Integrierte Etiketten

Wellpappe als vielseitiges Material bietet zahlreiche Einsatzbereiche. In der Branche von großer Bedeutung sind integrierte Etiketten, gerade im Hinblick auf Verpackung und damit verbundene Prozesse. Im Wellpapp-Lexikon von Wellstar-Packaging GmbH soll dieses interessante Feld näher beleuchtet werden. Zusätzlich werden praxisnahe Anforderungen entlang der gesamten Prozesskette von der Vorstufe über den Druck bis zur Weiterverarbeitung erörtert, um die Umsetzung in industriellen Abläufen nachvollziehbar zu machen.

Der Fokus liegt auf der klaren, prozesssicheren Kennzeichnung direkt auf oder in Verbindung mit dem Trägermaterial. Dadurch lassen sich Informationen für Identifikation, Kommissionierung, Versand und Rückverfolgung medienbruchfrei bereitstellen. Neben standardisierten Barcodes gewinnen variable Daten, Serialisierung und maschinenlesbare Codes (z. B. GS1‑128, DataMatrix oder QR‑Code) zunehmend an Bedeutung. Dies umfasst Lesbarkeit über verschiedenste Scannerumgebungen hinweg, eindeutige Zuordnung zu Stammdaten sowie eine verlässliche Reproduzierbarkeit über ganze Auflagen.

Definition: Was versteht man unter integrierten Etiketten?

Als integrierte Etiketten bezeichnet man eine spezielle Art von Etiketten, die direkt in den Druckprozess von Verpackungen, zum Beispiel aus Wellpappe, integriert werden. Sie sind also kein separates Produkt, das nachträglich aufgebracht wird, sondern bereits Teil des ursprünglichen Druckprozesses. Und sie nehmen einen immer höheren Stellenwert in der Verpackungsindustrie ein. Ergänzend werden integrierte Informationsfelder als fester Bestandteil des Drucklayouts angelegt und gemeinsam mit den übrigen Grafikelementen produziert.

Herstellungsprozess von integrierten Etiketten

Integrierte Etiketten werden direkt während des Druckprozesses in ein Trägermaterial, beispielsweise Wellpappe, eingebunden. Dies geschieht mittels spezieller Drucktechnologien, die es erlauben, statische und variable Inhalte in einem Durchlauf aufzubringen und dabei Registerhaltigkeit, Kontrast und Haltbarkeit sicherzustellen. Dazu gehören beispielsweise Thermotransferdruck oder Digitaldruck, wenn die Linie entsprechend ausgerüstet ist, sowie konfigurierte Trocknungs- und Härtungssysteme für konsistente Ergebnisse.

In der Praxis kommen je nach Anforderung unterschiedliche Verfahren zum Einsatz: Flexodruck (Postprint) für Wellpappformate, Preprint auf Liner mit anschließender Kaschierung, Offsetdruck für kaschierte Qualitäten sowie Single-Pass-Inkjet für hochauflösende und variable Inhalte. UV- oder wasserbasierte Farben sowie Schutzlacke erhöhen Abriebfestigkeit und Lesbarkeit. Zusätzlich sind Parameter wie Substratfeuchte, Anilox-Spezifikation, Druckauflösung, Dichteführung und die Stabilität der Wellpappenbahn maßgeblich für die Codequalität.

• Vorstufe: Layout mit definierten Variablenfeldern, Ruhezone um Codes, Farbraum- und Kontrasteinstellung.
• Inline-Verarbeitung: Druck der statischen Elemente, anschließend variables Datenhandling (z. B. Barcodes, 2D-Codes, Los- und Chargendaten) und gegebenenfalls Schutzlack.
• Trocknung/Härtung: abgestimmte Trocknungskurven für wasserbasierte Systeme bzw. UV-Härtung zur Sicherung der Kanten- und Flächenschärfe.
• Qualitätssicherung: Kamera-basierte Verifikation, Gradierung von Barcodes, Abgleich gegen Stammdaten.
• Datenübergabe: strukturierte Schnittstellen (z. B. CSV/EDI/Middleware), eindeutige Schlüsselfelder und Protokollierung.
• Weiterverarbeitung: Rillen, Stanzen, Falten; dabei sind Toleranzen, Laufrichtung und Druckfenster zu berücksichtigen.

