Perforierte Rollen

Im Bereich der Wellpappverpackungen nimmt der Einsatz perforierter Rollen einen festen Platz ein. Das Material verbindet Flexibilität mit einer belastbaren Struktur und eignet sich dadurch für ein breites Spektrum an Anwendungen, das über reinen Transportschutz hinausgeht. Vor allem in industriellen Abläufen, in Fertigung und Kommissionierung werden perforierte Rollen aus Wellpappe dort genutzt, wo reproduzierbare Zuschnitte, schnelle Verfügbarkeit am Packplatz und eine zuverlässige Polster- oder Trennwirkung gefragt sind. Durch vordefinierte Abrissstellen lassen sich Längen bedarfsgerecht entnehmen, was Prozesse beschleunigt und Ausschuss reduziert. Typische Rollenausführungen decken Breiten von etwa 300 bis 1.800 Millimetern und Längen von 50 bis 250 Laufmetern ab; das erleichtert die Anpassung an Packtische, Fördertechnik und unterschiedliche Produktgeometrien. Dank der Kombination aus leichtem Handling und ausreichend hoher Kantenstabilität lassen sich auch wechselnde Packmuster effizient abbilden, etwa bei Serienfertigungen, variantenreicher Montage oder im Retourenmanagement.

Definition: Was versteht man unter perforierten Rollen?

Als perforierte Rollen bezeichnet man Rollenware aus Wellpappmaterial, die in regelmäßigen Abständen mit Trennlinien versehen ist. Diese Perforationen bilden Sollbruchstellen, an denen sich einzelne Stücke sauber abreißen lassen, ohne Messer oder Schere einsetzen zu müssen. Es handelt sich um eine spezifische Bearbeitungsform, die es ermöglicht, das Material schnell an unterschiedliche Formate und Produkte anzupassen. Neben linearen Perforationen kommen, je nach Anwendung, auch Variationen mit unterschiedlicher Steigung oder Mikroperforation zum Einsatz, um das Abreißverhalten zu steuern und die Kantenqualität zu verbessern. Zudem lässt sich zwischen Querriss- (90° zur Laufrichtung) und Längsperforationen (parallel zur Laufrichtung) unterscheiden, wodurch entweder definierte Zuschnittlängen oder kontrollierte Einreißzonen für Umwickelungen erzeugt werden. Unterschiedliche Stanzgeometrien (Schlitzlänge und Stegbreite) beeinflussen die notwendige Reißkraft und damit die sichere Handhabung. Weiterführende Details zur Perforation bei Wellpapprollen

Typische Ausprägungen und Begriffe

In der Praxis sind verschiedene Begriffe gebräuchlich: Rollenware mit Perforationsraster, Abrissrollen, Zuschnittrollen oder Trennraster-Rollen. Üblich sind Perforationsabstände (Raster) von etwa 250 bis 1.000 Millimetern; die konkrete Teilung richtet sich nach Produktgröße, Packmuster und gewünschter Handhabung. Neben einwelligen Qualitäten (z. B. B- oder C-Welle) kommen bei höheren Anforderungen auch zweiwellige Ausführungen zum Einsatz. Häufig gewählte Raster sind 300, 500 und 1.000 Millimeter, wobei Toleranzen von typischerweise ±1 bis ±3 Millimetern pro Teilung eingehalten werden. Je nach Einsatzfeld sind naturbraune, weiße oder kombinierte Deckpapiere verfügbar; optional können Hilfslinien oder Kennzeichnungen aufgedruckt werden, um Abrisspunkte visuell zu unterstützen, ohne die Funktion zu beeinträchtigen.

