung über Lagergrenzen hinweg.
• Regal- und Stellplatzetiketten: Markieren Lagerorte, Gänge, Ebenen und Fächer für eine fehlerarme Platzzuordnung. Farbcodierung und hierarchische Stellplatzlogik (Gang–Feld–Ebene–Fach) erleichtern Orientierung und reduzieren Suchzeiten.
• Behälter- und Mehrwegkennzeichnung: Für KLTs, Großbehälter und Tauschgebinde; oft als wiederablösbare oder überklebte Varianten. Repositionierbare Etikettenfelder oder Etikettentaschen unterstützen wechselnde Inhalte.
• Retouren- und Qualitätslabels: Kennzeichnen Prüflosen, Sperrbestände oder Rücksendungen mit Status und Bearbeitungshinweisen. Deutliche Statusfarben und Datums-/Ursachenfelder erhöhen Transparenz in QS-Prozessen.

Ablauf und Methoden der Lageretikettierung

Die Lageretikettierung beginnt mit dem Eingang der Waren ins Lager. Hier werden die Waren entsprechend ihrer Art und Eigenschaften sortiert und gekennzeichnet. Die Etiketten werden dann auf die Verpackungen aus Wellpappe aufgebracht. Es gibt verschiedene Methoden der Lageretikettierung wie z. B. Barcodes, QR-Codes und RFID, die sich in Komplexität und Informationsfülle unterscheiden. Ein typischer Ablauf umfasst: Wareneingang und Prüfung (Abgleich von Lieferschein, Menge und Zustand), Druck/Zuordnung von Etiketten (z. B. Artikeletikett, SSCC für die Palette), Einlagerung mit Scan des Lagerplatzes, Kommissionierung via Scan und Plausibilitätsprüfung, Verpacken und Versandkennzeichnung sowie die Verbuchung im WMS/ERP. Für wiederkehrende Prozesse kommen stationäre Druckplätze oder mobile Drucker/Terminals zum Einsatz. Für Sicht- und Schnellidentifikation wird oft zusätzlich ein Klartextfeld genutzt.

In automatisierten Umgebungen unterstützen Print-and-Apply-Systeme (z. B. Wipe-On, Tamp-On, Blow-On) eine gleichbleibende Positionierung. Drucksprachen wie ZPL/EPL oder PDF-Workflows mit Variablenfeldern ermöglichen die dynamische Befüllung aus WMS/ERP. Für eine robuste Prozesskette sind Rollenetiketten mit passender Wickelrichtung, definierter Wickelkern-Größe und geeigneter Bahnbreite zu berücksichtigen.

Codierungs- und Identifikationsmethoden

• Lineare Barcodes: EAN/GTIN für Produkte, ITF-14 für Umverpackungen, Code 128/GS1-128 für strukturierte Nutzdaten (z. B. MHD, Charge, Gewicht). Häufige Anwendungsidentifikatoren sind u. a. (01) GTIN, (10) Charge, (17) MHD, (21) Seriennummer, (37) Menge, (00) SSCC und (414) Global Location Number des Empfängers.
• 2D-Codes: DataMatrix oder QR-Codes für höhere Datendichte, kompakte Abbildung von Seriennummern und Zustandsdaten. 2D-Codes sind platzsparend, benötigen aber geeignete Modulgrößen und Kontraste für zuverlässige Lesung auf Wellpappenoberflächen.
• RFID: UHF-Transponder für berührungslose Erfassung ohne Sichtkontakt; geeignet für hohe Umschlagmengen oder Mehrweggebinde. Typische Standards sind EPC-Varianten; zu beachten sind Materialeinflüsse, Abstände der Antennen und potenzielle Abschattung durch Inhalte.

