Banderolieren

Die Technologie des Banderolierens ist eine wesentliche Funktion in der Verpackungsindustrie, insbesondere in der Welt der Wellpappe. Sie dient der geordneten Bündelung, Sicherung und Kennzeichnung von Waren – von Einzelstücken bis hin zu kommissionierten Sets – und unterstützt damit stabile Transport- und Lagerprozesse sowie einen effizienten Warenfluss in der Intralogistik. Durch die gezielte Verwendung von Papier- oder Kunststoffbändern lassen sich Produkte materialschonend zusammenhalten, ohne die Primärverpackung zu beschädigen oder übermäßig Material einzusetzen. Im Kontext moderner Sekundärverpackungen ermöglicht Banderolieren die klare Trennung von Funktionen wie Schutz, Bündelung und Information, reduziert Verpackungsaufwand und trägt zu standardisierten Abläufen in Kommissionierung und Distribution bei. Zusätzlich lässt sich die Banderole als visuelle Führung in der Qualitätssicherung einsetzen, etwa zur Signalisierung von Chargenstatus oder Prüfresultaten.

Definition: Was versteht man unter Banderolieren?

Banderolieren ist ein Prozess, bei dem ein Band aus Kunststoff oder Papier um ein Produkt oder eine Gruppe von Produkten gelegt wird. Dies dient der Sicherheit, Stabilität und Identifikation der Verpackungen. Es ist ein effizientes Bündelungssystem und wird häufig in Verbindung mit Wellpappe eingesetzt. Im weiteren Sinne umfasst der Begriff ebenso die zugehörige Maschinentechnik, die Steuerung der Bandspannung (Anzugskraft) sowie die Integrationsmöglichkeiten in bestehende Verpackungslinien.

Im Unterschied zum Umreifen (Strapping) erfolgt das Fixieren beim Banderolieren flächig und vergleichsweise sanft. Die entstehende Banderole kann zugleich als Träger für Kennzeichnungen, Barcodes oder Branding dienen. Je nach Aufgabe kommen unterschiedlich breite Bänder zum Einsatz; üblich sind Breiten von etwa 20 bis 100 mm, in Spezialfällen auch darüber. Das Verschließen erfolgt zumeist thermisch oder per Ultraschall; beide Verfahren erzeugen eine formschlüssige Verbindung, die die Banderole sicher zusammenhält. Neben der Bandbreite beeinflussen auch Banddicke, Oberflächenreibung und Materialaufbau (z. B. Heißsiegellack auf Papier) die Haltekräfte und die Eignung für empfindliche Oberflächen.

Anwendungen und Nutzen des Banderolierens

Das Einsatzgebiet dieser Verpackungstechnik ist umfangreich. Es wird in verschiedenen Branchen wie Lebensmittel, Druck, Einzelhandel und sogar in der Pharmazie verwendet. Die Banderolierung bietet den Vorteil, die Produktintegrität zu gewährleisten und mögliche Schäden während des Transports zu minimieren. Zudem erleichtert sie die Handhabung, Lagerung und den Warenfluss. In Kombination mit Wellpappe als Träger- oder Sekundärverpackung entstehen robuste, gut sortierbare Einheiten mit hoher Prozesssicherheit.

Typische Anwendungsfälle umfassen:

• Bündeln von Druckerzeugnissen (Flyer, Broschüren, Magazine) zu verkaufsfähigen Einheiten.
• Konsolidieren von Lebensmitteln in Sekundärverpackungen, etwa Trays aus Wellpappe, ohne hitzeintensives Schrumpfen.
• Set-Bildung im Einzelhandel und E‑Commerce (z. B. Aktionspakete), wobei Banderolen als Informations- und Sicherungsträger dienen.
• Leichte Fixierung empfindlicher Produkte, deren Oberflächen nicht mit Klebstoffen in Berührung kommen sollen.
• Sichtbare Kennzeichnung entlang der Lieferkette, etwa Chargen- oder Haltbarkeitsangaben direkt auf der Banderole.
• Bündeln von Faltschachteln, Wellpapp-Zuschnitten und Kartonagen, um sortenreine Pakete für die Weiterverarbeitung bereitzustellen.
• Konsolidierung kleiner Elektronikartikel oder Kosmetik in Trays, bei denen ein rutschhemmender Halt ohne Druckstellen gefordert ist.
• Proben- und Kliniklogistik, bei der dokumentationssichere Kennzeichnung mit Barcodes bzw. Datamatrix-Codes auf der Banderole benötigt wird.

Für Versand und Lagerlogistik bedeutet dies: schnellere Handhabung, reduzierte Fehlerquote bei der Kommissionierung, weniger Materialeinsatz gegenüber folienintensiven Methoden und eine verbesserte Recyclingfähigkeit – besonders bei papierbasierten Bändern. Darüber hinaus lassen sich durch standardisierte Banderolenbreiten und definierte Spannfenster Abläufe einfacher qualifizieren und auditieren.

Der Prozess des Banderolierens

Der Banderolierungsprozess beginnt mit der Auswahl des geeigneten Bandmaterials, gefolgt vom Umwickeln der Produkte. Die Maschine legt das Band um den Gegenstand, spannt es und verschließt es anschließend thermisch oder durch Ultraschall. Somit ist das Produkt oder die Produktgruppe sicher und stabil verpackt. Ergänzend können Kennzeichnungen inline aufgebracht werden, etwa via Thermotransferdruck oder Tintenstrahl, um variable Daten (Chargen, Mindesthaltbarkeitsdaten, Artikelnummern) abzubilden.

In der Praxis gliedert sich der Ablauf häufig in Schritte:

1. Produktzufuhr und Lageerkennung: Sensoren erfassen Position und Ausrichtung, Fördertechnik führt die Ware in den Arbeitsbereich.
2. Bandzuführung und Umschlingung: Das Band wird automatisch um das Packgut geführt, bei Bedarf in Kreuzbandung (90° versetzt) für zusätzliche Haltekraft.
3. Spannungsregelung: Die Bandspannung wird an Produktgewicht, Materialoberfläche und Toleranzen angepasst, um Verformungen zu vermeiden.
4. Verschluss und Schnitt: Thermischer oder ultraschallbasierter Verschluss, anschließendes Abschneiden, optionale Kantenrundung für sichere Handhabung.
5. Qualitätskontrolle: Überwachung von Bandlage, Anzugskraft und Verschlussqualität; Ausschleusung fehlerhafter Einheiten.

Leistungsdaten liegen – abhängig von Maschine, Bandbreite und Produktvarianten – typischerweise zwischen etwa 15 und 60 Takten pro Minute. Moderne Systeme erlauben Formatwechsel ohne Werkzeug, speichern Parameter für wiederkehrende Aufträge und integrieren sich via Schnittstellen in Liniensteuerungen. Zusätzlich sind Funktionen wie automatische Bandnachführung, End-of-Roll-Erkennung, Rezeptverwaltung und statistische Prozesskontrolle (SPC) üblich, um Wiederholgenauigkeit und Prozessfähigkeit zu erhöhen.

Parameter und Einstellwerte im Überblick

Für konstante Ergebnisse sind definierte Parameter wichtig. Dazu zählen Bandspannung (angepasst an Produktbeschaffenheit), Siegeltemperatur bzw. Ultraschalleinstellung, Bandführung (Bogen- und Rollenqualität) sowie die Taktvorgabe der Linie. Referenzmuster mit Grenzmustern erleichtern das Einrichten und die Prüfung im Schichtbetrieb.

