Innenkartonage

Wellpappe ist eine gängige Wahl für Unternehmen, die robuste und vielseitige Verpackungslösungen suchen – und hier kommt der Innenkarton ins Spiel. Beim Verpacken und Versenden von Waren spielen Innenkartonagen eine zentrale Rolle: Sie stabilisieren, trennen, polstern und fixieren Produkte innerhalb der Außenverpackung. Dadurch werden Stöße, Vibrationen und Druckkräfte vom empfindlichen Produkt ferngehalten, die Last wird gleichmäßig verteilt und Hohlräume werden reduziert. Innenkartonagen lassen sich als modulare, materialeffiziente Einlagen konzipieren, die eine wiederholbare, sichere Handhabung im gesamten Logistikprozess ermöglichen. Zusätzlich unterstützen sie standardisierte Packmuster, reduzieren Fehlgriffe bei der Kommissionierung und tragen zu geringeren Transportschäden sowie niedrigeren Retourenquoten bei. Durch CAD-gestützte Konstruktion und prototypische Tests lassen sich funktionsgerechte Einlagen mit klaren Faltfolgen und definierter Entnahmeergonomie entwickeln.

Definition: Was versteht man unter Innenkartonage?

Die Innenkartonage ist der Teil der Verpackung, der direkt in Kontakt mit dem Produkt kommt. Sie ist gewöhnlich aus Wellpappe gefertigt und dient dem Schutz der Produkte während Lagerung, Handling und Transport. Als sekundäre Schutzeinlage ergänzt sie die Außenverpackung und kann je nach Anforderung dämpfen, führen, separieren oder Flächen- beziehungsweise Kantenlasten aufnehmen. Im Kontext der Verpackungssystematik ordnet man Innenkartonagen zwischen der Primärverpackung (direkter Produktschutz) und der Tertiärverpackung (Transport- und Ladeeinheiten) ein; sie verknüpfen Schutzfunktion, Handlingssicherheit und Materialeffizienz.

Innenkartonagen können verschiedenste Formen annehmen und werden oft auf den spezifischen Bedarf des zu verpackenden Produkts zugeschnitten. Gängige Bezeichnungen sind Innenkarton, Inlay, Trenneinlage, Gefache, Stegkonstruktion, Manschette oder Formeinlage. Ziel ist stets eine passgenaue, prozesssichere Fixierung bei gleichzeitig effizientem Materialeinsatz. Ergänzend kommen definierte Anfasszonen, Sichtfenster oder Perforationen zum Einsatz, damit Montage, Befüllen und Entnahme zügig und ergonomisch erfolgen. Für Serienanwendungen lohnt sich die Gestaltung nach Poka‑Yoke‑Prinzipien, um Fehlorientierungen beim Einlegen zu vermeiden.

Typische Ausführungen

• Gefache und Stege: Zellartige Einteilungen, die Einzelprodukte voneinander separieren und Kanten schützen. Sie verhindern Bauteilkontakt, verteilen Flächenlasten und lassen sich durch variable Raster schnell auf unterschiedliche Produktvarianten einstellen. Durch die Ausrichtung der Laufrichtung der Wellpappe können Druck- und Biegekräfte gezielt aufgenommen werden.
• Trays und Formeinlagen: Konturgenaue Aufnahmen für Geräte, Flaschen oder Komponenten; häufig mit Rillungen und Stanzungen für exakte Führung. Formausnehmungen erzeugen Formschluss, während definierte Stützpunkte Lasten abtragen. Perforationen, Anrisslinien und Faltsperren sichern eine wiederholbare Aufrichtung und erleichtern die automatisierte Bestückung.
• Zwischenlagen und Manschetten: Flächige Lagen zur Lastverteilung, zum Oberflächenschutz oder als Höhenausgleich. Sie mindern punktuelle Druckspitzen, stabilisieren Lagenstapel und schützen empfindliche Oberflächen vor Abrieb. Manschetten dienen zusätzlich als Kantenschutz und ermöglichen einen reproduzierbaren Andruck im Karton.
• Falt- und Stecklösungen: Werkzeugarme Zuschnitte, die ohne Klebung aufgerichtet werden und eine schnelle Konfektion erlauben. Verriegelungsstege und Stecknasen fixieren Bauteile kraftschlüssig; eindeutige Faltfolgen und Positionsmarken verkürzen die Taktzeit und reduzieren Fehlerquellen im Packprozess.

Die Herstellung von Innenkartonagen

Die Produktion von Innenkartonagen beginnt mit der Wellpappe selbst. Sie wird hergestellt, indem mindestens eine gewellte und eine glatte Papierschicht verklebt werden. Übliche Wellenprofile sind E-, B- oder C-Welle sowie Kombinationen (z. B. BC), die je nach benötigter Polsterwirkung, Stabilität und Materialdicke ausgewählt werden. Die Papierqualitäten und Flächengewichte beeinflussen die Festigkeit (z. B. ECT) und das Verhalten unter Druckbelastung. Neben der Wellengeometrie spielen Laufrichtung (MD/CD), Feuchtegehalt und Klebstoffsysteme eine Rolle, da sie Rillbarkeit, Rückfederung und Kantenstauchwiderstand mitbestimmen.

