Identifikationshilfen

Identifikationslösungen sind essenziell in der Wellpappe-Industrie. Sie helfen dabei, Produkte eindeutig zu identifizieren und tragen zur Effizienz im Verpackungs- und Lieferprozess bei. Durch eine verlässliche Kennzeichnung lassen sich Warenströme vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Versand und zur Retoure lückenlos nachverfolgen. So werden Bestände transparenter, Durchlaufzeiten planbarer und Fehlerquoten im täglichen Betrieb reduziert. Darüber hinaus ermöglichen konsistente Identifikatoren eine sichere Anbindung an digitale Systeme (z. B. ERP, WMS, MES) und schaffen die Basis für belastbare Auswertungen, Prozessautomation und revisionssichere Dokumentation entlang der gesamten Lieferkette. Auch in internationalen Supply-Chain-Szenarien tragen standardisierte Codes dazu bei, Missverständnisse zu vermeiden und Reklamationen zielgerichtet zu bearbeiten.

Definition: Was versteht man unter Identifikationshilfen?

Wenn von Identifikationshilfen in der Verpackungsbranche gesprochen wird, meinen wir Systeme, die eine schnelle und eindeutige Erkennung von Waren und Artikeln ermöglichen. Identifikationshilfen können in Form von Barcodes, QR-Codes oder RFID-Tags auftreten und bieten wertvolle Informationen wie Hersteller, Produktname, Chargennummer und andere spezifische Daten. Neben dem Datenträger (Code, Tag, Etikett, Direktdruck) umfasst die Identifikation auch das zugrunde liegende Datenmodell und eindeutige Schlüssel (z. B. Seriennummern oder SSCC für Ladeeinheiten). Ziel ist eine maschinenlesbare, wiederholgenaue und prozesssichere Zuordnung eines physischen Objekts zu seinen digitalen Stammdaten und Bewegungsdaten. Ergänzend gehören klare Regeln zur Datenpflege, Versionierung von Layouts und Definition der Lesepunkte zu einer tragfähigen Definition, damit sowohl manuelle als auch automatisierte Prozesse verlässlich funktionieren.

In der Praxis wird zwischen Identifikation auf unterschiedlichen Verpackungsebenen unterschieden: Einzelartikel, Innenverpackung, Umverpackung und Ladeeinheit. Jede Ebene benötigt abgestimmte Dateninhalte und Darstellungsformen, etwa menschlich lesbare Klarschriften (HRI) in Kombination mit maschinenlesbaren Codes. Wichtig ist die durchgängige Eindeutigkeit, damit keine Doppelvergabe von Nummern entsteht und die Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus gewährleistet bleibt.

Einsatzmöglichkeiten von Identifikationshilfen bei Wellpappe

Die Identifikation von Wellpappe ist insbesondere wichtig, um die Lieferkette und Logistik zu optimieren. Sie ermöglicht ein effektives Tracking und einen effizienten Lieferservice. Informationen wie Liefertermin, Sendungsverfolgung und Produktdetails können leicht abgerufen werden. Der Einsatz von Identifikationshilfen kann außerdem den Bestandsmanagementprozess verbessern und hilft Unternehmen, Überbestände und Unterbestände zu vermeiden. In der Praxis betrifft dies unter anderem die Kennzeichnung von Zuschnitten, Halbfertigerzeugnissen, Faltkartons, Umverpackungen und kompletten Ladeeinheiten; dadurch werden Wareneingangsbuchungen beschleunigt, Kommissionierfehler minimiert und Reklamationen durch Rückverfolgbarkeit (Traceability) zielgerichtet bearbeitet.

Zusätzlich unterstützen Identifikationshilfen intralogistische Prozesse wie Kanban-Steuerungen, Nachschubdisposition, Pick-by-Scan und die automatische Verbuchung von Arbeitsschritten an Linien. In der Produktion lassen sich mit geeigneten Codes Betriebsdatenerfassung, Materialverbrauch und Loswechsel synchronisieren. Auf Transporteinheiten ermöglichen standardisierte Kennzeichnungen eine zügige Abfertigung an Gates, während in der Retoure die eindeutige Zuordnung beschädigter oder unvollständiger Sendungen vereinfacht wird.

