Verpackungskennzeichnung

In der Welt der Verpackungsmaterialien spielt die Kennzeichnung eine zentrale Rolle entlang der gesamten Lieferkette. Sie informiert über Inhalt, Herkunft und Handhabung, unterstützt die digitale Rückverfolgbarkeit und ermöglicht eine effiziente Sortierung, Kommissionierung und Lagerung. Gerade bei Transport- und Versandlösungen aus Wellpappe, die für Stabilität und Flexibilität stehen, ist eine durchdachte Verpackungskennzeichnung essenziell, um Schäden, Fehlgriffe und Verzögerungen zu vermeiden. Zudem erleichtert sie die Abstimmung zwischen Produzenten, Logistikdienstleistern und Empfängern, indem sie Informationen in standardisierter, maschinen- und menschenlesbarer Form bereitstellt.

Definition: Was versteht man unter Verpackungskennzeichnung?

Unter der Kennzeichnung von Verpackungen versteht man das strukturierte Anbringen von Informationen direkt auf oder an der Verpackung. Dazu zählen Produktdaten, Handhabungshinweise, Warn- und Gefahrhinweise, Identifikationsmerkmale (z. B. Barcodes oder 2D-Codes), rechtlich geforderte Angaben sowie logistische Daten wie Chargeninformationen und Zieladressen. Diese Informationen sind für Absender, Transportdienstleister, Lagerlogistik und Empfänger gleichermaßen bedeutsam und fördern eine konsistente, fehlerarme Abwicklung.

Verpackungskennzeichnung bezieht sich auf alle Ebenen der Verpackungshierarchie: Primärverpackung (produktnah), Sekundärverpackung (Umverpackung, z. B. Kartonage) und Tertiärverpackung (z. B. Paletteneinheit). Je nach Ebene unterscheiden sich Detailtiefe, Zweck und Darstellungsform der Kennzeichnung. Beispiele: Hinweise zur Haltbarkeit auf der Primärverpackung, Varianten- und Chargeninfos auf der Sekundärebene, sowie Palettenlabels mit Ladeeinheitendaten auf der Tertiärebene.

Ziele und Funktionen der Kennzeichnung

• Identifikation: eindeutige Zuordnung von Produkten, Varianten und Chargen.
• Information: klare, verständliche Angaben zu Inhalt, Menge, Haltbarkeit und Handhabung.
• Gefahrenkommunikation: sichtbare Warnhinweise und Piktogramme für sichere Prozesse.
• Rückverfolgbarkeit: lückenlose Dokumentation vom Wareneingang bis zur Auslieferung.
• Effizienz in der Logistik: schnelle Scans, weniger Fehlgriffe und geringere Suchzeiten.
• Prozesssicherheit: konsistente Datenbasis für ERP/WMS-Prozesse und automatisierte Fördertechnik.
• Qualitätstransparenz: Statusinformationen (z. B. QS-Freigabe) und Sperrkennzeichnungen.
• Fälschungsschutz: serialisierte Markierungen und manipulationssichere Auslobungen.

Gesetzliche Anforderungen an die Kennzeichnung von Verpackungen

Die Anforderungen an die Verpackungskennzeichnung variieren je nach Rechtsraum, Branche und Art des verpackten Gutes. Grundsätzlich gilt: Angaben müssen korrekt, dauerhaft lesbar, eindeutig zuordenbar und an geeigneter Stelle angebracht sein. Üblich sind unter anderem Hersteller- bzw. Inverkehrbringer, Produktions- oder Chargencode, Mindesthaltbarkeits- oder Verbrauchsdatum (bei Lebensmitteln), Inhaltsmengen, Material- und Recyclinghinweise sowie maschinenlesbare Codes. Bei gefährlichen Gütern sind zusätzliche, normierte Kennzeichnungen mit Piktogrammen, Signalwörtern und Gefahrenhinweisen notwendig. Ebenfalls zu berücksichtigen sind sprachliche Anforderungen, Mindestschriftgrößen und die Sichtbarkeit an den relevanten Verpackungsseiten.

Branchenspezifische Aspekte

• Lebensmittel: Zutatenverzeichnis, Allergenkennzeichnung, Nährwertangaben, MHD/Verbrauchsdatum, ggf. Loskennzeichnung.
• Kosmetik und Chemie: Inhaltsstofflisten, Warnhinweise, ggf. spezielle Gefahrenpiktogramme.
• Pharmazeutische Produkte: Chargen- und Seriennummern, ggf. eindeutige Geräte- oder Produktkennungen.
• Elektronik/Technik: eindeutige Identifikation, Sicherheits- und Entsorgungshinweise.
• Frische- und Kühlkettenprodukte: Temperaturindikatoren, Hinweise zur Lager- und Transporttemperatur.