Danach werden mittels eines Druckverfahrens Informationen aufgebracht (z. B. Warnhinweise oder Markenlogos). Im Anschluss erfolgt die Weiterverarbeitung: Rillen, Stanzen (Flachbett- oder Rotationsstanzen) und – falls erforderlich – Kleben oder Einbringen von Stecklaschen. So entstehen konturtreue Zuschnitte, die sich präzise falten und sicher in der Außenverpackung positionieren lassen. Parameter wie Nutbreite, Rilltiefe, Stanzgrat und Werkzeugpassung werden auf Materialstärke und Laufrichtung abgestimmt, um saubere Kanten, geringe Faserbrüche und hohe Maßhaltigkeit sicherzustellen. Bei Bedarf werden Perforationen, Anrisse oder Entnahmeöffnungen integriert.

Zur Qualitätssicherung werden Maße, Rillgenauigkeit und Kanten geprüft, gegebenenfalls ergänzt durch Belastungs- oder Falltests im Verbund mit der Außenverpackung. Eine prozesssichere Kennzeichnung erleichtert die eindeutige Zuordnung im Wareneingang und in der Montage. Ergänzend kommen Inline-Kameraprüfungen, Stichproben nach definierten AQL-Kriterien sowie Klimakonditionierungen (z. B. 23 °C/50 % r. F.) zum Einsatz, um die Serienkonstanz abzusichern.

Die Anwendung von Innenkartonagen

Innenkartonagen finden in den unterschiedlichsten Branchen Anwendung. In der Elektronikbranche schützen sie empfindliche Geräte, Leiterplatten oder Baugruppen vor mechanischen Einwirkungen. In der Lebensmittelindustrie dienen sie zur Trennung und Fixierung von Gläsern, Flaschen oder konfektionierten Einheiten, ohne die Primärverpackung zu beeinträchtigen. Im Einzelhandel unterstützen sie eine gleichmäßige Präsentation und verhindern Transportschäden im Regalservice. Auch in der Pharmalogistik, im Maschinen- und Anlagenbau sowie im E‑Commerce-Fulfillment kommen Innenkartonagen als standardisierte oder kundenspezifische Einlagen zum Einsatz. Darüber hinaus bewähren sie sich im Automotive-Umfeld für Kleinteile-SETS, im Sanitär- und Möbelbereich für empfindliche Oberflächen sowie in Mehrwegkreisläufen, in denen robuste Steg- und Gefacheinsätze wiederholt genutzt werden.

Eine formgenaue Auskleidung der Innenkartonage kann dabei helfen, Materialkosten zu senken, Packzeiten zu reduzieren und Ressourcen zu sparen. Beispiele sind konturgeschnittene Trays für Kleingeräte, Gefache für Flaschengebinde, Stegkonstruktionen zur Separierung von Baugruppen oder Manschetten als Kanten- und Flächenschutz. Durch modular aufgebaute Einlagen lassen sich Varianten effizient abbilden und Umrüstzeiten im Packprozess verringern. Ergänzend können antistatische oder ableitfähige Papiere eingesetzt werden, wenn sensible Elektronik vor elektrostatischer Aufladung zu schützen ist – weiterhin im Sinne monomaterialer Konzepte.

Typen- und Konstruktionsprinzipien

Materialwahl und Aufbau

• Wellenprofil und Qualität: Dünne Wellen (E) für feine Konturen und geringe Bauhöhe, stärkere Wellen (B/C) für erhöhte Dämpfung und Druckstabilität. Doppelwellige Kombinationen (z. B. BC) erhöhen die Tragfähigkeit und erlauben größere Spannweiten bei Steg- und Gefachelösungen.
• Monomaterial-Prinzip: Reine Faserstofflösungen erleichtern die stoffliche Verwertung und schließen Fremdmaterialien im Recyclingkreislauf aus. Additive wie stärkehaltige Klebstoffe oder wasserbasierte Druckfarben unterstützen eine sortenreine Aufbereitung.
• Oberflächen: Unkaschierte oder kaschierte Deckenpapiere je nach Anforderung an Optik, Abrieb und Reibung. Glatte Decken reduzieren Reibspuren, während raue Oberflächen das Verrutschen in der Außenverpackung mindern.

Geometrie und Funktionsflächen

• Formschluss: Produktkonturen werden geführt, damit Bauteile nicht verrutschen. Fasen, Radien und Aufnahmetaschen verhindern Kantenbelastungen und verteilen Kräfte auf größere Flächen.
• Kraftschluss: Dämpfende Zonen und Stützpunkte nehmen Stöße und Druckkräfte auf. Über definierte Knautschzonen lässt sich das Energieaufnahmeverhalten steuern.
• Führung und Entnahme: Grifföffnungen, Anfasskanten und definierte Faltfolgen unterstützen ergonomisches Arbeiten. Visuelle Markierungen und eindeutige Einlege