Herstellungsprozess von perforierten Rollen

Im Herstellungsprozess wird Wellpappe auf die gewünschte Rollenbreite geschnitten, auf Hülsen gewickelt und anschließend in einem separaten Schritt perforiert. Die Perforation erfolgt auf speziellen Maschinen, die in definierten Abständen Reihen von Stanzungen setzen. Parameter wie Perforationslänge, Stegbreite zwischen den Stanzungen, Winkel zur Laufrichtung sowie die Toleranzen der Teilung werden vorab festgelegt und überwacht. Je nach Anforderung können die Perforationen als durchgängige Reihe, als versetzte Stanzung oder als Mikroschlitz ausgeführt werden, um ein kontrolliertes Abreißen zu gewährleisten. Je nach Anlagenpark ist eine Inline-Perforation direkt nach dem Querschneiden oder eine Offline-Bearbeitung auf separaten Perforatoren üblich; Absaugung der Stanzreste und eine konstante Bahnspannung sorgen für saubere Schnittbilder und gleichmäßige Abrisskräfte.

Qualitätsmerkmale im Prozess

Für ein konsistentes Abreißverhalten sind gleichmäßige Stanzqualität, präzises Register und eine auf die Grammatur abgestimmte Stegbreite entscheidend. Zusätzlich werden die Wickelspannung, der Rollendurchmesser sowie der Kerndurchmesser (z. B. 50 oder 76 mm) auf die spätere Verarbeitung abgestimmt. Regelmäßige Prüfungen der Reißkräfte an der Perforationslinie stellen sicher, dass sich die Zuschnitte leicht lösen, ohne ungewollt einzureißen. Ergänzend werden relevante Kennwerte der Wellpappe, etwa die Kantenstauchfestigkeit (ECT) und die Biegefestigkeit, betrachtet, da sie das Verhalten entlang der Perforation beeinflussen. Ein registriertes, ruckfreies Abrollen minimiert Faserbrüche und Staubbildung, was die Kantenqualität zusätzlich verbessert.

Materialvarianten

Verarbeitet werden in der Regel Recyclingqualitäten (Testliner) oder Kombinationen mit Kraftlinern für höhere Kantenstabilität. Die Auswahl der Wellenart (B, C, E oder BC) und der Flächengewichte beeinflusst Polsterwirkung, Biegesteifigkeit und das Abrissverhalten entlang der Perforation. Feinere Wellen (z. B. E) erleichtern enge Umwickelradien, während gröbere Wellen (z. B. C) eine stärkere Polsterwirkung bieten. Beschichtungen oder Imprägnierungen werden, falls gefordert, so gewählt, dass sie die Reißlinie nicht nachteilig beeinflussen und die Recyclingfähigkeit erhalten bleibt.

Einsatzmöglichkeiten von perforierten Rollen

Perforierte Rollen aus Wellpappmaterial sind vielseitig einsetzbar. Sie dienen als Zwischenlagen bei der Palettierung, als Kantenschutz oder Umwickelmaterial für empfindliche Oberflächen. In der Logistik werden sie zur Ladungssicherung, zur Trennung von Produktlagen und zur Stabilisierung von Packbildern verwendet. In der Industrie kommen sie beispielsweise an Packplätzen in der Montage, im E-Commerce-Fulfillment, im Ersatzteilversand sowie im Möbel- und Metallwarenbereich zum Einsatz, wenn variable Zuschnitte benötigt werden. Auch als temporärer Schutz bei internen Transporten oder zur Abdeckung von Arbeitsflächen finden sie Anwendung. Darüber hinaus lassen sich Lücken in Kartonagen auspolstern, Bauteile separieren oder komplexe Geometrien formschlüssig umwickeln, ohne separate Zuschnitte bevorraten zu müssen.

Beispiele für Anwendungen

• Zwischenlagen zur Lastverteilung und Oberflächenschonung bei gestapelten Gütern
• Umhüllung empfindlicher Kanten und Sichtflächen während Kommissionierung und Versand
• Trennstreifen in Behältern und KLTs zur Organisation einzelner Komponenten
• Zuschnitte als Auflage oder Unterlage bei der Palettierung unterschiedlicher Gebinde
• Schutzlagen bei hausinternen Transporten zwischen Fertigungsstationen
• Polster- und Füllzwecke bei variierenden Kartonformaten, um Hohlräume zu minimieren
• Abdeckung von lackierten oder eloxierten Oberflächen zum temporären Schutz gegen Abrieb
• Fixierung von Kleinserien-Baugruppen in Mehrwegbehältern durch wiederkehrende Rasterlängen

