Freigabeprozess

Der Freigabeprozess spielt eine entscheidende Rolle in der Herstellung von Wellpappe-Verpackungen. Als integraler Bestandteil der Produktion kontrolliert er die Qualität und Konformität von Verpackungsmaterialien, was für die Kundenzufriedenheit von größter Bedeutung ist. Er stellt sicher, dass Konstruktion, Materialauswahl und Fertigungsschritte nachvollziehbar geplant, überprüft und dokumentiert werden. Dadurch lassen sich Risiken in der Wertschöpfungskette minimieren und konsistente Ergebnisse in Serie erzielen.

Er bildet den verbindlichen Rahmen, in dem Entwicklung, Bemusterung, Prüfung, Dokumentation und Produktionsanlauf koordiniert werden. Durch klar definierte Kriterien, nachvollziehbare Entscheidungen und belastbare Prüfberichte schafft der Freigabeprozess Transparenz, reduziert Risiken im laufenden Betrieb und unterstützt die Reproduzierbarkeit von Ergebnissen über verschiedene Chargen und Losgrößen hinweg. Ergänzend fördern standardisierte Review- und Eskalationspfade die rechtzeitige Klärung technischer Fragen, bevor diese in die Serie übertragen werden.

Typische Inhalte sind die Spezifikation von Werkstoffen, die Prüfung von Konstruktionen (Stanzriss, Klebetechnik, Rillung), klimatische Konditionierung vor Tests, Prüfpläne mit Stichprobenumfang sowie die formale Übergabe von Erstmuster- und Vorserienfreigaben an die Serienfertigung. Je nach Anwendung werden zusätzlich Verpackungskennzeichnungen, logistische Anforderungen (z. B. Paletten- und Lagenbilder) und Anforderungen an Druckbild sowie Barcodes verbindlich beschrieben.

Definition: Was versteht man unter Freigabeprozess?

Der Freigabeprozess ist ein streng überwachtes Verfahren, das genutzt wird, um die Qualität von Wellpappe-Verpackungen sicherzustellen. Er umfasst mehrere überprüfbare Stufen, beginnend mit der Designentwicklung, über die Erstellung von Prototypen, bis hin zur Massenproduktion. Jede Phase erfordert eine formelle Freigabe, bevor das Produkt in die nächste Produktionsstufe überführt wird. Ziel ist es, sämtliche funktions- und sicherheitsrelevanten Merkmale der Verpackung belastbar nachzuweisen.

Im Kern handelt es sich um ein phasenorientiertes Gate-Modell mit definierten Eingaben (Anforderungen, Zeichnungen, Materialdaten), Aktivitäten (Tests, Prüfungen, Reviews) und Ausgaben (Berichte, Protokolle, Freigabedokumente). Verantwortlichkeiten sind klar zugeordnet, Änderungen werden versioniert und Entscheidungen nachvollziehbar dokumentiert. Ergänzend werden Messmittel-Fähigkeiten (z. B. Wiederhol- und Vergleichbarkeitsstudien) geprüft und Abnahme- bzw. Annahmekriterien eindeutig beschrieben.

1. Anforderungsdefinition: Einsatzzweck, Transport- und Lagerbedingungen, Belastungsprofile, Kennzeichnungen und Toleranzen werden festgelegt. Dazu zählen auch äußere Rahmenbedingungen wie klimatische Einflüsse, regulatorische Vorgaben und FEFCO-Bauarten.
2. Konstruktion und Design-Review: Auswahl der Welle(n), Qualitäten, Rill- und Stanzgeometrien, Klebeprozesse sowie die Fertigungsfähigkeit werden überprüft. Simulative Betrachtungen (z. B. Stapellasten) und Machbarkeitsanalysen der Produktionslinien fließen ein.
3. Prototypen/Erstmuster: Funktionsmuster und Erstmuster werden gefertigt, vermessen und unter realitätsnahen Bedingungen getestet. Abweichungen werden dokumentiert, Ursachen analysiert und mit Korrekturmaßnahmen hinterlegt.
4. Vorserie/Pilotlauf: Prozessfähigkeit, Wiederholgenauigkeit und Taktzeiten werden validiert, Prüfpläne für die Serie festgelegt. Prozesskennzahlen (z. B. Cmk/Cpk) unterstützen die Bewertung der Stabilität.
5. Serienfreigabe: Formale Erteilung der Freigabe auf Basis vollständiger Nachweise und definierter Akzeptanzkriterien. Der Gültigkeitsbereich (Linie, Standort, Materialfreigaben) wird eindeutig festgehalten.

