Verpackungsmarkierung

Inmitten der zahlreichen Komponenten, die zur Herstellung von Wellpappe beitragen, spielt die Verpackungskennzeichnung eine wesentliche Rolle. Ihre Bedeutung liegt in der präzisen, normgerechten Informationsvermittlung, die sie sowohl für verarbeitende Betriebe, Logistikdienstleister als auch für Endnutzer bereitstellt. Sie liefert strukturierte Daten über Waren, unterstützt die Warenannahme, Kommissionierung, Versandabwicklung und Retourenprozesse und gewährleistet den sachgemäßen Umgang mit den Produkten über den gesamten Lebenszyklus. Eine konsistente, standardkonforme Kennzeichnung schafft Rückverfolgbarkeit, reduziert Fehlerquoten und erleichtert die sortenreine Entsorgung. Ergänzend ermöglicht sie Bestandsgenauigkeit (z. B. FIFO/FEFO), automatisierte Track-&-Trace-Prozesse entlang der Lieferkette sowie eine eindeutige Identifikation von Packmitteln, Ladeeinheiten und Retouren. Für Wellpappe ist zudem entscheidend, dass Kennzeichnungen trotz rauer Oberflächen, Wellenrichtung und Beschichtungen gut lesbar bleiben und recyclingverträglich umgesetzt werden.

Definition: Was versteht man unter Verpackungsmarkierung?

Die Verpackungskennzeichnung ist ein Überbegriff für Etiketten, Aufdrucke und sonstige Markierungen auf Verpackungen. Diese enthalten spezifische Informationen über das Produkt, den Hersteller, Haltbarkeits- oder Mindesthaltbarkeitsdatum, Herstellungs- und Chargendaten sowie weitere relevante Hinweise. Unterschieden wird häufig zwischen statischen Angaben (z. B. Artikelname, Materialkennzeichnung) und variablen Daten (z. B. Charge, Seriennummer, Versandadresse). Ebenso relevant ist die Trennung nach Verpackungsebenen: primäre, sekundäre und tertiäre Einheiten erfordern teils unterschiedliche Kennzeichnungsinhalte und -formate. Für Wellpappe bedeutet dies beispielsweise: Produkt- und Inhaltsangaben auf Innenverpackungen (primär), Bündel- oder Kartonetiketten auf Faltschachteln (sekundär) sowie Palettenetiketten mit Ladeeinheitsdaten (tertiär). Ziel ist stets die eindeutige Identifikation und die sichere, effiziente Weiterverarbeitung in Produktion, Lager und Transport.

Abgrenzung: Kennzeichnung, Markierung und Etikettierung

Während Kennzeichnung den Informationsgehalt beschreibt, meint Markierung die physische Anbringung auf dem Packmittel (Druck, Gravur, Direktbeschriftung). Etikettierung bezeichnet die Applikation eines separaten Trägermaterials (Label) mit Klebstoff. In der Praxis werden die Begriffe häufig synonym verwendet, können jedoch unterschiedliche technische Anforderungen mit sich bringen. Direktmarkierungen sind oft dauerhaft und materialgebunden, Etiketten hingegen bieten hohe Flexibilität bei variablen Daten und lassen sich im Bedarfsfall gezielt ablösend gestalten. Die Auswahl hängt von Oberflächenbeschaffenheit, Beanspruchung (Abrieb, Feuchte, Temperatur), Lebenszyklus der Verpackung und den Anforderungen an Lesbarkeit und Rückverfolgbarkeit ab.

Arten der Verpackungsmarkierung

Es gibt verschiedene Arten von Verpackungskennzeichnungen, die sich in ihrer Anwendung und ihrem Zweck unterscheiden. Dazu gehören unter anderem Barcodes, QR-Codes, Logos, Nutzungsanweisungen und Zutatenlisten. Hinzu kommen standardisierte Piktogramme und Zeichen, die den Umgang mit dem Packgut vereinfachen. Für Wellpappe sind insbesondere großformatige, gut kontrastreiche Kennzeichnungen wichtig, um die Erstleserate auch auf strukturierten Oberflächen sicherzustellen.