Für ablösbare Bereiche (z. B. Rücksendeabschnitte) werden häufig Mikroausrisse oder feine Trennlinien genutzt. Weiterführende Grundlagen bietet der Beitrag Ausführliche Details zur Perforation im Verpackungsdruck. Wichtig sind dabei definierte Perforationsmuster, passende Linienbreiten und die Positionierung außerhalb von hoch belasteten Rillzonen, damit Funktion und Stabilität erhalten bleiben.

Varianten integrierter Etiketten

• Direktdruck mit variablen Daten: Inline gedruckte Barcodes, QR-Codes oder Klarschriftfelder zur eindeutigen Identifikation.
• Ablösbare Informationsfelder: Abtrennbare Bereiche für Retouren- oder Einlagerungskennzeichen, realisiert über feine Trennlinien.
• Hybrid-Lösungen: Kombination aus vorgedruckten Elementen und nachträglich eingedruckten variablen Informationen in einem Durchlauf.
• Sicherheitsmerkmale: Mikroschrift, guillochierte Linien, veränderte Raster oder spezielle Druckfarben zur Erschwerung von Manipulationen.
• Funktionsdruck: Zusatzhinweise wie Piktogramme, Handhabungs- und Stapelmarkierungen als integrierter Bestandteil der Kennzeichnung.

Anwendungsbereiche für integrierte Etiketten

Die Anwendungsbereiche für integrierte Etiketten sind vielfältig. Sie können sowohl auf interner als auch auf externer Verpackung zum Einsatz kommen und so für eine effiziente Identifikation und Rückverfolgbarkeit von Produkten sorgen. Besonders im E-Commerce oder im Bereich der Logistik finden sie häufig Verwendung. Ebenso profitieren Branchen mit hohen Anforderungen an Chargen- und Serienführung, die eine eindeutige, robuste Kennzeichnung benötigen.

• E-Commerce und Fulfillment: Versandlabel, Retoureninformationen, Pick-/Pack-Hinweise direkt auf der Versand- oder Umverpackung.
• Industrie und Ersatzteilversorgung: Serien- und Chargenkennzeichnung für Rückverfolgbarkeit über die gesamte Lieferkette.
• Lebensmittel- und Konsumgüterlogistik (sekundäre Verpackung): Lesbare, robuste Codes für schnelle Wareneingangs- und Kommissionierprozesse.
• Interne Logistik: Regal-, Transport- und Umlaufkennzeichen für behälterlose Prozesse und Cross-Docking.
• Pharmazeutische Sekundärverpackung: Serialisierte 2D-Codes für lückenlose Chargenverfolgung und Rückrufmanagement.
• Chemie und Gefahrgut: Klar strukturierte Kennzeichnung in Verbindung mit normgerechten Piktogrammen auf Umverpackungen.
• Automotive und Maschinenbau: KLT-/GLT- und Wellpappgebinde mit werkübergreifenden Identnummern für Just-in-Sequence-Prozesse.

Vor- und Nachteile von integrierten Etiketten

Integrierte Etiketten können viele Vorteile mit sich bringen. Durch den direkten Einbezug in den Druckprozess spart man Zeit und Kosten, die sonst für das nachträgliche Anbringen von Etiketten anfallen würden. Sie erleichtern außerdem die Produktidentifikation und tragen somit zur Prozesssicherheit bei. Zudem sind sie oft besser vor Beschädigung geschützt als aufgeklebte Etiketten. Aber wie jedes Produkt haben sie auch Nachteile. So können sie beispielsweise den Druckprozess komplizierter gestalten und höhere Anforderungen an die Drucktechnologie stellen. Zusätzlich ist ein abgestimmtes Datenmanagement erforderlich, damit variable Informationen korrekt, vollständig und zeitgerecht zur Verfügung stehen.