Je nach Anwendungsfall unterscheidet man zwischen interner Freigabe (durch Qualitätssicherung und Produktion) und externer Freigabe (durch den Auftraggeber). Änderungen nach Serienstart erfordern eine Re-Freigabe mit erneuter Bewertung der Auswirkungen. Bei risikobehafteten Anpassungen (Materialwechsel, neue Wellenkombination, veränderte Druckbilder) ist der Prüf- und Dokumentationsumfang entsprechend zu skalieren.

Kontrolle und Überwachungsstrategien im Freigabeprozess

Um den hohen Qualitätsstandard von Wellpappe-Verpackungen beizubehalten, umfassen die Kontroll- und Überwachungsstrategien eine enge Überprüfung jedes Schrittes im Freigabeprozess. Dazu werden systematische Maßnahmen, Tests und Untersuchungen angewendet. Außerdem ist eine ständige Rückkopplung notwendig, um sicherzustellen, dass jeder Freigabeschritt ordnungsgemäß ausgeführt wird. Stichprobenpläne (z. B. AQL-konform), statistische Prozessregelung (SPC) und klar definierte Prüfpunkte unterstützen die Früherkennung von Abweichungen.

Kontrollpunkte werden risikobasiert definiert und beinhalten Material- und Prozessprüfungen. Prüfpläne legen Stichproben, Häufigkeiten und Messverfahren fest. Regelkarten und Trendanalysen helfen, Prozessschwankungen früh zu erkennen. Abweichungen führen zu Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen sowie, falls erforderlich, zur Sperrung und erneuten Prüfung von Chargen. Messmittelmanagement und Kalibrierintervalle verhindern systematische Messfehler.

• Mechanische Prüfungen: ECT/KSW (Stauchwiderstand der Kante), BCT (Kistenstapeltest), FCT (Flachstauchwiderstand), Berstfestigkeit. Ergänzend werden Rill- und Faltkräfte sowie Klebelaschenfestigkeit beurteilt.
• Materialparameter: Grammatur, Feuchtegehalt, Klebefestigkeit, Rillqualität, Planlage. Bei bedruckten Verpackungen kommen Farbkonstanz und Tonwertzunahme hinzu.
• Funktionsprüfungen: Verschlussfestigkeit, Öffnungshilfen, Rill- und Faltverhalten, Stapel- und Palettenstabilität. Integrierte Polster- oder Einlagenlösungen werden funktionsbezogen verifiziert.
• Umwelt- und Transporttests: Klimakammer, Vibration/Schock, Konditionierung nach normierten Vorgaben. Optional: kombinierte Beanspruchungsprofile für realitätsnähere Belastungsfolgen.
• Visuelle und maßliche Kontrolle: Druckbild, Lesbarkeit, Stanzgenauigkeit sowie die genauen Abmessungen und Toleranzen.
• Normative Grundlagen: Prüfungen orientieren sich an anerkannten Normen (z. B. DIN EN ISO 3037 für ECT, ISO 12048 für BCT, ISO 5628 für FCT) und an einschlägigen Richtlinien der Verpackungstechnik.

Wesentlich ist die eindeutige Prüfmittelverwaltung (Kalibrierstatus), die Schulung von Prüfpersonal, die Versionierung von Zeichnungen/Stanzrissen und die lückenlose Rückverfolgbarkeit über Etiketten, Chargen- und Auftragsnummern. Prüf- und Fertigungsfreigaben werden in revisionssicheren Systemen abgelegt, sodass Auditierbarkeit und schnelle Rückfragen möglich sind.

Die Auswirkung des Freigabeprozesses auf Kundenzufriedenheit und Qualität

Der Freigabeprozess ist nicht nur eine reine Qualitätskontrolle, er hat auch einen direkten Einfluss auf die Kundenzufriedenheit. Ein gut durchgeführter Freigabeprozess verspricht eine hohe Qualität und Verlässlichkeit der Endprodukte. So können Erwartungen der Kunden erfüllt und in vielen Fällen übertroffen werden. Gleichzeitig verbessert sich die Planbarkeit von Lieferterminen und die Stabilität von Lieferketten.