• Lineare Barcodes und 2D-Codes:
• Variable Produkt- und Chargendaten: Los-/Batchnummern, Herstellungsdatum, Mindesthaltbarkeits- oder Verbrauchsdatum, Seriennummern; optional inklusive Herkunfts-, Produktionslinien- und Schichtinformationen für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.
• Logistik- und Handling-Symbole: genormte Piktogramme für “oben”, “zerbrechlich”, “trocken halten”, Temperaturbereiche oder Stapelhinweise; für Wellpappe möglichst klar konturiert und ausreichend groß angelegt.
• Gefahr- und Sicherheitshinweise: Kennzeichnungspflichten für Gefahrgut oder chemische Produkte; Sicherheitshinweise für Transport und Lagerung mit eindeutiger Symbolik und gutem Kontrast.
• Material- und Entsorgungshinweise: Materialcodes für Papier/Karton, Hinweise zur Trennung und Wiederverwertung, gegebenenfalls Recycling-Piktogramme; bei Wellpappe unterstützen sie eine sortenreine Entsorgung.
• Rechtlich vorgeschriebene Pflichtangaben: je nach Warengruppe z. B. Inhaltsstoffe, Nettomenge, Herstelleranschrift oder Rückverfolgbarkeitsdaten; für Außenkartons häufig ergänzt um Versand- und Routinginformationen.
• RFID- und NFC-Tags: kontaktlos lesbare Identifikatoren zur automatisierten Erfassung, Inventur und Fälschungssicherheit; für Wellpappe mit geeigneten Trägern und Antennengeometrien kombinierbar.

Verfahrenstechniken der Verpackungsmarkierung

Je nach Bedarf und Art der Verpackungsmaterialien wird eine von mehreren Druck- und Applikationstechniken für die Verpackungskennzeichnung gewählt. Beliebte Verfahren sind Thermotransferdruck, Lasermarkierung, Tintenstrahldruck und Etikettendruck. In der Praxis kommen zusätzlich Verfahrensvarianten zum Einsatz, die sich hinsichtlich Investition, Laufkosten, Druckbild und Eignung für Wellpappe unterscheiden. Entscheidend sind unter anderem Auflagenhöhe, Anteil variabler Daten, Oberflächenspannung, Wellenrichtung (Rillenverlauf) sowie die gewünschten Kontraste und Beständigkeiten gegen Feuchte, Abrieb und Temperatur.

• Direktdruck auf Wellpappe: Flexodruck (Preprint/Postprint) für großflächige, gleichbleibende Motive; hochauflösender Inkjet für variable Daten und Codes; Auswahl von Tinten (wasserbasiert, UV) nach Oberflächenbeschaffenheit. Für optimale Lesbarkeit sollten Modulgrößen, Strichbreiten und Druckrichtungen (z. B. “picket fence” vs. “ladder”) an die Riffelstruktur der Wellpappe angepasst werden.
• Thermodirekt- und Thermotransferdruck: Erstellung von Etiketten mit variablen Daten in hoher Schärfe; Thermotransfer bietet hohe Beständigkeit gegen Abrieb und Temperatur. Linerless-Varianten reduzieren Abfall, während spezielle Klebstoffe eine sichere Haftung auf unbehandelter und beschichteter Wellpappe sicherstellen.
• Etikettenapplikation:
• Lasermarkierung: Kontrastreiche, langlebige Markierung auf geeigneten Oberflächen; besonders geeignet für dauerhafte Identifikation ohne Verbrauchsmaterial. Bei Wellpappe ist die Eignung abhängig von Beschichtungen und Färbungen der Deckpapiere.
• Stempel- und Prägesysteme: für einfache, robuste Markierungen bei geringen Losgrößen oder speziellen Anwendungen. Sie eignen sich für Handling-Symbole, Positionshinweise und einfache Klartexte.

Qualitäts- und Lesbarkeitskriterien

Für scannbare Codes und klare Texte sind ausreichender Kontrast, passende Schriftgrößen, korrekte Strichbreiten und definierte Ruhe- bzw. Randzonen maßgeblich. Prüfungen nach gängigen Normen (z. B. für Barcode-Qualität) sichern die Prozessfähigkeit. Oberflächenbeschichtungen, Feuchtigkeit und Staub können das Druckbild beeinflussen und müssen bei der Verfahrenwahl berücksichtigt werden. Relevante Parameter sind u. a. Modulgröße (x-Dimension), Druckauflösung (DPI), Kontrast (Symbolkontrast) sowie die Qualität nach üblichen Prüfstandards mit Noten- bzw. Klassenbewertung. Eine zur Wellenrichtung passende Ausrichtung der Codes erhöht die Erstleserate; ruhige Zonen sollten frei von Druck, Rillen und Kanten sein.

