Logistikcontrolling

Die Verwendung von Wellpappe als Verpackungsmaterial hat sich bei vielen Unternehmen etabliert. Dabei spielt das Logistikcontrolling eine entscheidende Rolle. Es ist ein unverzichtbarer Aspekt des Managements bei der Verwertung von Verpackungslösungen aus Wellpappe. Ohne ein effektives Logistikcontrolling könnten der Materialfluss und die Kosten schnell außer Kontrolle geraten. Gleichzeitig hilft ein durchgängiges Controlling dabei, Verpackungsvarianten auf das notwendige Maß zu begrenzen, Packprozesse zu stabilisieren und Fehlleistungen wie unnötige Leerräume, Beschädigungen oder ineffiziente Retourenprozesse zu reduzieren. So entsteht Transparenz über die Wirkung von Kartonqualitäten, Formaten und Packmustern entlang der gesamten Lieferkette.

Im Zentrum stehen die strukturierte Planung und Steuerung über alle Stufen der Lieferkette hinweg: vom Wareneingang über Lagerung, Kommissionierung und Verpackungsprozess bis zur Distribution und Rückführung (Retouren, Recycling). Gerade die Auswahl, Standardisierung und der Einsatz von geeigneten Verpackungen aus Wellpappe beeinflussen Bestände, Durchlaufzeiten, Transportschäden und Servicegrade deutlich. Ein konsistentes Kennzahlensystem, klare Verantwortlichkeiten und eine datenbasierte Entscheidungsfindung sind dafür Grundvoraussetzungen. Ergänzend tragen saubere Artikel- und Packmittelstammdaten, definierte Packanweisungen sowie die Abstimmung zwischen Einkauf, Logistik, Qualitätssicherung und Disposition zu verlässlichen Ergebnissen bei. Auch die Integration von Mess- und Prüfprozessen (z. B. Stichprobenkontrollen an Packplätzen) unterstützt die nachhaltige Einhaltung der Vorgaben.

Definition: Was versteht man unter Logistikcontrolling?

Unter Logistikcontrolling versteht man die systematische Kontrolle der logistischen Prozesse eines Unternehmens. Hierbei handelt es sich um eine wichtige Aufgabe der Unternehmensführung, die eine optimale Planung, Steuerung und Kontrolle des Warenflusses sicherstellt. Es umfasst alle Aktivitäten, die der Ermittlung, Bewertung und Beeinflussung der logistischen Leistung dienen. Hierzu zählen beispielsweise die kontinuierliche Überwachung des Lagerbestands, das Monitoren der Lieferkette oder die Mitarbeitersteuerung im Lager. Unterschieden wird häufig zwischen operativem Controlling (tägliche Steuerung, Abweichungsmanagement) und strategischem Controlling (mittelfristige Ausrichtung, Struktur- und Netzwerkentscheidungen, Standardisierung von Packmitteln).

Logistikcontrolling verbindet Zielsysteme mit geeigneten Kennzahlen (KPIs) und Maßnahmen. Typische Aufgaben sind: Ableitung von Zielgrößen (z. B. Servicegrad, Kosten je Sendung), Aufbau eines Kennzahlen-Cockpits, Budgetierung, Abweichungsanalysen (Plan-Ist-Vergleich), Reporting in festen Zyklen sowie Initiierung von Verbesserungsmaßnahmen. Daten stammen meist aus ERP-, WMS- und TMS-Systemen und werden prozess- und periodengerecht aufbereitet. Der PDCA-Zyklus (Plan–Do–Check–Act) sorgt für laufende Optimierung. Ergänzend gewinnen Simulationen (z. B. Packmuster- oder Palettier-Simulation) und Szenarioanalysen an Bedeutung, um Auswirkungen geänderter Kartonformate, Materialqualitäten und Lastprofile vorab zu bewerten.

Kostenmanagement beim Logistikcontrolling

Ein wesentlicher Bestandteil beim Logistikcontrolling ist das Kostenmanagement. Dies umfasst alle Maßnahmen, die darauf abzielen, die Kosten in den Griff zu bekommen und Einsparpotenziale zu erkennen. Es werden deshalb Kostentreiber analysiert und Budgets festgelegt. Diese Kosteninformationen sind für ein effektives Logistikcontrolling unerlässlich und fließen in die strategische Ausrichtung des Unternehmens ein. Auf diese Weise kann eine bestmögliche Nutzung der Ressourcen erreicht werden. Durch fundiertes Controlling kann nicht nur Geld gespart werden, sondern auch eine hohe Kundenzufriedenheit sichergestellt werden. Im Verpackungskontext gehören dazu u. a. die Bewertung von Materialqualitäten (Wellenarten, Trag- und Stapelfestigkeit), Losgrößen- und Bestandsstrategien für Kartonagen, Ausschuss- und Rüstkosten an Packlinien sowie der Einfluss von Packdichte und Ladeeinheitenbildung auf Frachtkosten.