Formale Kriterien

• Lesbarkeit: ausreichende Schriftgröße, hoher Kontrast, verständliche Sprache.
• Dauerhaftigkeit: Kennzeichnung muss den üblichen Beanspruchungen im Transport standhalten (Reibung, Feuchte, Temperaturwechsel).
• Platzierung: logisch auffindbar, nicht durch Kanten, Verschlüsse oder Umreifungen verdeckt.
• Maschinenlesbarkeit: zuverlässige Scanbarkeit von 1D- und 2D-Codes über die gesamte Prozesskette.
• Technische Parameter: ausreichende Druckauflösung (z. B. für feine Module), definierte Ruhezone (Quiet Zone) und stabile Kontraste.

Methoden der Verpackungskennzeichnung

Es gibt verschiedene Arten, wie Verpackungen gekennzeichnet werden können. Dazu gehören unter anderem das Bedrucken, das Beschriften mit einem Stift, die Anbringung von Etiketten, das Gravieren, das Prägen und das Laserbeschriften. Der Verwendung von speziellen Drucktechniken kommt dabei eine wichtige Rolle zu, insbesondere bei der Kennzeichnung von Wellpappe. Auswahlkriterien sind unter anderem Stückzahlen, Variabilität der Daten, Substrat, Auflösung, Trocknung, Beständigkeit und Gesamtbetriebskosten.

Direktdruck auf der Verpackungsoberfläche

• Flexodruck/Offset/Digitaldruck: geeignet für größere Stückzahlen, variable Daten je nach Verfahren möglich.
• Inkjet-/Thermo-Inkjet: flexible Inline-Kennzeichnung mit Texten und Codes auf porösen und nicht-porösen Substraten.
• Laserbeschriftung: konturenscharfe, abriebfeste Markierungen ohne Verbrauchsmaterialien (abhängig vom Material).

Etikettierung

• Materialien: Papier-, Kunststoff- oder faserbasierte Etiketten; optional mit Schutzlaminat.
• Klebstoffe: permanent haftend, ablösbar oder tiefkühlgeeignet – je nach Einsatzumgebung.
• Applikation: manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch; Positionierungshilfen sichern Wiederholgenauigkeit.
• Druckverfahren: Thermodirekt für kurzlebige Anwendungen, Thermotransfer für langlebige, kontraststarke Labels.

Codierung und Symbologie

• 1D-Barcodes (z. B. lineare Codes) für einfache Identifikationsaufgaben.
• 2D-Codes (z. B. QR-, DataMatrix-Formate) für kompakte, fehlertolerante Datenspeicherung.
• Klartext (Human Readable Interpretation, HRI) zur visuellen Kontrolle neben maschinenlesbaren Inhalten.
• Serien- und Chargencodierung für lückenlose Rückverfolgbarkeit und eindeutige Zuordnung.

Gestaltung und Lesbarkeit

Kontrastreiche Darstellung, ausreichend große Schriftgrade und ruhige Flächen ohne Stanzungen, Rillungen oder Überlappungen erhöhen die Lesbarkeit. Bei Wellpappoberflächen sollten Druckbilder quer zur Wellenrichtung geprüft werden, um Kantenflimmern und Verzerrungen zu vermeiden. Ebenso wichtig ist die korrekte Platzierung abseits von Verschlussbändern, Umreifungen und Kanten. Farben, Piktogramme und Symbole sollten standardkonform und selbsterklärend eingesetzt werden, um Missverständnisse zu vermeiden.

Für eine konsistente Umsetzung empfiehlt sich die Definition von Toleranzen und die Planung der Etikettengrößen. Weitere Hinweise dazu bieten etwa praxisnahe Richtlinien zu Richtige Abmessungen für Etiketten und Aufdrucke wählen.

Haltbarkeit und Beständigkeit

• Mechanische Belastung: abriebfeste Tinten, Schutzlacke oder Laminierungen verhindern frühzeitiges Verblassen.
• Umweltbedingungen: Beständigkeit gegen Feuchte, Kälte/Wärme, UV-Licht und Chemikalien berücksichtigen.
• Verpackungsprozesse: Kennzeichnung muss Falzen, Kleben, Umreifen und Palettieren schadlos überstehen.
• Haftung: Klebstoff-Substrat-Kompatibilität und Oberflächenvorbereitung berücksichtigen.

Qualitätssicherung

• Verifizierung von Codes (z. B. Kontrast, Ruhezone, Modulqualität) zur Sicherstellung hoher Lesegenauigkeit.
• Stichproben und Inprozesskontrollen mit klaren Akzeptanzkriterien.
• Dokumentation von Druckdaten und Freigaben, um Abweichungen nachvollziehbar zu machen.
• Regelmäßige Kalibrierung von Druck- und Prüfgeräten sowie Prüfprotokolle für Audit-Zwecke.

