Einsparpotenziale

Die Welt des Verpackungsmaterials bietet viele Möglichkeiten zur Kosteneinsparung. Besonders im Bereich der Wellpappe gibt es zahlreiche Potenziale, um einen wirtschaftlich effizienten Einsatz zu ermöglichen. Durch eine bedarfsgerechte Spezifikation, eine intelligente Konstruktion und das präzise Zusammenspiel von Material, Fertigung und Logistik lassen sich sowohl direkte Kosten als auch Folgekosten nachhaltig reduzieren. Grundlage hierfür ist eine datenbasierte Bewertung der Anforderungen an Schutz, Stabilität und Handling sowie eine konsequente Abstimmung mit den nachgelagerten Prozessschritten.

Im betrieblichen Alltag entstehen Kosten nicht nur durch den Materialeinkauf, sondern entlang der gesamten Prozesskette: vom Verpackungsdesign über die Fertigung und Packzeiten bis zu Lagerhaltung, Transport, Schadensquote und Retouren. Einsparpotenziale ergeben sich daher immer aus dem Zusammenspiel von Materialeffizienz, Prozessstabilität und logistischer Auslastung. Entscheidend ist der Blick auf die Gesamtkosten pro versandtem Produkt (Total Cost of Ownership) statt ausschließlich auf den Einzelpreis eines Kartonzuschnitts. Ebenso wichtig sind strukturierte Testreihen und Validierungen, um Zielkonflikte zwischen minimalem Materialeinsatz und notwendiger Schutzleistung objektiv zu bewerten und die Ergebnisse in robuste Standards zu überführen.

Definition: Was versteht man unter Einsparpotenzialen?

Unter Einsparpotenzialen versteht man systematisch identifizierbare Möglichkeiten für Unternehmen, Kosten zu senken, ohne die geforderte Funktion, Schutzwirkung und Qualität zu beeinträchtigen. In der Wellpappe-Industrie können Einsparpotenziale in verschiedenen Bereichen gefunden werden, einschließlich Produktionsprozesse, Materialauswahl und Logistik. Es handelt sich um strukturierte Hebel, die durch Analyse, Messung und konsequente Umsetzung die Wirtschaftlichkeit verbessern und gleichzeitig die Funktionssicherheit der Verpackung bewahren.

Man unterscheidet häufig zwischen direkten und indirekten Effekten. Direkte Effekte betreffen z. B. den Materialeinsatz je Verpackungseinheit, Ausschuss- und Makulaturquoten oder Rüstzeiten. Indirekte Effekte wirken über verbesserte Transportauslastung, geringere Beschädigungsraten, reduzierte Packzeiten und weniger Lagerbestände. Relevante Kennzahlen sind unter anderem Materialverbrauch pro Einheit, ECT/BCT-Anforderungen versus tatsächliche Spezifikation, Durchlauf- und Packzeit, Palettenladefaktor, Beschädigungsquote, Reklamationskosten sowie CO₂- und Entsorgungskosten. Ergänzend werden häufig OEE, PPM-Quoten, FCT, COBB-Werte, Feuchtegehalt und Stillstandszeiten betrachtet, um Ursachen klar zuzuordnen und Maßnahmen zu priorisieren.

• Direkte Kosten: Papiergrammaturen, Wellensorten, Stanz-/Zuschnitt-Ausnutzung, Klebe- und Rillqualität.
• Prozesskosten: Rüstwechsel, Maschinenverfügbarkeit, Automatisierungsgrad, ergonomische Handhabung.
• Logistikkosten: Volumen- und Gewichtsoptimierung, Paletten- und Laderaumausnutzung, Handling im Lager.
• Qualitätskosten: Ausschuss, Nacharbeit, Transportschäden, Verpackungsfehler.
• Umwelt- und Entsorgungskosten: Recyclingfähigkeit, Materialmix, Gebühren und Abgaben.
• Energiekosten und Betriebsmittel: Energiebedarf der Wellpappenanlage, Leimrezeptur, Trocknungs- und Dampfhaushalt.
• Kapitalbindung und Werkzeuge: Amortisation von Stanzwerkzeugen, Bestandsreichweiten, Mindestabnahmemengen.

Wo liegen die Einsparpotenziale in der Wellpappe-Industrie?