Vor- und Nachteile von Verpackungsmarkierung

Zu den Vorteilen von Verpackungsmarkierungen zählt ihre Fähigkeit, eine effektive Kommunikation zwischen Herstellern und Konsumenten zu ermöglichen. Sie unterstützen die gute Lagerverwaltung und helfen dabei, Verwechslungen zu minimieren. Auf der anderen Seite können die Kosten für das Drucken und Anbringen von Etiketten sowie für das Einhalten von Kennzeichnungsvorschriften bei den Nachteilen der Verpackungskennzeichnungen herangezogen werden. Zusätzlich sind organisatorische Aufwände für Datenpflege, Prüfplanung und Schulungen zu berücksichtigen; im Gegenzug steigen Prozesssicherheit und Transparenz über die gesamte Lieferkette hinweg.

• Vorteile:
  • Beschleunigte Wareneingangs- und Kommissionierprozesse durch automatisierbare Datenerfassung.
  • Transparente Rückverfolgbarkeit über Chargen- und Seriennummern.
  • Reduzierte Fehl- und Falschlieferungen durch eindeutige Identifikation.
  • Verbesserte Sicherheit durch klare Handling- und Gefahrhinweise.
  • Erleichterte Entsorgung und Trennung dank eindeutiger Materialkennzeichnung.
  • Skalierbarkeit: variable Daten lassen sich bedarfsgerecht erzeugen und in bestehende IT-Systeme integrieren.
• Nachteile bzw. Herausforderungen:
  • Investitionen in Druck-, Etikettier- und Prüftechnik sowie Verbrauchsmaterialien.
  • Prozessaufwand für Datenpflege, Normkonformität und regelmäßige Qualitätsprüfungen.
  • Umgebungs- und Oberflächeneinflüsse auf Haftung, Kontrast und Dauerhaftigkeit.
  • Komplexität durch unterschiedliche Verpackungsebenen, Codeformate und branchenspezifische Vorgaben.

Anwendung von Verpackungsmarkierung in Wellpappe-Verpackungen

Wellpappe-Verpackungen setzen zunehmend auf den Gebrauch der Verpackungskennzeichnung, um ihre Effizienz zu verbessern. Innovative Technologien wie QR-Codes und RFID-Tags optimieren die Logistik- und Versandprozesse, da sie eine leichtere Nachverfolgung der Produkte ermöglichen. In der Praxis werden Versandetiketten mit Adress- und Routingdaten, GS1-128-Codes mit Serien- oder SSCC-Informationen sowie Handlingsymbole auf Außenkartons kombiniert. Für Serienfertiger bietet Direktdruck auf Wellpappe eine wirtschaftliche Lösung für statische Informationen, während variable Daten über Etiketten oder hochauflösenden Inkjet ergänzt werden. In E-Commerce- und Ersatzteil-Logistiken sind robuste, gut kontrastierende Etikettenlayouts mit klar definierten Ruhezonen etabliert; für Mehrkomponenten-Sets erleichtern zusätzliche Positions- oder Set-IDs die fehlerfreie Zuordnung.

Bei der Platzierung auf Wellpappe sind plane, gut sichtbare Flächen und gleichbleibende Positionen entscheidend, um eine zuverlässige Scannerfassung entlang der Lieferkette zu ermöglichen. Kontrastreiche Farbkombinationen sowie ausreichende Ruheflächen um Codes herum erhöhen die Erstleserate. Für Standardanwendungen können praxisübliche Kennzeichnungsfelder und Etikettenformate als Orientierung dienen; eine praxisnahe Auswahl an standardisierten Verpackungen direkt ab Lager kann dabei helfen, typische Markierungsbereiche und Größenverhältnisse zu beurteilen. Zusätzlich sollte die Orientierung der Codes zur Wellenrichtung so gewählt werden, dass Unterbrechungen durch Rillen minimiert werden; bei Etiketten verbessert ein kräftiges, faserangepasstes Trägermaterial die Planlage auf strukturierten Flächen.