Vor- und Nachteile von Banderolieren

Das Banderolieren hat viele Vorteile. Es verbessert die Produktidentifikation, vereinfacht die Lagerhaltung und den Versand und erhöht die Ladungssicherheit. Darüber hinaus schützt es die Produkte vor Schäden und reduziert das Verpackungsmaterial, wodurch es eine umweltfreundliche Verpackungslösung ist. Jedoch gibt es auch Nachteile zu berücksichtigen, wie die anfänglichen Kosten für die Anschaffung einer Banderoliermaschine und die laufenden Kosten für das Bandmaterial, die je nach Menge und Art des Verpackungsmaterials variieren können. Ebenso können sehr hohe Stapel oder extrem glatte Oberflächen eine angepasste Bandgeometrie und Reibwerte erfordern.

• Vorteile: geringer Materialeinsatz im Vergleich zu Schrumpffolie; schonender Halt für empfindliche Oberflächen; kombinierbar mit Druck für Informationen; schnelle Taktzeiten; gute Recyclingfähigkeit insbesondere bei Papierband; reduzierte Wärmebelastung im Vergleich zu Schrumpfprozessen.
• Grenzen: nicht für das Sichern schwerer Ladeeinheiten geeignet (hier sind Umreifung oder Palettenstabilisierung üblich); bei sehr glatten Oberflächen oder hoher Stapelhöhe kann Rutschgefahr bestehen; Bandkosten variieren nach Material und Druckbild; begrenzte Stabilisierung bei dynamischen Belastungen.
• Wirtschaftlichkeit: die Gesamtkosten setzen sich aus Investition, Verbrauchsmaterial, Wartung und Stillstandszeiten zusammen; durch Prozessstabilität und reduzierte Nacharbeit lässt sich die Stückkostenbasis oftmals verbessern; eine klare TCO-Betrachtung (Energie, Rüstzeiten, Ersatzteile) schafft Transparenz.

Ökobilanz und Kreislaufwirtschaft

Papierbasierte Banderolen unterstützen die sortenreine Erfassung von Verpackungen und erleichtern das Recycling von Wellpapp-Verpackungseinheiten. Kunststoffbänder können bei Feuchte- und Fettbelastung vorteilhaft sein, sollten jedoch in abgestimmten Entsorgungswegen geführt werden. Eine optimierte Bandbreite sowie reduzierte Überlappung senken den Materialeinsatz zusätzlich.

Auswahl der passenden Banderoliermaschine

Die Auswahl der passenden Banderoliermaschine hängt von verschiedenen Faktoren ab. Dazu zählen die Produkteigenschaften, die Produktionsgeschwindigkeit, das Bandmaterial und die Bandbreite. Die verschiedenen verfügbaren Modelle erfüllen unterschiedliche Anforderungen und bieten Lösungen für die spezifischen Bedürfnisse jedes Unternehmens. Ergänzend spielen Ergonomie, Bedienkonzepte und die Einfachheit von Wartung und Reinigung eine Rolle.

Beurteilungskriterien im Überblick:

• Architektur: Tischgeräte, Halbautomaten oder Linienmaschinen mit Bandbogen; optional Doppelkopf für Kreuzbandung.
• Produktvielfalt: variable Abmessungen, wechselnde Höhen und Oberflächen erfordern adaptive Spannungsregelung und große Bandbögen.
• Bandtechnik: kompatible Breiten (z. B. 20–50 mm, auch breiter), Papier- vs. Kunststoffband, glatte vs. rutschhemmende Oberflächen.
• Verschlussverfahren: Heißsiegeln (bewährt, schnell) oder Ultraschall (energieeffizient, materialschonend).
• Integration: Fördertechnik, Etikettierung, Waagen und Kamerasysteme; Datenschnittstellen zur Liniensteuerung und Rückverfolgbarkeit.
• Regulatorik: je nach Branche Anforderungen an Hygiene, Partikelarmut und Validierung (z. B. Pharma).
• Energie und Platzbedarf: Leistungsaufnahme, Druckluftbedarf, Stellfläche und Zugänglichkeit für Rüst- und Reinigungsarbeiten.
• Servicefreundlichkeit: schneller Messer- und Siegelmodultausch, gute Erreichbarkeit von Bandführung und Sensorik, geordnete Ersatzteilhaltung.
• Skalierbarkeit: Optionen für zusätzliche Bandköpfe, höhere Taktleistung oder spätere Linienintegration.