Handhabung und Ergonomie

Für eine effiziente Nutzung empfiehlt sich der Einsatz von Abrollständern oder Tischabrollern mit integrierter Abrisskante. So lassen sich Zuschnitte in gleichbleibender Länge entnehmen, die Kanten bleiben sauber und der Prozess wird ergonomisch. Eine trockene, ebene Lagerung schützt die Rollen vor Feuchtigkeit und Verformung und erhält die Abreißqualität. Mobile Abroller mit Bremsfunktion verhindern unkontrolliertes Nachlaufen, während integrierte Schneidleisten oder gezahnte Abrisskanten die Bedienung vereinfachen. Markierungen am Packplatz (z. B. Rasterhinweise) unterstützen standardisierte Prozesslängen und reduzieren Fehlentnahmen.

Vor- und Nachteile von perforierten Rollen

Perforierte Rollen bieten deutliche Prozessvorteile. Durch vordefinierte Abrisslinien lässt sich die Länge des benötigten Materials exakt bestimmen. Dies senkt den Verbrauch, reduziert Rüstzeiten und vereinfacht standardisierte Abläufe am Packplatz. Die schnelle Entnahme ohne Schneidwerkzeug steigert die Taktzeit und verringert Verletzungsrisiken. Aufgrund ihrer anpassungsfähigen Struktur sind sie in sehr unterschiedlichen Anwendungsfeldern nutzbar. Es gibt jedoch auch Einschränkungen. Je nach Stanzbild kann die Perforation die lokale Stabilität der Wellpappe mindern, insbesondere bei hoher Flächenlast oder engen Radien. Bei falscher Handhabung oder zu festem Abreißen kann es zu unsauberen Kanten oder ungewolltem Einreißen kommen. Eine auf Materialstärke und Wellenprofil abgestimmte Perforation minimiert diese Effekte. In Abgrenzung zu unperforierten Rollen steigt zudem die Anforderung an konstante Lagerbedingungen, da Feuchte und Temperatur das Abrissverhalten beeinflussen können. Staub- und Faserpartikel, die beim Abreißen entstehen, sollten durch geeignete Arbeitsplatzgestaltung und Reinigungskonzepte berücksichtigt werden.

• Vorteile: reproduzierbare Zuschnitte, weniger Werkzeugbedarf, schneller Materialzugriff, geringere Toleranzstreuung
• Potenzielle Nachteile: reduzierte Festigkeit entlang der Perforationslinie, höhere Anforderungen an Lagerung und Abreißtechnik
• Weitere Vorteile: geringere Umrüstzeiten bei Formatwechseln, einfache Schulung und standardisierte Abläufe am Packplatz
• Weitere potenzielle Nachteile: mögliches Staubaufkommen beim Abriss, Sensibilität gegenüber Feuchtigkeitseintrag

Auswahlkriterien und Best Practices

1. Perforationsraster am Packmuster ausrichten (Produktlängen, Lagenhöhe, Wiederholrate).
2. Wellenart und Grammatur nach Polsterbedarf und Kantenstabilität wählen.
3. Rollenbreite an Packplatz und Bauteilgeometrie anpassen, um Verschnitt zu vermeiden.
4. Abrolltechnik mit definierter Abrisskante einsetzen, um saubere Kanten zu erzielen.
5. Trocken lagern, direkte Feuchte meiden, Rollen horizontal oder auf Kern lagern.
6. Reißrichtung und Flucht der Perforation zur Wellenrichtung prüfen, um kontrollierte Abrisskanten zu erhalten.
7. Rollengewicht und Kerndurchmesser (z. B. 50/76 mm) auf Ergonomie und Hebehilfen abstimmen.
8. Prozesskennzahlen (z. B. durchschnittliche Zuschnittlänge pro Auftrag) erfassen, um Raster und Rollengrößen zu optimieren.
9. Prüfplan für Reißkräfte anlegen und stichprobenartig dokumentieren.
10. Rückführung der Reststücke sortenrein organisieren, um die Verwertung zu erleichtern.