• Vorteile: reduzierte Prozessschritte, geringere Fehleranfälligkeit, medienbruchfreie Datenverarbeitung, konsistente Druckqualität, recyclingfreundlich, da kein zusätzliches Etikettensubstrat erforderlich ist.
• Nachteile: höhere Anforderungen an Datenmanagement und Inline-Qualitätssicherung, potenziell längere Rüstzeiten, Korrekturen nach dem Druck nur eingeschränkt möglich, begrenzte Oberflächeneigenschaften im Vergleich zu spezialisierten Haftetiketten.
• Materialeinfluss: braune Kraftliner erfordern oft größeren Kontrast und angepasste Codegröße; offene Wellen können die Lesbarkeit beeinflussen.

Qualitäts- und Prüfanforderungen

• Lesbarkeit: ausreichender Kontrast, definierte Ruhezone, passende Modulgröße für Scannerumgebungen.
• Beständigkeit: Abrieb-, Kratz- und Feuchteprüfung; Schutzlacke oder Topcoats bei Bedarf.
• Maß- und Positionstoleranzen: verlässliche Platzierung außerhalb von Rillungen und Stanzbrücken für stabile Scanergebnisse.
• Datenkonsistenz: durchgängiger Abgleich mit ERP/WMS-Systemen und lückenlose Dokumentation der Los- und Chargeninformationen.
• Normkonformität: Prüfung nach gängigen Standards (z. B. ISO/IEC 15415/15416, GS1-Spezifikationen) sowie regelmäßige Geräte- und Prozesskalibrierung.

Gestaltung und Umsetzung

• Kontrastreiche Farbkombinationen für Codes und Klarschrift.
• Berücksichtigung der Druckrichtung und Oberflächenstruktur des Materials.
• Definierte Ruhezone um Barcodes/2D-Codes, keine Überdrucke in diesen Bereichen.
• Klare Typografie, ausreichende Schriftgrößen und robuste Linienführung.
• Ausreichende Flächenruhe ohne Hintergrundraster; Vermeidung von Moiré und Tonwertsprüngen im Codebereich.

Nachhaltigkeitsaspekte

Durch den Verzicht auf separate Haftetiketten und Trägermaterialien sinkt der Materialeinsatz. Wasserbasierte Farben, sortenreine Materialien und gut deinkbare Systeme unterstützen die Wiederverwertung. Integrierte Lösungen reduzieren zudem Abfälle aus Silikonlinern und Klebstoffresten. Zusätzlich erleichtert eine konsistente Kennzeichnung die Sortierprozesse im Recycling und minimiert Rückfragen in der Logistik, wodurch Transportwege und Nacharbeiten reduziert werden können.

Normen und Datencodes für integrierte Etiketten

Für die zuverlässige Erfassung spielen standardisierte Datencodes und Prüfverfahren eine zentrale Rolle. In Wellpapp-Anwendungen bewähren sich lineare Codes (z. B. Code 128, ITF-14 für Umverpackungen) und 2D-Codes (z. B. QR-Code, DataMatrix) mit angemessener Modulgröße. Die Einhaltung von Spezifikationen wie GS1-Richtlinien, ISO/IEC 15415 (2D) und ISO/IEC 15416 (1D) sorgt für reproduzierbare Qualität. Prüfberichte mit Grade-Einstufungen (z. B. A–D) dokumentieren die Lesbarkeit über den gesamten Auftrag.

• Codeauswahl: passend zur Scanumgebung (Handscanner, Kameratoren, Fördertechnik).
• Modul- und X-Dimension: abgestimmt auf Druckverfahren, Auflösung und Materialstruktur.
• Datennutzlast: klare Felddefinitionen und Trennzeichen für automatisierte Verarbeitung.