Kosten- und Nutzenbewertung

Neben dem Anschaffungspreis sind laufende Kosten wie Bandverbrauch, Energie, Wartung und Stillstandszeiten zu berücksichtigen. Eine Gegenüberstellung mit alternativen Bündelungsverfahren (Schrumpfen, Umreifen, Kleben) zeigt in vielen Fällen Einsparpotenziale bei Material und Prozesszeit, insbesondere bei kleinen bis mittleren Bündeleinheiten.

Verschiedene Arten von Bandmaterialien

Es gibt verschiedene Arten von Bandmaterialien, die jeweils spezifische Eigenschaften haben. Papierband ist recycelbar und daher umweltfreundlich, während Kunststoffband wasserfest und widerstandsfähiger gegenüber äußeren Einflüssen ist. Beide Varianten bieten eine sichere und effiziente Lösung zur Sicherung der Produkte. Die Auswahl sollte auf Oberflächenreibung, Feuchte, gewünschter Druckqualität und Trennbarkeit in Entsorgungsprozessen basieren.

Papierbänder: unbeschichtet oder beschichtet, mit unterschiedlichen Grammaturen, gut bedruckbar und in vielen Fällen sortenrein mit papierbasierten Umverpackungen entsorgbar. Durch ihre flächige Auflage wirken sie rutschhemmend und eignen sich für empfindliche Oberflächen. Heißsiegelfähige Beschichtungen ermöglichen verlässliche Verschlüsse, Mikro- oder Makroperforationen erleichtern das Öffnen und die Entlüftung bei dicht gepackten Gütern.

Kunststoffbänder: meist PP oder PE, beständig gegenüber Feuchtigkeit und mechanischer Belastung, mit definierter Dehnung und hoher Reißfestigkeit. Für Anwendungen mit hoher Taktzahl und wechselnden klimatischen Bedingungen oft vorteilhaft. Je nach Rezeptur sind antistatische Ausrüstungen, rutschhemmende Oberflächen und leicht ablösbare Druckfarben verfügbar, um Lesbarkeit und Prozessstabilität zu gewährleisten.

Optionen wie Einreißfäden, Antistatik-Ausrüstung oder rutschhemmende Beschichtungen erleichtern das Öffnen, reduzieren Staubanzug und erhöhen die Prozesssicherheit. Weiterführende Informationen zur Perforation von Banderolen und deren funktionale Einsatzmöglichkeiten helfen bei der Materialauswahl, etwa wenn eine spätere kontrollierte Öffnung gefordert ist. Ergänzend spielen Druckverfahren (Flexo, Digital) und Farbsysteme eine Rolle, wenn variable Daten oder brandingkonforme Kennzeichnungen gefordert sind.

Abgrenzung zu Umreifen, Schrumpfen und Stretch

Im Vergleich zum Umreifen verteilt Banderolieren die Haltekraft flächig und reduziert punktuelle Druckbelastungen. Gegenüber Schrumpffolie entfallen hohe Wärmemengen, was energieschonend ist und temperaturempfindliche Produkte schont. Stretchwickeln eignet sich für Palettierung und große Einheiten, ist bei kleinen Bündeln jedoch materialintensiv. Die Wahl erfolgt anhand von Lastprofil, Produktempfindlichkeit, Oberflächenreibung und den Anforderungen an Kennzeichnung sowie Recyclingfähigkeit.