Relevante Kostenblöcke sind unter anderem: Beschaffungs- und Verpackungskosten, Lager- und Kapitalkosten, Handling- und Kommissionierkosten, Transport- und Zustellkosten sowie Fehler- und Schadenskosten (Beschädigungen, Retouren). Instrumente wie Prozesskostenrechnung, Total-Cost-of-Ownership-Betrachtungen, ABC/XYZ-Analysen und Benchmarking helfen, Transparenz zu schaffen und Maßnahmen zu priorisieren. Ergänzend unterstützen Nutzwertanalysen bei der Auswahl zwischen alternativen Kartonformaten oder Polsterprinzipien, während Sensitivitätsanalysen verdeutlichen, wie sich Preis- oder Volumenschwankungen auf die Gesamtkosten auswirken.

• Hebel im Verpackungskontext: Formatstandardisierung bei Kartons, Reduktion der Variantenvielfalt, optimale Packdichte, geeignete Materialqualitäten, Integration von Polsterelementen, effiziente Packmittellogik (z. B. definierte Ladeeinheiten), klare Packvorschriften. Zusätzlich relevant: passgenaue Palettiermuster, eindeutige Kennzeichnung, geeignete Verschlussarten (z. B. Klebeband vs. Selbstklebestreifen), belastbare Kanten- und Stapelschutzlösungen sowie die Abwägung zwischen Einweg- und Mehrweglösungen.
• Wirkung auf Kosten und Leistung: Weniger Handlingaufwand, geringere Bruch- und Beschädigungsquoten, höhere Volumenauslastung in Lager und Transport, stabilere Prozesszeiten und planbarere Personaleinsätze. Darüber hinaus verbessern saubere Stammdaten zu Abmessungen und Gewichten die Touren- und Flächenplanung und reduzieren Fehlbuchungen sowie Nacharbeiten in der Inventur.
• Risikobetrachtung: Zu niedrige Materialqualität kann Schadensquoten erhöhen; zu viele Formate erhöhen Komplexität und Bestände. Das Kostenmanagement balanciert diese Zielkonflikte. Wichtig ist die regelmäßige Überprüfung unter realistischen Belastungen, um Über- oder Unterdimensionierungen zu vermeiden, und die frühzeitige Einbindung von Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen.

Effizienzmessung im Logistikcontrolling

Ein weiterer wichtiger Aspekt des Logistikcontrollings ist die Messung der Effizienz der logistischen Prozesse. Hierbei wird geprüft, ob und inwieweit die gesteckten Ziele erreicht werden. Dabei spielen Kennzahlen
eine entscheidende Rolle. Mithilfe von speziellen Kennzahlensystemen können sowohl quantitative als auch qualitative Aspekte der Prozesse gemessen und bewertet werden. Auf diese Weise können Schwachstellen erkannt und Verbesserungsmaßnahmen eingeleitet werden. Entscheidend sind belastbare Messkonzepte, die Erfassungslogik (z. B. Scanner- und Wiegedaten) sowie klare Verantwortlichkeiten für Datenpflege und Auswertung.

Typische KPIs im Kontext von Verpackungs- und Materialflussprozessen sind: Liefertreue (On-Time/In-Full), Durchlauf- und Liegezeiten, Lagerumschlag und Bestandsreichweiten, Pickleistung und Pickfehlerquote, Beschädigungs- und Reklamationsquote, Füllgrad und Volumennutzungsgrad, Transportkosten je Sendung oder je Gewicht/Volumen. Ergänzend unterstützen Qualitätskennzahlen wie die Einhaltung von Packvorschriften und Prüfquoten die Ursachenanalyse. Für Packprozesse bieten sich zusätzlich Prozessfähigkeitskennzahlen, Kontrollkarten und Abweichungsgründe-Codierungen an, um Trends frühzeitig zu erkennen und systematisch gegenzusteuern.