In der Wellpappe-Industrie liegen die Einsparpotenziale primär in den Bereichen Materialbeschaffung, Produktionsprozess und Logistik. Zum Beispiel können durch die Wahl passgenauer Rohpapiere, die Optimierung der Produktionslinien oder den effizienten Einsatz von Logistiknetzwerken erhebliche Kosten reduziert werden. Ebenso tragen standardisierte Bauformen, eine klar definierte Faltlogik und eine konsistente Qualitätsabsicherung zu niedrigen Prozesskosten und stabilen Lieferketten bei.

Material und Konstruktionsdesign

• Bedarfsgerechte Spezifikation: Abgleich der notwendigen Schutzwirkung (z. B. ECT/BCT, Stapelstabilität) mit Grammaturen und Wellenkombinationen. Häufig ermöglicht eine präzisere Spezifikation die Reduktion von Papierqualitäten ohne Funktionsverlust.
• Wellenprofil und Lagenzahl: Umstellung von zweiwelligen auf leistungsfähige einwellige Qualitäten bei leichten bis mittleren Lasten; Optimierung der Rill- und Klebeflächen für stabilen Formschluss.
• Format- und Stanzbildoptimierung: Bessere Ausnutzung der Bahnbreite, minimierte Randbeschnitte, Sammelnutzen; dadurch geringere Makulatur und weniger Verschnitt.
• Funktionselemente integrieren: Aufreißhilfen, Verriegelungen, Einstecklaschen oder Perforation können den Einsatz von Zusatzmaterialien und die Packzeit senken, wenn sie prozesssicher ausgelegt sind.
• Bauartenwahl und FEFCO-Referenzen: Geeignete Bauformen erleichtern die Packabläufe und reduzieren Materialbedarf, ohne die Schutzfunktion zu beeinträchtigen.
• Klebstoff- und Rillparameter: Angepasster Leimauftrag, definierte Rillgeometrie und Rilltiefe erhöhen die Kantenstabilität und minimieren Brüche.
• Klimaklassen berücksichtigen: Auslegung auf Feuchte und Temperatur der Lieferkette, um Sicherheitszuschläge gezielt und nicht pauschal zu definieren.
• Druckbild vs. Material: Drucktechnische Anforderungen so wählen, dass sie Material- und Prozessstabilität nicht beeinträchtigen (z. B. Flächenauftrag, Feuchtehaushalt).

Produktion und Prozessstabilität

• Rüstzeitreduktion und Standardisierung: Weniger Varianten, harmonisierte Formate und Faltschachtel-Typen verkürzen Rüstvorgänge, verringern Fehlerrisiken und senken Stückkosten.
• Qualität am Prozessanfang sichern: Stableimung, präzise Rillung und definierte Feuchtewerte reduzieren Brüche, Nacharbeit und Ausschuss.
• Kontinuierliche Verbesserung: Datenerfassung zu Ausschuss, Störungen und Geschwindigkeiten; Maßnahmenableitung mittels Kennzahlen wie OEE und Prozessfähigkeitsanalysen.
• Inline-Messtechnik: Laufende Überwachung von Dicke, Feuchte, Klebung und Bahnspannung, um Abweichungen frühzeitig zu korrigieren.
• Vorausschauende Instandhaltung: Zustandsorientierte Wartung reduziert Stillstand, stabilisiert Taktzeiten und schützt sensible Schnittstellen.
• Rollen- und Restrollenmanagement: Optimierte Einsatzplanung von Rohpapieren senkt Verschnitt und Bindung von Kapital.

Logistik, Lager und Transport

• Volumeneffizienz: Reduziertes Packvolumen durch enges Verpackungsdesign verringert die Anzahl benötigter Palettenplätze und senkt Frachtraten.
• Paletten- und Ladeplanung: Optimierte Stapelbilder, lagenweise Anordnung und passende Umreifung/Stretch helfen, Transportschäden zu vermeiden und Kapazitäten besser zu nutzen.
• Bestandsmanagement: Bedarfsorientierte Losgrößen und Abrufrhythmen reduzieren Kapitalbindung, Alterung und Lagerkosten.
• Flachliegende Anlieferung: Effiziente Anlieferformate und Bündelung erleichtern Handling, Kommissionierung und automatisierte Zuführung am Packplatz.
• Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit: Eindeutige Etikettierung und Chargenführung reduzieren Suchzeiten und Fehlgriffe im Lager.

Für Bedarfe mit planbarem Abruf kann die Nutzung von Rahmenformaten und Standardbauformen helfen. In solchen Fällen lohnt der Blick auf die passenden, sofort verfügbaren Verpackungen ab Lager, wenn standardisierte Lösungen den Anwendungsfall ausreichend abdecken. Durch klare Spezifikationen und definierte Abrufmuster lassen sich zudem Lieferzeiten stabilisieren und Rüstaufwände weiter verringern.