Technologien und Arten von Identifikationshilfen

Es gibt verschiedene Technologien, die bei der Identifikation von Wellpappe zum Einsatz kommen. Barcodes und QR-Codes sind dabei am häufigsten anzutreffen. Sie sind kostengünstig, einfach zu implementieren und können von den meisten Scangeräten gelesen werden. Eine aufstrebende Technologie in diesem Bereich ist die Radio Frequency Identification (RFID). RFID-Tags können aus größerer Entfernung gelesen werden und Informationen in Echtzeit liefern, was sie ideal für Anwendungen in der Logistik macht. Ergänzend kommen 2D-Codes (z. B. Data Matrix) zum Einsatz, wenn mehr Daten auf kleinem Raum erforderlich sind. Die Anbringung erfolgt je nach Prozess über Etiketten, Direktdruck auf Wellpappe (z. B. Inkjet) oder Einsteckkarten für wiederverwendbare Gebinde.

• 1D-Barcodes: z. B. Code 128/GS1-128, ITF-14 für Umverpackungen; robust, weit verbreitet, schnelle Lesung.
• 2D-Codes: z. B. QR-Code, DataMatrix; hohe Datendichte, Fehlertoleranz, geeignet für komplexere Inhalte.
• RFID (UHF/NFC): berührungslose Erfassung, Bulk-Reading mehrerer Einheiten, sinnvoll für Gate-Lesungen und automatisierte Materialflüsse.
• Träger und Applikation: Etikett (Thermotransfer/Thermodirekt), Direktdruck, Anhänger; Auswahl abhängig von Materialoberfläche, Feuchte und geforderter Beständigkeit.

Für Wellpappe ist die Wahl des Druckverfahrens entscheidend: Thermotransferetiketten bieten hohe Beständigkeit gegen Abrieb, während Thermodirekt für kurzlebige Anwendungen ausreichend sein kann. Beim Direktdruck beeinflussen Wellenrichtung, Oberflächenrauheit und Recyclinganteil die Strichschärfe. RFID-Labels müssen so gewählt und platziert werden, dass Feuchtigkeit, Metallanteile in der Umgebung oder Stapeldichten die Lesbarkeit nicht beeinträchtigen. Testläufe mit repräsentativen Mustern sind daher empfehlenswert.

Material- und Druckverfahren auf Wellpappe

Auf rauen Substraten wie Wellpappe erzielen hochauflösende Inkjet-Systeme mit geeigneten Tinten und definierten Ruhe- bzw. Freizonen zuverlässige Ergebnisse. Für Umverpackungen hat sich ITF-14 im Flexo- oder Inkjet-Druck etabliert, während für komplexere Datensätze (z. B. Chargen, Seriennummern, MHD) 2D-Codes verwendet werden. Etiketten sollten kantenparallel, falzfrei und ohne Überlappung aufgebracht werden; dauerhafte Haftung setzt eine passende Klebstoffauswahl in Abhängigkeit von Temperatur, Staubbelastung und Feuchtigkeit voraus.

Vor- und Nachteile von Identifikationshilfen

Die Vorteile der Nutzung von Identifikationssystemen sind vielfältig. Sie erlauben eine nahtlose Rückverfolgbarkeit, verbessern die Effizienz im Lagermanagement und reduzieren menschliche Fehler. RFID-Tags bieten zudem den Vorteil der Fernlesbarkeit, was wiederum Zeit spart. Allerdings sind sie teurer als herkömmliche Barcodes oder QR-Codes. Ein weiterer Nachteil, vor allem von RFID-Tags, ist, dass sie möglicherweise nicht in allen Umgebungen funktionieren. Störende Elemente können das Signal beeinträchtigen und die Lesbarkeit erschweren. Zusätzlich sollten Druckqualität, Kontrast und die richtige Platzierung auf der Wellpappe beachtet werden, um dauerhaft gute Scanergebnisse sicherzustellen.

• Vorteile: schnellere Prozesse, höhere Datengenauigkeit, automatisierte Buchungen (ERP/WMS), Rückverfolgbarkeit von Chargen und Serien, geringere Fehlerkosten.
• Nachteile: initialer Implementierungsaufwand, Invest in Druck-/Lesetechnik, Schulungsbedarf, potenzielle Störung bei RFID durch Metall/Flüssigkeiten, Anforderungen an Druckqualität und Material.
• Abwägung: Auswahl des Datenträgers nach Einsatzumgebung, Lesereichweite, Datenvolumen, Haltbarkeit und Kosten.