• Messkonzept: Definition klarer KPI-Formeln, eindeutiger Datenquellen, Messfrequenzen und Verantwortlichkeiten; Visualisierung in Dashboards; regelmäßige Reviews mit Maßnahmenverfolgung. Sinnvoll sind Drill-downs von Gesamtwerten bis auf Packplatz-, Artikel- oder Format-Ebene.
• Ursachenanalyse: Pareto-Betrachtungen, Root-Cause-Analysen, Prüfungen auf Saisonalitäten und Prozessengpässe, Testen von Alternativen (z. B. anderes Kartonformat oder Polsterprinzip). Ergänzend helfen A/B-Tests und strukturierte Versuchsanordnungen, um Effekte valide zu quantifizieren.
• Qualitätsgesicherte Daten: Einheitliche Stammdaten zu Artikeln, Gewichten und Volumina sowie korrekte Buchungen in Wareneingang, Umlagerung und Versand sind entscheidend. Dimensionierer, Waagen und Scans reduzieren Erfassungsfehler; regelmäßige Plausibilitätsprüfungen sichern die Datenbasis ab.

Praxisbezug: Schnittstelle zu Wellpapp-Lösungen und Packprozessen

Für die Planung und Steuerung im Logistikcontrolling sind die passgenaue Auswahl und der richtige Einsatz von Lösungen aus Wellpappe zentral. Entscheidend sind Formatwahl, Trag- und Stapelfestigkeit, Polsterschutz, Öffnungs- und Retourenfreundlichkeit sowie eine klare Kennzeichnung. Diese Faktoren beeinflussen Durchlaufzeiten, Fehlerquoten und Transportsicherheit. Ebenso relevant sind Palettierbarkeit, Stapelstabilität und die Eignung der Kartonage für automatisierte Förder- und Sortiertechnik.

Standardisierte Kartonformate erleichtern die Kommissionierung, reduzieren Rüstzeiten an Packplätzen und erhöhen die Auslastung von Förder- und Transportmitteln. Eine gute Abstimmung von Artikelmaßen, Kartonformat und Ladeeinheitenbildung senkt Fracht- und Lagerkosten. Nützlich sind hierzu weiterführende Erläuterungen zu Abmessungen in der Logistik, da sie die Grundlage für Verdichtung, Volumenplanung und Packmuster bilden. In der Praxis zahlt sich zudem eine konsequente Pflege der Packmittelstammdaten aus, weil darauf Tourenplanung, Tariflogik und Flächenzuordnung aufsetzen.

• Beispiel Lagerung: Einheitliche Außenmaße vereinfachen die Belegung von Stellplätzen und verringern Umlagerungen. Das steigert die Planbarkeit und verringert Fehlbestände. Zusätzlich lassen sich Pickpfade und Regalkonfigurationen besser optimieren, wenn Kartonabmessungen verlässlich sind.
• Beispiel Versand: Passende Formate minimieren Leervolumen, verbessern die Fahrzeugauslastung und reduzieren Beschädigungen durch Formschluss und stabile Kanten. Ein definierter Verschlussstandard verringert Nacharbeitszeiten, und klare Etikettierregeln unterstützen eine hohe Scan- und Zustellqualität.
• Beispiel Retourenabwicklung: Gut integrierte Öffnungs- und Wiederverschlusslösungen verkürzen Bearbeitungszeiten und stabilisieren Qualitätskennzahlen im Rückfluss. Eindeutige Kennzeichnungen erleichtern die Zuordnung, und robuste Kartonqualitäten reduzieren Nachverpackungen und Materialverluste.

Implementierung: Vorgehen, Rollen und Datenbasis

Ein tragfähiges Logistikcontrolling entsteht in Phasen: Zielklarheit schaffen, relevantes KPI-Set definieren, Datenqualität sicherstellen, Berichte und Dashboards aufbauen, Maßnahmen priorisieren und den Regelbetrieb etablieren. Rollen sollten zwischen Fachbereichen (Logistik, Einkauf, Qualität) und Controlling abgestimmt sein, um Entscheidungswege kurz zu halten. Ergänzend empfiehlt sich ein zentrales Packmittelmanagement, das Standards pflegt, Prüfungen koordiniert und die Wirksamkeit von Änderungen bewertet.