Prozessintegration und Datenmanagement

Eine robuste Verpackungskennzeichnung basiert auf zuverlässigen Stammdaten und eindeutigen Regeln für Datenerzeugung und -pflege. Druckvorlagen, Feldinhalte und Versionsstände sollten zentral verwaltet werden. Die Anbindung an ERP- und Lagerverwaltungssysteme ermöglicht eine automatisierte Übergabe von Auftrags-, Artikel- und Chargendaten. Für variable Daten empfiehlt sich ein Freigabeprozess mit Testdrucken, um Format, Feldlängen und Zeilenumbrüche zu prüfen.

Schnittstellen zu Fördertechnik, Etikettierern und Scanner-Infrastruktur sind so auszulegen, dass Scanfenster, Ruhezone und Kontrast eingehalten werden. Bei Mehrstellen-Scans (z. B. Wareneingang, Kommissionierung, Verladung) müssen Codequalität und Platzierung für alle Prozessschritte geeignet sein.

Praxisbeispiele und Anwendungsfälle

• Versandkarton aus Wellpappe mit 2D-Code für Zieladresse, Klartext für Empfänger und Handhabungshinweisen wie „oben“ oder „zerbrechlich“.
• Paletteneinheit mit vorder- und seitenseitigem Label für schnelle Identifikation bei Einlagerung und Kommissionierung.
• Chargenbezogene Kennzeichnung in der Lebensmittel- und Kosmetiklogistik, inklusive Datumscodes und Losangaben.
• Elektronikverpackung mit ESD-Hinweis und eindeutiger Artikelnummer für Rückverfolgbarkeit in der Montage.

Fehlerquellen und Troubleshooting

• Unzureichender Kontrast oder verschmierte Tinte: Tinten-/Bandwahl und Trocknung anpassen, Materialvorversuche durchführen.
• Verdeckte Kennzeichen durch Umreifungen: alternative Positionen definieren, Montagehilfen nutzen.
• Falsche Dateninhalte: Stammdatenpflege, Berechtigungen und Vier-Augen-Prinzip etablieren.
• Nicht lesbare Codes auf Wellpappe: Wellenrichtung, Druckauflösung und Ruhezonen prüfen; gegebenenfalls Etikett nutzen.

Vor- und Nachteile von Verpackungskennzeichnung

Die Verpackungskennzeichnung bietet verschiedene Vorteile. Sie erleichtert zum Beispiel die Rückverfolgbarkeit von Produkten entlang der gesamten Lieferkette und hilft bei der Einhaltung gesetzlicher Vorgaben. Darüber hinaus kann sie zur Verbesserung der Kundenbeziehung beitragen, indem sie dem Kunden wichtige Informationen liefert und das Vertrauen in das Produkt verbessert. Ein Nachteil könnte sein, dass die Kennzeichnung zusätzliche Kosten für den Hersteller verursacht. Zudem kann die ordnungsgemäße Kennzeichnung von Verpackungen manchmal zeitaufwendig sein. In der Praxis überwiegen die Effizienzgewinne durch geringere Fehlkommissionierungen, bessere Inventurqualität und reibungslose Übergaben in automatisierten Prozessen.

• Vorteile: weniger Fehlkommissionierungen, schnellere Wareneingangs- und -ausgangsprozesse, effizientere Inventuren.
• Vorteile: klare Gefahrenkommunikation reduziert Schäden und erhöht die Arbeitssicherheit.
• Nachteile: initialer Implementierungsaufwand (Drucksysteme, Etiketten, Prüfprozesse) und Schulungsbedarf.
• Nachteile: bei unzureichender Pflege der Stammdaten drohen Fehldrucke und Prozessstörungen.
• Vorteile: höhere Bestands- und Datenqualität durch standardisierte Identifikationsmerkmale.
• Nachteile: zusätzlicher Flächenbedarf auf der Verpackung, ggf. gestalterische Einschränkungen.

Zusammenfassung:

• Verpackungskennzeichnungen enthalten relevante Informationen über den Inhalt und die Handhabung von Produkten, was insbesondere für Unternehmen, die mit Verpackungen aus Wellpappe arbeiten, von Bedeutung ist.
• Auf Verpackungen angebrachte Markierungen müssen bestimmten gesetzlichen Anforderungen entsprechen, was auch für Wellpappeverpackungen gilt.
• Die korrekte Kennzeichnung unterstützt das effiziente Handling und die Lagerung von Produkten. Sie dient dem Schutz des Inhalts und vereinfacht auch den Transport von Produkten, die in Wellpappenschachteln verpackt sind.
• Passende Methoden (Direktdruck, Etikettierung, Codierung) und sorgfältige Gestaltung sichern dauerhafte Lesbarkeit und Prozesssicherheit.
• Branchenspezifische Pflichten, klare Platzierung und geeignete Materialien erhöhen die Rechts- und Betriebssicherheit.
• Ein strukturiertes Daten- und Freigabemanagement minimiert Fehler, steigert die Scanrate und stabilisiert den Materialfluss.