Technologien und Druckverfahren

• Direct Thermal (DT): Einfaches Verfahren ohne Farbband, geeignet für kurzlebige Etiketten (z. B. Versand), begrenzte Beständigkeit gegen Hitze/Licht. Vorteilhaft bei hohem Durchsatz und geringem Wartungsaufwand; Lagerbedingungen der Etikettenrollen beachten.
• Thermal Transfer (TT): Einsatz von Farbband, hohe Beständigkeit, geeignet für längere Lagerdauer oder anspruchsvolle Umgebungen. Auswahl von Wachs-, Wachs/Harz- oder Harzbändern je nach Material (Papier, PP, PE, PET) und geforderter Abrieb- sowie Chemikalienresistenz.
• Materialien und Kleber: Permanent-, ablösbar- oder kälteresistente Kleber; Oberflächen, die auf rauer Wellpappe gut haften; ggf. Topcoats für bessere Druckqualität. Wichtige Parameter sind Anfass- und Endhaftung, Scherfestigkeit, Anwendungstemperatur und spätere Einsatztemperatur.
• Druckqualität: Ausreichender Kontrast, korrekte X-Dimension, Ruhezone (Quiet Zone) und Verifizierung (z. B. gemäß ISO/IEC) für zuverlässiges Scannen. Druckauflösungen von 203, 300 oder 600 dpi sollten passend zur Etikettengröße und zum kleinsten Codeelement gewählt werden; regelmäßige Druckkopfreinigung erhöht die Prozesssicherheit.

Wichtige Aspekte bei der Lageretikettierung

Zu den wichtigen Aspekten der Lageretikettierung gehört die sorgfältige Auswahl des Etikettentyps und die bestmögliche Platzierung auf der Wellpappe. Zusätzlich zur Auswahl der korrekten Etiketten ist es unerlässlich, eine geeignete Etikettendrucklösung zu besitzen, die notwendige Informationen klar und lesbar druckt. Schließlich ist eine akkurate Auftragsabwicklung nur mit einer korrekten Erfassung und Lesbarkeit der Etiketteninformationen möglich.

Weitere Kriterien sind die eindeutige Datenstruktur (z. B. GS1-Anwendungsidentifikatoren), konsistente Nomenklatur von Lagerplätzen, ausreichende Etikettengröße, Kontrast und Schutz gegen Abrieb oder Feuchtigkeit. Auf rauen Oberflächen (Wellpappenaußenlage) ist ein geeigneter Klebstoff wichtig. Die Platzierung sollte scangerecht erfolgen: auf ebenen Flächen, nicht über Kanten oder Verschlussbereichen, mit ausreichendem Abstand zu Perforationen, Bändern und Klappen. Für Palettenetiketten gilt: standardisierte Höhen, Ausrichtung und Wiederholung auf mindestens zwei Seiten erhöhen die Lesesicherheit.

Für die Gestaltung unterstützen Hinweise zu praxisgerechten Abmessungen für Etiketten bei der Wahl von Feldgrößen, Schrifthöhen und Codebreiten. Testscans, Stichprobenprüfungen und eine Barcode-Verifizierung helfen, Lesefehler frühzeitig zu erkennen. In temperaturkritischen Bereichen (Kühlhaus, Außenlager) sind Material- und Kleberwahl anzupassen; bei Mehrweggebinden empfiehlt sich ein Konzept für das Entfernen/Überkleben alter Labels.

Integration in Systeme und Prozesse

Eine enge Kopplung an WMS/ERP stellt sicher, dass Etiketteninhalte stets aktuell sind. Etikettenvorlagen werden versioniert verwaltet, Variablen werden zur Laufzeit befüllt und über definierte Schnittstellen an Drucker übergeben. Ereignisgesteuerte Druckjobs (Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierabschluss) reduzieren manuelle Eingriffe und Fehlbedienungen.

Ergonomie, Lesedistanz und Sichtbarkeit

Schrifthöhen, Codebreiten und Kontrast sollten an typische Scanentfernungen angepasst sein. Eine einheitliche Etikettenposition pro Verpackungstyp minimiert Suchzeiten. Farbcodes können Status- oder Bereichsinformationen transportieren, ohne die Maschinenlesbarkeit zu beeinträchtigen.

Nachhaltigkeit und Entsorgung

Bei Verpackungen aus Wellpappe ist die Recyclingfähigkeit relevant. Etikettenmaterialien mit geeigneten Klebstoffen, die Faserrecycling nicht beeinträchtigen, sowie der Einsatz von Linerless-Etiketten oder dünneren Trägerpapieren können Ressourcen schonen. Vorgaben zur Entsorgung von Silikonträgern und Restrollen erhöhen die Prozessklarheit.