Robuste Freigaben sichern die Eignung für Transport, Lagerung und Handling ab, reduzieren Reklamationen und Nacharbeit und unterstützen stabile Lieferperformance. Einheitliche Spezifikationen und klare Toleranzen erleichtern die Abstimmung zwischen Entwicklung, Einkauf, Produktion und Logistik. Dies wirkt sich positiv auf Kennzahlen wie Ausschussquote, Reklamationsrate und termingerechte Lieferungen aus.

• Weniger Ausfälle im Feld: Validierte Konstruktionen verhalten sich unter Belastung vorhersehbar.
• Planbare Prozesse: Standardisierte Prüfpläne und Freigabekriterien fördern konstante Qualität über Chargen hinweg.
• Transparenz: Nachvollziehbare Entscheidungen und Dokumente erleichtern Auditierungen und interne Reviews.
• Nachhaltigkeit: Saubere Freigaben vermeiden unnötigen Materialverbrauch durch Fehlproduktionen und unterstützen ressourcenschonende Verpackungskonzepte.

Vor- und Nachteile von Freigabeprozessen

Zu den Vorteilen des Freigabeprozesses gehört in erster Linie die Sicherstellung der Qualität von Wellpappe-Verpackungen. Dadurch wird eine Serie an kostspieligen Nachbesserungen vermieden und die Kundenzufriedenheit verbessert. Allerdings kann der Prozess auch zeitaufwendig sein und den Produktionsablauf verlangsamen. Daher ist es wichtig, den Freigabeprozess effizient zu gestalten, um einen reibungslosen Produktionsfluss zu gewährleisten. Ein angemessenes Maß an Dokumentation und Prüfungen orientiert sich am Risiko und an den Anforderungen des konkreten Anwendungsfalls.

• Vorteile: Frühzeitige Fehlererkennung, geringere Feldkosten, reproduzierbare Qualität, klare Verantwortlichkeiten, bessere Planbarkeit.
• Nachteile: Zusätzlicher Dokumentationsaufwand, längere Durchlaufzeiten bis zur Serienreife, Abstimmungsbedarf zwischen Abteilungen und mit Auftraggebern.
• Ansatz zur Optimierung: Risikobasierte Tiefe der Prüfungen, digitale Workflows, klare Checklisten, verbindliche Eskalationspfade und definierte Reaktionszeiten.
• Praktische Hebel: Modularisierte Prüfpläne, vordefinierte Musterdokumente, frühe Einbindung von Lieferanten und einheitliche Benennungssysteme (z. B. FEFCO-Codes) für Wiederverwendung und Vergleichbarkeit.

Rolle des Freigabeprozesses in der Verpackungsindustrie

Der Freigabeprozess ist essenziell in der Verpackungsindustrie - einschließlich der Herstellung von Wellpappe. Er dient nicht nur dazu, die hohe Qualität der Produkte sicherzustellen, sondern hat auch direkten Einfluss auf die Marke und Reputation des Unternehmens. Ein effektiv durchgeführter Freigabeprozess kann daher zur Stärkung der Marktposition und des Vertrauens der Kunden in die Produkte führen. Durchgängige Dokumentation und belastbare Prüfnachweise unterstützen zudem Konformitätsaussagen gegenüber Dritten.

Darüber hinaus erfüllt er regulatorische und normative Anforderungen, unterstützt die Nachweisführung gegenüber Auftraggebern und Audits und verbessert die interne Steuerbarkeit durch definierte Schnittstellen zwischen Entwicklung, Qualitätssicherung, Produktion und Logistik. Lieferantenlenkung (Materialfreigaben, Wareneingangsprüfungen) ist eng angebunden, sodass Rohstoffe und Zukaufteile den Anforderungen entsprechen. Aspekte wie Recyclingfähigkeit, rechtliche Konformität (z. B. Kontaktmaterialien) und Kennzeichnungspflichten werden systematisch berücksichtigt.

Phasen, Dokumente und Freigabekriterien

Die Freigabe stützt sich auf eine standardisierte Dokumentbasis, die Inhalte und Entscheidungen belastbar festhält. Dadurch wird die Wiederholbarkeit über Projekte hinweg gefördert. Einheitliche Datenquellen (Zeichnungen, Stücklisten, Materialdatenblätter) und eine konsistente Versionierung erleichtern die Pflege und Umsetzung in der Fertigung.