Rechtliche und normative Bezüge

Je nach Branche und Produktkategorie greifen unterschiedliche Vorgaben, beispielsweise zu Pflichtangaben, Symbolik, Lesbarkeitskriterien und Rückverfolgbarkeit. Ergänzend gelten technische Normen für Barcodes und 2D-Codes, Anforderungen an Ruhezonen, Kontrast und Codeabmessungen sowie branchenübliche Transport- und Handlingkennzeichnungen. Die Einhaltung solcher Standards unterstützt eine reibungslose systemübergreifende Verarbeitung. Für Gefahrstoffe sind Kennzeichen mit eindeutigen Piktogrammen, Signalworten und Zusatzinformationen erforderlich; in Lebensmittel- und Konsumgüterbereichen kommen zusätzliche Angaben zur Zusammensetzung, Haltbarkeit und Herkunft hinzu. Für Außenverpackungen aus Wellpappe sind klare, wetterfeste Angaben besonders relevant, wenn Transport- und Lagerumgebungen schwankenden Bedingungen ausgesetzt sind.

Qualitätssicherung und Prozesse

Zur Sicherstellung der Kennzeichnungsqualität werden Prüfgeräte für Barcode-Verifikation, Stichprobenpläne, Klimatests (Haftung/Lesbarkeit bei Temperatur und Feuchte) sowie definierte Freigabeprozesse eingesetzt. Ein konsistentes Datenmanagement (Masterdaten, Artikelstammdaten, Labelvorlagen) und die Anbindung an ERP/WMS-Systeme reduzieren Fehler in der variablen Datengenerierung. Ergänzend sind Schulungen für Bedienpersonal, Versionierung von Layouts und Abarbeitung eindeutiger Arbeitsanweisungen sinnvoll. Prozessseitig bewähren sich First-Article-Prüfungen, automatische Sperrlogiken bei schlechter Codequalität und dokumentierte Re-Print-Prozesse. Für wiederkehrende Serien empfiehlt sich eine Kennzeichnungs- und Platzierungsmatrix je Kartontyp, die Prüfschritte, Toleranzen und Abweichungsbehandlung festlegt.

Häufige Fehler und Praxistipps

• Zu geringe Codegröße oder fehlende Ruhezone führt zu schlechter Scannbarkeit – Mindestgrößen beachten.
• Niedriger Kontrast auf dunklen oder stark strukturierten Flächen – geeignete Farben/Etikettenmaterialien wählen.
• Unklare Platzierung – feste Positionen pro Kartonseite definieren und dokumentieren.
• Ungeeignete Kleber bei Kälte/Feuchte – Klebstoffsystem auf Einsatzumgebung abstimmen.
• Fehlende Aktualität variabler Daten – automatisierte, geprüfte Datenübergaben nutzen.
• Barcodeausrichtung quer zur Wellenrichtung kann Lesefehler begünstigen – Druck- und Etikettierausrichtung sorgfältig abstimmen.
• Beschädigte Oberflächen (Rillen, Kanten, Klebebandreste) beeinträchtigen Lesbarkeit – Bereiche für Kennzeichnungen freihalten.
• Unzureichende Trocknung bzw. Härtung von Tinten – geeignete Trocknungsmodule und Prozesszeiten einplanen.

Zusammenfassung:

• Die Verpackungsmarkierung ist eine wichtige Maßnahme zur Informationsübermittlung auf einer Verpackung, die entscheidend für die Identifikation, Rückverfolgung und Sortierung von Produkten in Verpackungen aus Wellpappe ist.
• Es werden diverse Techniken wie Drucken, Kleben und Gravieren angewandt, um Informationen wie Produktname, Hersteller, Produktions- und Ablaufdatum, Barcode, Inhaltsstoffe und Sicherheitshinweise auf die Wellpappe zu übertragen.
• Die korrekte und gut sichtbare Markierung von Verpackungen – insbesondere aus Wellpappe – gewährleistet eine effiziente Lieferkette und erleichtert dem Kunden die Handhabung und Entsorgung.
• Auswahl und Kombination von Verfahren (Direktdruck, Etikett, Laser, RFID) richten sich nach Oberflächenbeschaffenheit, Auflagenhöhe, Variabilität der Daten und Umweltbedingungen.
• Normkonforme Gestaltung (Kontrast, Ruhezone, Codequalität) und regelmäßige Prüfungen sichern Lesbarkeit und Prozessstabilität.
• Klare Prozesse, gepflegte Stammdaten und definierte Platzierungen reduzieren Fehlerraten und erhöhen die Effizienz in Wareneingang, Lager und Versand.
• Für Wellpappe sind recyclingverträgliche Tinten, Etikettenmaterialien und Klebstoffe sowie eine zur Riffelstruktur passende Auslegung von Codegröße und -ausrichtung empfehlenswert.