Nachhaltigkeitsaspekte

Perforierte Rollen bestehen in der Regel aus faserbasiertem, recyclingfähigem Material. Durch bedarfsgerechte Zuschnitte wird der Materialeinsatz optimiert, was die Verwertbarkeit der Restmengen verbessert. Eine sortenreine Erfassung unterstützt die Kreislaufführung. Zusätzlich können perforierte Rollen dazu beitragen, kunststoffbasierte Polstermaterialien in geeigneten Anwendungen zu ersetzen, wodurch der Anteil an Monomaterial-Verpackungen steigt. Die Langlebigkeit der Rollen (bei sachgerechter Lagerung) und die Möglichkeit, Reststücke erneut als Zwischenlagen zu verwenden, verbessern die Ressourceneffizienz.

Normen, Prüfgrößen und Toleranzen

Für die Beurteilung perforierter Rollen sind neben hausinternen Prüfplänen vor allem standardisierte Kennwerte relevant. Hierzu zählen unter anderem die Kantenstauchfestigkeit (ECT, z. B. nach DIN EN ISO 3037), die Papierfeuchte (z. B. nach DIN EN ISO 287) und der Wasseraufnahmewert Cobb (z. B. nach ISO 535). Typische Fertigungstoleranzen umfassen: Breitentoleranz der Rollen von ca. ±2 bis ±3 mm, Längentoleranz von ca. ±1 bis ±2 % bezogen auf die Gesamtlaufmeter sowie Teilungstoleranzen der Perforationsraster von ca. ±1 bis ±3 mm. Diese Bandbreiten sind anwendungsabhängig abzustimmen und in der Qualitätssicherung zu hinterlegen.

Abgrenzung zu Zuschnittbögen und Stanzzuschnitten

Im Vergleich zu vorgefertigten Zuschnittbögen oder Stanzzuschnitten bieten perforierte Rollen mehr Flexibilität bei variierender Stückzahl und wechselnden Formaten. Sie sind besonders dann geeignet, wenn die Formatvielfalt hoch und der Platz für Zwischenlager begrenzt ist. Bei sehr komplexen Konturen oder engen Toleranzen sind dagegen vordefinierte Stanzzuschnitte oft die präzisere Wahl. Die Entscheidung hängt von Prozessstabilität, erwarteten Schwankungen in der Losgröße und den Anforderungen an Kantenbild und Reproduzierbarkeit ab.

Zusammenfassung:

• Perforierte Rollen sind eine spezielle Art von Verpackungsmaterial, das durch regelmäßige Abstände von Löchern oder Perforationen gekennzeichnet ist.
• Diese besondere Beschaffenheit ermöglicht eine einfachere Handhabung und Anpassung, was sie zu einer praktischen Verpackungsoption für verschiedene Produkte macht.
• Perforierte Rollen eignen sich besonders für die Verpackung aus Wellpappe, da die Perforationen ein einfaches Trennen der Wellpappe in gewünschten Längen ermöglichen.
• Das Perforationsraster, die Wellenart und die Grammatur bestimmen Abreißverhalten, Stabilität und Polsterwirkung.
• Typische Anwendungen sind Zwischenlagen, Oberflächenschutz, Trennstreifen und Umwicklungen in Industrie und Logistik.
• Qualitätsrelevante Größen sind u. a. Reißkraft an der Perforationslinie, Registerhaltigkeit und konstante Bahnspannung.
• Die Auswahl orientiert sich an Packmuster, Rollenbreite, Rasterlänge, Wellenart und ergonomischen Anforderungen am Packplatz.
• Nachhaltige Aspekte ergeben sich durch Recyclingfähigkeit, sortenreine Erfassung und materialeffiziente Zuschnittentnahme.