1. Zieldefinition: Priorisierung von Service, Kosten und Qualität mit klaren Zielwerten und Zeithorizonten. Für Packprozesse sollten Zielgrößen zu Beschädigungsquote, Packzeit und Füllgrad festgelegt werden.
2. Kennzahlen-Design: Schlankes, wirksames Set ohne Redundanzen; Transparenz über Berechnungslogiken. Wo sinnvoll, werden Kennzahlen je Artikelgruppe, Kartonformat und Ladeeinheit differenziert.
3. Datenkonsistenz: Pflege von Artikelstammdaten, Gewichten und Volumina; saubere Prozessbuchungen. Regelmäßige Audits der Packanweisungen und Stichprobenprüfungen von Gewichten und Abmessungen sichern die Qualität.
4. Maßnahmensteuerung: Backlog mit Verantwortlichkeiten, Fristen und messbarer Wirkung; regelmäßige Wirksamkeitskontrolle. Lessons Learned werden dokumentiert und in Standards überführt, um Re-Work zu vermeiden.
5. Technologieeinsatz: Nutzung von Scanner-, Waagen- und Dimensioniertechnik, unterstützende Leitstände, sowie automatisierte Berichtserstellung; klare Schnittstellen zwischen ERP-, WMS- und TMS-Systemen.

Vor- und Nachteile von Logistikcontrolling

Das Logistikcontrolling bietet einige Vorteile. Zum einen sorgt es für eine Transparenz von Kosten und Leistungen im logistischen Bereich. Es ermöglicht zudem, Einsparpotenziale zu erkennen und Probleme frühzeitig zu identifizieren. Auf diese Weise kann die Leistung des Unternehmens optimiert und dessen Wettbewerbsfähigkeit gesteigert werden. Nicht zuletzt kann mit einem effizienten Logistikcontrolling ein hoher Kundenservicegrad erreicht werden. Allerdings bringt das Logistikcontrolling auch einige Nachteile mit sich. So erfordert es einen hohen administrativen Aufwand und kann eine hohe Komplexität aufweisen. Zudem sind die eingesetzten Kennzahlensysteme oft sehr aufwendig zu implementieren und zu pflegen. Bewährt haben sich klare Verantwortlichkeiten, ein stufenweises Rollout und eine konsequente Standardpflege, um Aufwand und Nutzen in ein angemessenes Verhältnis zu bringen.

• Vorteile: Höhere Transparenz, gezielte Kostensteuerung, verbesserte Servicegrade, reduzierte Schadens- und Retourenquoten, fundierte Entscheidungen zu Formaten und Materialqualitäten bei Verpackungen aus Wellpappe. Zusätzlich: bessere Planbarkeit der Kapazitäten, verbesserte Flächen- und Transportmittelauslastung sowie nachweisbare Qualitätsstabilität in Pack- und Versandprozessen.
• Herausforderungen: Initialer Implementierungsaufwand, Abhängigkeit von Datenqualität, potenzielle Zielkonflikte zwischen Kosten-, Service- und Qualitätszielen, kontinuierlicher Pflegebedarf der Kennzahlenlandschaft. Hinzu kommen Akzeptanz- und Schulungsbedarfe sowie die Notwendigkeit, Stammdaten und Standards dauerhaft aktuell zu halten.

Zusammenfassung:

• Im Logistikcontrolling geht es darum, die Effizienz und Effektivität einer Lieferkette zu überwachen und zu verbessern - stark betroffen sind dabei auch Verpackungen aus Wellpappe, da sie einen wichtigen Faktor in der Material- und Ressourcenplanung darstellen.
• Es beinhaltet die Planung, Steuerung und Kontrolle aller logistischen Prozesse, dazu gehören nicht nur Transport und Lagerung, sondern auch die Auswahl der richtigen Verpackungsmaterialien.
• Ein effektives Logistikcontrolling kann dazu beitragen, Kosten zu sparen und die Produktivität zu steigern – insbesondere durch optimierte Verwendung von Verpackungen aus Wellpappe können Lager- und Transportkosten gesenkt werden.
• Klare KPIs, valide Daten und ein konsistentes Maßnahmenmanagement sind die Basis, um Packprozesse zu stabilisieren, Beschädigungsquoten zu senken und Servicegrade abzusichern.
• Standardisierung von Formaten, passende Materialqualitäten und definierte Packvorschriften sind zentrale Hebel, um Kosten, Qualität und Geschwindigkeit im Zusammenspiel von Logistik und Wellpappe in Einklang zu bringen.
• Eine gelebte Daten- und Prozessdisziplin – von Stammdatenpflege bis zur regelmäßigen Wirksamkeitskontrolle – sorgt dafür, dass Verbesserungen nachhaltig verankert werden.
• Mit einem phasenweisen Vorgehen, klaren Rollen und geeigneter Messtechnik lässt sich die Wirkung von Wellpapp-Lösungen entlang der Lieferkette transparent steuern und kontinuierlich verbessern.