Daten- und Prozessqualität

• Stammdatenpflege: Einheitliche Artikelnummern, sprechende Kurztexte und gepflegte MHD-/Chargenlogik minimieren Fehleingriffe.
• Versions- und Änderungsmanagement: Kontrollierte Einführungen neuer Label-Layouts, Prüf- und Freigabeprozesse, dokumentierte Vorlagen.
• Rückverfolgbarkeit: Durchgängige Erfassung vom Wareneingang bis zum Warenausgang, inklusive Umbuchungen und Konsolidierungen.

Ergänzend sind Kennzahlen wie Lesefehlerquote, Erstscan-Rate, Nachdruckquote und Durchlaufzeiten sinnvoll. Regelmäßige Audits, Schulungen und Musterprüfungen (z. B. ISO/IEC 15416/15415) sichern die Qualität über den gesamten Lebenszyklus der Etiketten.

Vor- und Nachteile von Lageretikettierung

Die Lageretikettierung bringt eine Reihe von Vorteilen für Unternehmen. Sie ermöglicht eine präzise Inventur, minimiert Fehler bei der Kommissionierung und verbessert die Nachverfolgbarkeit von Produkten. Allerdings sind damit auch Nachteile verbunden. Dazu gehören die anfänglichen Kosten für die Implementierung von Etikettiersystemen und die Notwendigkeit einer kontinuierlichen Wartung und Aktualisierung der Systeme. Darüber hinaus kann die Lageretikettierung zeitaufwändig sein, insbesondere wenn manuelle Methoden anstelle von automatisierten Lösungen verwendet werden.

• Vorteile: Höhere Datenqualität, schnellere Prozesse durch Scan-gestützte Arbeitsschritte, geringere Kommissionierfehler, transparente Bestände, vereinfachte Inventur und verbesserte Reklamationsbearbeitung.
• Herausforderungen: Investitionen in Hardware/Software, Schulungen, Materialkosten (Etiketten, Farbbänder), laufende Pflege der Vorlagen und die Absicherung gegen Umwelteinflüsse.
• Abwägung: Der Nutzen steigt mit Prozessdisziplin, klaren Standards, geeigneten Materialien und regelmäßigen Qualitätskontrollen.

Praxisbeispiele zeigen, dass in Kühl- und Tiefkühlbereichen kälteresistente Kleber, hohe Kontraste und größere Modulgrößen erforderlich sind, während im E-Commerce schnelle Print-and-Apply-Lösungen und standardisierte Stellplatzetiketten die Kommissionierleistung unterstützen.

Zusammenfassung:

• Die Lageretikettierung ist ein wichtiger Prozess innerhalb des Bestandsmanagements, bei dem Artikeln in einem Lager neue Etiketten zugeordnet werden. Dies kann insbesondere bei Unternehmen, die auf Verpackungen aus Wellpappe setzen, von großer Bedeutung sein, um immer die aktuellsten Informationen auf den Verpackungen zu garantieren.
• Bei der Lageretikettierung werden oft Barcode- oder QR-Code-Systeme genutzt, um eine effiziente und verschwendungsfreie Verwaltung der Bestandsführung zu ermöglichen. Durch solche Systeme können Unternehmen, die Wellpappeverpackungen nutzen, ihre Waren schnell und einfach identifizieren und verfolgen.
• Die Lageretikettierung erleichtert nicht nur die Lagerverwaltung und reduziert Fehler, sondern kann auch dabei helfen, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen. Für Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe nutzen, kann dies besonders wichtig sein, um erforderliche Informationen wie Inhaltsstoffe, Haltbarkeitsdaten oder Herkunftsangaben korrekt und gut sichtbar zu kennzeichnen.
• Wesentlich sind geeignete Materialien, scangerechte Platzierung, klare Datenmodelle und regelmäßige Prüfungen der Lesbarkeit, insbesondere auf Wellpappenoberflächen und in wechselnden Umgebungsbedingungen.
• Die Wahl zwischen linearen Barcodes, 2D-Codes und RFID richtet sich nach Informationsbedarf, Prozessgeschwindigkeit, Lebensdauer der Etiketten und Integrationsgrad in WMS/ERP.
• Ein systematisches Änderungsmanagement, belastbare Stammdaten und standardisierte Etikettenlayouts erhöhen die Prozesssicherheit von Wareneingang bis Warenausgang und stärken die Rückverfolgbarkeit.