Schließlich ist es wichtig zu beachten, dass die Einführung von Identifikationshilfen auch Schulung der Mitarbeiter erfordert, um die richtige Nutzung zu gewährleisten. Diese Investition in Zeit und Ressourcen muss in die Kosten-Nutzen-Analyse einbezogen werden. Ebenso ist ein konsistentes Änderungsmanagement nötig, damit Stammdaten, Etikettenlayouts und Prozessanweisungen aktuell und widerspruchsfrei bleiben. In der Gesamtbetrachtung sollten Total-Cost-of-Ownership (TCO), Prozessrisiken, notwendige Redundanzen (z. B. HRI neben Code) und branchenspezifische Anforderungen berücksichtigt werden.

Dateninhalte und Codierstandards

Typische Informationen umfassen Artikel- bzw. GTIN-Nummern, Chargen-/Losnummern, Produktions- und Mindesthaltbarkeitsdaten, Seriennummern, Kunden- und Auftragsreferenzen, SSCC für Ladeeinheiten, Stückzahl, Gewicht sowie logistikrelevante Attribute. Wichtig sind eindeutige Schlüsselfelder und klare Regeln für Datenpflege und Lebenszyklen. Standards wie GS1 (z. B. GS1-128, SSCC, Application Identifier) erleichtern Austausch und Interoperabilität zwischen Partnern. In der Darstellung sollten maschinenlesbare Codes stets durch klare HRI-Angaben ergänzt werden, um die manuelle Lesbarkeit zu sichern.

• Ebenen der Identifikation: Einzelartikel, Innenverpackung, Umverpackung, Ladeeinheit (mit SSCC), je nach Prozessanforderung.
• Datenqualität: validierte Pflichtfelder, Plausibilitätsprüfungen, Versionsmanagement von Etikettenlayouts.
• Messdaten: bei Bedarf auch Maße, Gewicht und Materialangaben hinterlegen; hierfür etwa relevante Abmessungen konsistent dokumentieren und prüfen.

Beispielhafte GS1 Application Identifier (AIs): (01) GTIN, (10) Charge/Los, (17) Mindesthaltbarkeitsdatum, (21) Seriennummer und (00) SSCC. Eine saubere Trennung von Pflicht- und Optionalfeldern, korrekte Nutzlängen sowie die eindeutige Definition der Nummernkreise vermeiden Mehrdeutigkeiten und erleichtern den Datenaustausch über EDI-Schnittstellen.

Platzierung, Druck und Lesbarkeit auf Wellpappe

Für zuverlässige Ergebnisse sollten Codes auf glatten, nicht gerillten Flächen mit ausreichendem Abstand zu Kanten und Faltlinien platziert werden. Hoher Kontrast (dunkler Druck auf heller Fläche), ausreichende Strichstärken und Ruhezone (Quiet Zone) sind entscheidend. Feuchte, Staub, Beschichtungen oder Recyclinganteile der Wellpappe können die Druckqualität beeinflussen; entsprechende Testläufe und regelmäßige Verifizierungen (z. B. nach ISO/IEC 15415/15416) werden empfohlen. Daneben verbessern standardisierte Platzierungszonen, definierte Mindestgrößen und eine konsistente Ausrichtung zur Wellenrichtung die Lesbarkeit in automatisierten Scansituationen.

• Empfehlungen: definierte Mindestgrößen, feste Platzierungszonen, testweise Probescans an der Linie, regelmäßige Druckerkalibrierung.
• Intralogistik: feste und mobile Scanner, Kamera-Systeme, RFID-Gates; je nach Materialfluss kombinierbar.

Verifizierungs- und Abnahmekriterien

Vor dem Rollout sollten Referenzmuster erstellt und mit Verifizierern geprüft werden. Zielgrößen wie Codequalität (z. B. ANSI/ISO-Gütegrade), Erstleserate (First Pass Read Rate) und zulässige Fehlerquoten sind verbindlich festzulegen. Zusätzlich empfiehlt sich ein Prüfplan für laufende Kontrollen, der Stichprobenumfang, Grenzwerte und Maßnahmen bei Abweichungen regelt.

Umsetzung in der Praxis

Ein strukturiertes Vorgehen erhöht die Prozesssicherheit und reduziert Einführungsrisiken.

1. Anforderungsanalyse: Prozesse, Identifikationsebenen, Datenfelder, Lesepunkte definieren.
2. Daten- und Codierkonzept: Schlüsselfelder, Standards, Nummernkreise, Drucklayouts festlegen.
3. Technologieauswahl: 1D/2D-Code, RFID, Etikett vs. Direktdruck, Lesetechnik bestimmen.
4. Integration: Anbindung an ERP/WMS/MES, Etikettendruck-Server, Ereignisprotokollierung.
5. Qualifizierung: Testläufe, Verifizierung der Lesbarkeit, Freigabekriterien, Dokumentation.