Qualitätssicherung und Schadensvermeidung

• Produktschutz zielgenau auslegen: Polster- und Fixierelemente nur dort einsetzen, wo sie funktional erforderlich sind; überdimensionierte Ausstattungen vermeiden.
• Transportschäden minimieren: Passgenaue Einlagen, stabile Kanten und sichere Verschlüsse senken die Reklamationsquote und Folgekosten.
• Ergonomie und Packzeit: Gut zugängliche Klappen, eindeutige Faltlogik und klare Kennzeichnungen verkürzen Packvorgänge und senken Fehler.
• Prüfregime definieren: Fall-, Schwing- und Klimatests sowie Stichproben nach definierten Plänen sichern konstante Qualität im Feld.
• Freigabeprozesse: Pilotläufe und dokumentierte Validierungen minimieren Umstellungsrisiken und schaffen belastbare Serienparameter.

Beispiele aus der Praxis

• Umstellung von einer schweren BC-Welle auf eine optimierte C- oder B-Welle mit angepasster Grammatur, wenn Prüfwerte und Falltests dies zulassen.
• Reduktion des Verschnitts durch geänderte Zuschnittgeometrien oder bessere Nutzenanordnung im Stanzwerkzeug.
• Verbesserung der Transportauslastung durch 5–10 % geringeres Außenmaß bei gleichbleibendem Produktschutz, was Palettenstellplätze und Frachtkosten verringern kann.
• Einführung von Crash-Lock-Böden zur Verkürzung der Packzeit bei gleichzeitiger Sicherung der Bodenstabilität.
• Standardisierung von Deckel-Boden-Kombinationen für mehrere Artikel, um Rüstungen und Bestände zu harmonisieren.
• Optimierte Rillbreiten zur Verbesserung der Faltbarkeit und Reduktion von Rissbildungen bei klimatischer Belastung.

Kennzahlen, Prüfungen und Normbezug

Die Wirksamkeit von Einsparmaßnahmen lässt sich nur mit klaren Kennzahlen und Prüfungen belastbar bewerten. Für Wellpappe sind insbesondere ECT (Kantenstauchwiderstand), BCT (Stapel- bzw. Kastenstauchwiderstand), FCT (Flachstauchwiderstand), COBB (Wasseraufnahme) sowie der Feuchtegehalt relevant. Ergänzend liefern Durchsatz, OEE, Ausschussquote, Nacharbeitsanteil, Packzeit pro Einheit, Palettenladefaktor und Beschädigungsrate entlang der Supply Chain wertvolle Hinweise auf Prozessstabilität und Potenziale.

Methodische Herangehensweisen

• Value Engineering und Design-to-Cost: Funktionen bewerten, Kostenstrukturen offenlegen, gezielt vereinfachen.
• ABC-/XYZ-Analysen: Variantenvielfalt reduzieren, Losgrößen und Abrufe sinnvoll clustern.
• Prozessfähigkeits- und DOE-Ansätze: Parameterraum verstehen, robuste Einstellungen für Klebung, Rillung und Trocknung finden.
• Lifecycle- und TCO-Betrachtung: Entscheidungen über den gesamten Lebenszyklus bewerten, inklusive Rückführung und Entsorgung.

Nachhaltigkeitsaspekte und ihre Rolle bei den Einsparpotenzialen

Wichtige Einsparpotenziale ergeben sich auch aus der Berücksichtigung von Nachhaltigkeitsaspekten. Eine umweltbewusste Produktion und Verwendung von recycelten Materialien können langfristige Kosteneinsparungen ermöglichen und gleichzeitig die Corporate Social Responsibility (CSR) stärken. Neben Materialkreisläufen sind Energieeffizienz, Abwärmenutzung und die Reduktion von Prozesswasser ebenfalls zu berücksichtigen.

Ökologische Maßnahmen wirken doppelt: Materialreduktion senkt Kosten und Ressourcenverbrauch; recyclingfreundliche Monomaterial-Konzepte reduzieren Entsorgungsaufwände und Gebühren. Längere Einsatzzyklen durch robuste, dennoch sparsame Konstruktionen, eine hohe Rezyklatquote und die Vermeidung von Verbundmaterialien verbessern die Kreislauffähigkeit. Zudem können kompaktere Packmaße den CO₂-Fußabdruck in der Distribution reduzieren, wenn Transporte effizienter ausgelastet werden. Eine transparente Bilanzierung der relevanten Emissionsquellen und eine konsequente Anpassung der Spezifikationen an reale Lastfälle unterstützen die Zielerreichung.