Prozessintegration und IT-Anbindung

Die Anbindung an ERP-, WMS- oder MES-Systeme ermöglicht eine durchgängige Datenversorgung für Seriennummern, Chargen-IDs und Versandinformationen. Ein sauberes Berechtigungskonzept, versionierte Layouts und Audit-Trails erhöhen die Prozesssicherheit. Für variable Daten empfiehlt sich eine Middleware oder ein klar definiertes Schnittstellenformat, um Lastspitzen und Latenzen im Inline-Prozess zu vermeiden.

• Datenfluss: eindeutige Schlüssel (z. B. Auftrags- und Positionsebene) und zeitnahe Rückmeldungen.
• Fehlerprävention: Plausibilitätsprüfungen, Duplikat-Checks und automatische Sperrmechanismen bei Abweichungen.
• Rückverfolgbarkeit: lückenlose Zuordnung von Druckcharge, Zeitpunkt und Materiallos für Reklamationsmanagement.

Praxisbeispiele und Best Practices

In der betrieblichen Praxis bewährt sich die Kombination aus sauberer Vorstufe, robusten Druckparametern und konsequenter Verifikation. Beispiele verdeutlichen typische Szenarien und deren Umsetzung.

• Versandbox mit Retourenabschnitt: integriertes Adressfeld, ablösbarer Rücksendeabschnitt per Mikroperforation, Codeverifikation direkt nach dem Druck.
• Mehrsprachige Umverpackung: statische Piktogramme kombiniert mit variablen Losdaten für unterschiedliche Märkte in einer Auflage.
• Seriengeführte Industriegebinde: großformatige ITF-14-Codes auf braunem Liner mit erhöhtem Strichkontrast und Schutzlack für Fördertechnik.

Fehlerquellen und Troubleshooting

Typische Abweichungen lassen sich durch definierte Workflows und regelmäßige Prüfungen schnell erkennen und beheben.

• Niedriger Kontrast: Farbdichte erhöhen, alternative Farbkombination wählen, Weißfläche unter Codes freihalten.
• Unruhige Kanten: Anilox/Nozzle-Konfiguration prüfen, Trocknung anpassen, Druckgeschwindigkeit moderat reduzieren.
• Positionsabweichung: Druckfenster vergrößern, Registerregelung justieren, Codes außerhalb kritischer Rill- und Stanzbereiche platzieren.
• Datenfehler: Schnittstellenprotokolle validieren, Testdatensätze fahren, automatische Quittierung und Sperre bei Mismatch aktivieren.

Zusammenfassung:

• Integrierte Etiketten sind ein effektives Mittel, um Waren oder Verpackungen, insbesondere aus Wellpappe, zu kennzeichnen und so die Übersichtlichkeit und Nachverfolgbarkeit zu verbessern.
• Diese Etiketten sind direkt in die Verpackungsstruktur integriert und bieten somit eine zuverlässige und dauerhafte Methode zur Warenidentifikation.
• Zusätzlich zur Optimierung der Logistikprozesse, können integrierte Etiketten auch zur Verbesserung der Kundenkommunikation beitragen, indem sie als Rücksendeetiketten oder zur Darstellung wichtiger Produktinformationen genutzt werden.
• Die Umsetzung erfordert abgestimmte Prozesse aus Datenhandling, geeignetem Druckverfahren und konsequenter Qualitätssicherung.
• Bei korrekter Gestaltung und Platzierung erhöhen integrierte Kennzeichnungen die Prozesssicherheit entlang der Lieferkette und unterstützen eine ressourcenschonende Materialnutzung.
• Die Einhaltung relevanter Normen und die Dokumentation der Prüfergebnisse sichern eine gleichbleibende Lesbarkeit über unterschiedliche Scannerumgebungen.
• Eine durchdachte IT-Anbindung mit klaren Datenflüssen und Audit-Trails stärkt Rückverfolgbarkeit, Reklamationsmanagement und Prozessstabilität.