Qualität, Normen und Dokumentation

Für reproduzierbare Ergebnisse werden Prüfmerkmale wie Bandlage, Überlappung, Verschlussfestigkeit und optische Qualität definiert. Im regulierten Umfeld (z. B. Pharma) sind Validierungsunterlagen, Kalibrierintervalle und Audit-Trails erforderlich. Kennzeichnungskonzepte orientieren sich oft an GS1-Standards, um eine durchgängige Rückverfolgbarkeit sicherzustellen.

Herausforderungen beim Banderolieren von Wellpappenverpackungen meistern

Es gibt einige Herausforderungen bei der Verwendung von Banderolen, aber mit den richtigen Techniken und Praktiken können diese überwunden werden. Das Verstehen der spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen eines Unternehmens ist der Schlüssel zur Implementierung einer erfolgreichen Banderolierungslösung. Dazu zählen Materialmix, wechselnde Produktgeometrien, Umgebungsbedingungen und Anforderungen an Druckbilder oder variable Daten.

Häufige Themen sind variierende Produktmaße, wechselnde Oberflächenreibung, klimatische Einflüsse (Temperatur, Luftfeuchte) und sensible Primärverpackungen. Bewährte Vorgehensweisen umfassen Referenzmuster mit repräsentativen Produkten, definierte Spannungsfenster pro Artikel, regelmäßige Prüfungen der Verschlussqualität und dokumentierte Parameter für wiederkehrende Aufträge. Schulungen des Bedienpersonals und eine saubere Wartung (Bandführung, Messer, Siegelmodul) sichern die Wiederholgenauigkeit. Eine kontinuierliche Zustandsüberwachung der Sensorik und Antriebe reduziert unplanmäßige Stillstände.

• Parametersteuerung: Toleranzen in Höhe und Breite mit automatischen Nachführungen abfangen.
• Material-Matching: Oberflächen und Band kombinieren (Papier für rutschige Oberflächen, Kunststoff bei hoher Feuchte).
• Prozessüberwachung: Sensorik für Bandriss, End-of-Roll, Siegeltemperatur und Spannkraft nutzen.
• Sicherheit und Ergonomie: sichere Zugänge, reduzierte Lärmemission, gut erreichbare Wechselstellen für Rollenwechsel.
• Fehlerbilder minimieren: Maßnahmen gegen schief sitzende Banderolen, unvollständige Siegel, Bandverzug oder unerwünschte Eindrücke in empfindlichen Oberflächen.

Zusammenfassung:

• Banderolieren ist ein Verfahren zur Bündelung und Sicherung von Waren, ideal für Produkte, die in Verpackungen aus Wellpappe geliefert werden.
• Diese Methode ist kostengünstig, reduziert Verschwendung und bietet eine robuste Sicherung für Waren auf ihrem Transportweg.
• Das Band, das bei dieser Methode zum Einsatz kommt, kann individuell bedruckt werden, was eine hervorragende Möglichkeit zur Markenkommunikation bietet.
• Durch angepasste Bandbreite, definierte Spannkraft und geeignete Verschlussverfahren lassen sich sowohl empfindliche als auch robuste Güter prozesssicher bündeln.
• Die Wahl zwischen Papier- und Kunststoffband richtet sich nach Umgebung, Produktanforderungen und Recyclingzielen.
• In integrierten Linien trägt Banderolieren zu einem stabilen Warenfluss, klarer Identifikation und effizienten Materialeinsätzen bei.
• Gegenüber alternativen Bündelungsmethoden bietet die flächige Kraftverteilung Vorteile für empfindliche Oberflächen und reduziert thermische Belastung.
• Klare Prüfmerkmale, dokumentierte Parameter und regelmäßige Wartung sichern Qualität, Rückverfolgbarkeit und Verfügbarkeit der Anlage.
• Eine sorgfältige Maschinen- und Materialauswahl schafft die Grundlage für stabile Prozesse, niedrige Stückkosten und eine gute Kreislauffähigkeit der Verpackungseinheiten.