Wichtig ist die ganzheitliche Betrachtung über den Lebenszyklus: Von der Rohpapierauswahl über Energieverbrauch in der Fertigung bis zur End-of-Life-Behandlung beeinflussen Entscheidungen sowohl die Kosten als auch ökologische Kennzahlen. Datengestützte Vergleiche helfen, Zielkonflikte zwischen Minimierung des Materialeinsatzes und notwendiger Schutzleistung sachlich aufzulösen. Dabei sollte die Rückführung in etablierte Recyclingströme ebenso eingeplant werden wie die Reduktion von Tinten- und Leimauftrag, sofern funktionsverträglich.

Vor- und Nachteile von Einsparpotenzialen

Einsparpotenziale bieten wesentliche Vorteile wie Kostenreduktion, effizientere Abläufe, weniger Materialverbrauch und eine verbesserte Umweltleistung. Sie fördern zudem methodische Innovation und Wettbewerbsfähigkeit. Zu beachten sind jedoch mögliche Zielkonflikte: Eine zu starke Reduktion der Spezifikation kann die Produktqualität beeinträchtigen, die Schadensquote erhöhen oder Packprozesse verkomplizieren. Ebenso können einmalige Investitionen (z. B. für neue Werkzeuge) nötig sein, die sich erst über Laufzeit und Stückzahlen amortisieren. Entscheidend sind klare Kriterien für Freigaben, begleitende Prüfungen und eine saubere Dokumentation der Änderungen.

• Vorteile: Geringerer Materialeinsatz, niedrigere Prozess- und Logistikkosten, reduzierte Beschädigungsraten, höhere Standardisierung und bessere Planbarkeit.
• Herausforderungen: Risiko der Unterdimensionierung, Qualifizierungsbedarf im Team, Anpassungen in bestehenden Abläufen, mögliche Mindestabnahmemengen und Abhängigkeiten in der Supply Chain.
• Abwägung: Einsparungen sollten gegen Funktionsanforderungen, Prüfwerte und Erfahrungsdaten aus Feldtests abgewogen werden; Pilotläufe und Validierungen reduzieren Umsetzungsrisiken.
• Rahmenbedingungen: Vertrags- und Normvorgaben, Klimaanforderungen und kundenspezifische Prüfpläne sind verbindlich einzuhalten.

Zusammenfassung:

• Unter Einsparpotenziale versteht man die Möglichkeiten, die ein Unternehmen zur Kostenreduzierung hat. Bei der Wahl von Verpackungen aus Wellpappe können diese zum Beispiel durch die Optimierung des Verpackungsdesigns erreicht werden.
• Zudem bieten Maßnahmen zur Vermeidung von Produktverschwendung weitere Einsparpotenziale. Mithilfe von Wellpappeverpackungen, die optimal an die Produkte angepasst sind, kann die Sicherheit während des Transports erhöht und somit der Ausschuss von beschädigter Ware minimiert werden.
• Schließlich können durch die Nutzung umweltfreundlicher Materialien, wie etwa Wellpappe, auch langfristige Einsparungen realisiert werden. Durch den schonenden Umgang mit Ressourcen kann ein Unternehmen seinen ökologischen Fußabdruck verringern und somit auch potenzielle Kosten für Umweltschäden und deren Wiedergutmachung senken.
• Wesentliche Hebel liegen in der bedarfsgerechten Spezifikation (Wellenprofil, Grammaturen) sowie in der Reduktion von Verschnitt und Ausschuss durch optimierte Zuschnitte.
• Prozessseitig wirken Standardisierung, verkürzte Rüstzeiten, klare Faltlogik und ergonomische Handhabung direkt auf Packzeit und Fehlerquote.
• Logistisch zahlen sich kompakte Außenmaße, gute Palettenauslastung und stabile Stapelbilder in geringeren Fracht- und Lagerkosten aus.
• Eine ganzheitliche Bewertung über den Lebenszyklus berücksichtigt direkte und indirekte Effekte und stellt sicher, dass Einsparungen nicht zulasten der Schutzfunktion gehen.
• Datenbasierte Prüf- und Freigabeprozesse (z. B. ECT/BCT, Falltests) sichern die Umsetzung und minimieren Risiken im Feld.
• Transparente Kennzahlen zu Materialverbrauch, Ausschussquote, OEE und Ladefaktor ermöglichen eine kontinuierliche Optimierung.