Bewährt hat sich ein cross-funktionales Team aus Produktion, Logistik, IT und Qualitätssicherung. Rollen und Verantwortlichkeiten (z. B. für Nummernkreisverwaltung, Layoutfreigaben und Gerätewartung) sollten eindeutig geregelt sein. Pilotphasen mit klaren Messgrößen helfen, Risiken zu identifizieren und Anpassungen vor dem flächendeckenden Rollout vorzunehmen.

Qualitätssicherung, Datenschutz und Compliance

Zur Qualitätssicherung zählen regelmäßige Stichproben, Verifikationsreports, Wartung der Druck- und Lesetechnik sowie klare Eskalationspfade bei Fehllesungen. Aus Datenschutz- und Compliance-Sicht sollten nur notwendige Daten auf dem Datenträger stehen, Zugriffsrechte in den IT-Systemen restriktiv vergeben und Protokolle revisionssicher aufbewahrt werden. Darüber hinaus sind branchenspezifische Vorgaben (z. B. zu Haltbarkeitsangaben, Gefahrgutkennzeichnung oder Verbraucherinformationen) zu berücksichtigen, wobei die Identifikation eindeutig, lesbar und manipulationsarm auszuführen ist.

Kennzahlen und Monitoring

Wesentliche Kennzahlen sind Erstleserate, Codegüte, Nacharbeitsquote, Durchlaufzeit sowie der Anteil automatisierter Buchungen. Ein kontinuierliches Monitoring dieser Kennzahlen unterstützt die nachhaltige Verbesserung und ermöglicht eine frühzeitige Erkennung von Trends, etwa nach Material- oder Lieferantenwechseln.

Häufige Fehlerquellen und deren Vermeidung

• Unklare Datenfelder oder doppelt vergebene Nummern → eindeutige Nummernkreise etablieren.
• Schwacher Kontrast, falsche Codegröße → Druckparameter und Layouts standardisieren.
• Platzierung auf Falzen, Rillen, Klebebereichen → feste, geprüfte Zonen vorgeben.
• Fehlende Systemintegration → Scanereignisse direkt im ERP/WMS verarbeiten.
• Unzureichende Schulung → regelmäßige Trainings und visuelle Arbeitsanweisungen.
• Nicht freigegebene Layoutstände im Umlauf → zentrale Verwaltung und Freigabeprozesse einführen.
• Ungeeignete Etikettenklebstoffe bei Kälte/Feuchte → materialspezifische Tests und Freigaben durchführen.
• Unterschätzte Quiet-Zone-Anforderungen → Mindestabstände konsequent einhalten und prüfen.

Zusammenfassung:

• Identifikationshilfen sind essenziell für Unternehmen, die mit Wellpappe-Verpackungen arbeiten, um Produkte geordnet und schadfrei zu halten.
• Es handelt sich dabei um Merkmale wie Barcodes, QR-Codes oder Farbcodierungen, die auf der Verpackung angebracht werden und eine schnelle und präzise Zuordnung der Inhalte ermöglichen.
• Mit diesen Hilfsmitteln lassen sich Lagerbestände optimal verwalten und Versandprozesse vereinfachen, was wiederum die Wirtschaftlichkeit und den Erfolg des Unternehmens sichert.
• Die Wahl zwischen 1D-/2D-Codes und RFID richtet sich nach Datenvolumen, Lesereichweite, Materialeigenschaften und Prozessumgebung.
• Standards (z. B. GS1-128, SSCC) fördern Interoperabilität und erleichtern die unternehmensübergreifende Rückverfolgbarkeit.
• Gute Lesbarkeit erfordert passenden Druckträger, korrekte Platzierung, ausreichenden Kontrast und regelmäßige Verifizierung.
• Ein strukturiertes Einführungsprojekt inklusive Schulung, IT-Integration und Qualitätssicherung minimiert Risiken und erhöht die Prozessstabilität.

Wer Identifikationshilfen auf Wellpappe planvoll einführt, schafft Transparenz, reduziert operative Risiken und ermöglicht skalierbare, robuste Abläufe von der Produktion über die Logistik bis hin zur Retoure. Die Kombination aus sauberem Datenmodell, geeigneter Technologie und konsequenter Qualitätssicherung bildet dabei die Grundlage für verlässliche Prozesse.