• Spezifikation: Anforderungen an Materialqualität, Konstruktion, Kennzeichnung, Prüfmethoden.
• Zeichnungen und Stanzrisse: Maßangaben, Rilllinien, Klebelaschen, Toleranzen.
• Prüfplan/Prüfanweisung: Merkmale, Methoden, Häufigkeit, Stichproben und Grenzwerte.
• Erstmusterprüfbericht: Messergebnisse, Funktionsnachweise, Fotos, Abweichungslisten.
• Freigabedokument: Entscheidung, Gültigkeitsbereich, Version, Beteiligte, Datum, Auflagen.
• Zusatzdokumente: Material- und Konformitätserklärungen, Prüfmittel-Fähigkeitsnachweise, Verpackungs- und Palettierkonzepte, Etiketten- und Druckfreigaben.

Freigabekriterien sind vorab definiert und umfassen messbare Zielwerte (z. B. Stauchwiderstand), funktionale Nachweise (z. B. Verschluss hält die geforderte Last), visuelle Kriterien und die Bestätigung der Herstellbarkeit in der geplanten Linie. Zusätzlich können Prozessfähigkeiten (Cpk-Ziele), Toleranzketten, Druckfreigaben und Freigaben von Lieferantenmaterialien gefordert sein.

Änderungsmanagement und Re-Freigabe

Veränderungen an Konstruktion, Material oder Prozess nach Serienstart werden über ein kontrolliertes Änderungswesen (z. B. Änderungsmitteilungen, Prüf- und Validierungsumfang) geführt. Abhängig von der Auswirkung (kritisch, moderat, gering) erfolgt eine angepasste Re-Freigabe mit erneuter Prüfung ausgewählter Merkmale. Historien sind versioniert und bleiben zugänglich. Geplante Obsoleszenzen, Lieferantenwechsel oder Anpassungen der Wellenkombination werden mit definierten Übergangsplänen und Rückwirkungsanalysen begleitet.

Risikobewertung und Prüfplanung

Eine strukturierte Risikobewertung (z. B. produktspezifische Fehlermöglichkeits- und Einflussanalysen) hilft, Prüftiefe und Stichprobenumfänge gezielt festzulegen. Kritische Merkmale werden häufiger überwacht, unkritische Merkmale stichprobenbasiert geprüft. So bleibt die Balance zwischen Aufwand, Sicherheit und Durchlaufzeit gewahrt.

Digitale Unterstützung und Rückverfolgbarkeit

Digitale Freigabe-Workflows, revisionssichere Dokumentenlenkung und vernetzte Prüfdatenerfassung erhöhen die Datenqualität und beschleunigen Entscheidungen. Barcode- bzw. QR-gestützte Rückverfolgbarkeit verknüpft Aufträge, Chargen und Messergebnisse und erleichtert Auswertungen sowie spätere Requalifikationen.

Typische Fehlerquellen und Prävention

Häufige Ursachen für Verzögerungen sind unvollständige Eingangsdaten, unklare Toleranzdefinitionen oder nicht kalibrierte Prüfmittel. Frühzeitige Abstimmungen, verbindliche Checklisten und klare Rollen (z. B. Freigabe- und Prüfverantwortliche) reduzieren diese Risiken und sichern eine stabile Umsetzung bis in die Serie.

Zusammenfassung:

• Der Freigabeprozess definiert, wie ein Produkt oder eine Verpackung aus Wellpappe vom Designentwurf über die Produktion bis hin zur finalen Qualitätssicherung und Auslieferung aktiv gemanagt wird.
• Dieses Vorgehen ist besonders wichtig, um die Einhaltung von Qualitätsstandards sicherzustellen, sowie die Zufriedenheit des Kunden, der genau die Verpackungslösung erhält, die er sucht.
• Im Freigabeprozess werden alle Veränderungen, die am ursprünglichen Design vorgenommen werden, genau dokumentiert, sodass jederzeit nachvollziehbar ist, warum eine bestimmte Entscheidung getroffen wurde - eine unerlässliche Funktion für hohe Transparenz und Verantwortlichkeit innerhalb des Unternehmens.
• Klare Freigabekriterien, belastbare Prüfpläne und dokumentierte Entscheidungen senken Fehler- und Reklamationsrisiken und erhöhen die Prozesssicherheit.
• Risikobasierte Tiefe, digitale Nachverfolgung und definierte Rollen erleichtern eine effiziente, nachvollziehbare Umsetzung von der Erstmusterphase bis zur Serie.
• Normgerechte Prüfmethoden, konsistente Spezifikationen und eine belastbare Rückverfolgbarkeit stellen sicher, dass Wellpappe-Verpackungen die geforderte Funktion über den gesamten Lebenszyklus erfüllen.