Lagerungsempfehlungen

Im Bereich der Wellpappe-Verpackungen nehmen Lagerungsempfehlungen eine wichtige Rolle ein. Optimale Bedingungen gewährleisten dabei die Langlebigkeit und Qualität der Produkte. Eine konsequent kontrollierte Lagerumgebung reduziert Feuchteschwankungen, erhält die Formstabilität und minimiert Verformungen, die Tragfähigkeitseinbußen oder Beschädigungen beim Handling verursachen können. Durch klar definierte Prozesse – von der Anlieferung über die Akklimatisierung bis zur Auslagerung – lassen sich Reklamationen reduzieren und die Funktionsfähigkeit der Gebinde zuverlässig sichern. Ergänzend dazu erhöhen strukturierte Kennzeichnungen, Datenerfassung mit Loggern sowie regelmäßig durchgeführte Sicht- und Maßkontrollen die Prozesssicherheit entlang der gesamten innerbetrieblichen Logistik. Werden Verpackungen standardisiert eingelagert und richtig vor- bzw. nachkonditioniert, bleibt die Leistungsfähigkeit der Transportverpackung auch über längere Standzeiten stabil.

Definition: Was versteht man unter den Empfehlungen zur Lagerung?

Unter Lagerungsempfehlungen versteht man im Kontext von Wellpappe eine Sammlung von Ratschlägen und Leitlinien, die darauf abzielen, die Lebensdauer und Qualität von Wellpappe-Verpackungen während des Lagerungsprozesses zu maximieren. Zentral hierbei ist die Kontrolle der Lagerbedingungen, wie Temperatur, Feuchtigkeit und Belichtung. Ergänzend beziehen sich solche Empfehlungen auf organisatorische Aspekte wie Akklimatisierungszeiten nach dem Wareneingang, die Stapel- und Palettierlogik (z. B. FIFO/FEFO), die maximale Stapelhöhe in Abhängigkeit von Materialgüte und Einsatzdauer sowie die Vermeidung von Punktlasten. Ziel ist es, das Materialverhalten – insbesondere Kantenstauchwiderstand und Stapeldruckfestigkeit – über die gesamte Lagerdauer möglichst stabil zu halten. Als Referenz für Prüfbedingungen wird häufig ein Klima von 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit herangezogen; im praktischen Lagerbetrieb haben sich stabile Bereiche von 10–20 °C und 50–55 % r. F. bewährt, sofern Kondensation sicher vermieden wird. Darüber hinaus zählen klare Zuständigkeiten, dokumentierte Prüfpläne und standardisierte Handhabungsanweisungen zu den grundlegenden Bausteinen wirksamer Lagerungsempfehlungen.

Wesentliche Bestandteile richtiger Lagerung

Die wichtigsten Aspekte beim Lagern von Wellpappe sind Temperaturkontrolle, Feuchtigkeitsmanagement und Vermeidung zu starker oder direkter Lichtbelichtung. Ideal ist eine saubere und trockene Umgebung mit einer Temperatur von 10-20 Grad Celsius und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50-55%. Direkte Sonneneinstrahlung oder starke künstliche Lichtquellen können die Qualität der Wellpappe beeinträchtigen und sollten vermieden werden. Ebenso bedeutsam sind ausreichende Luftzirkulation, ein fester Bodenabstand (z. B. durch Paletten oder Gitterroste), das Einhalten definierter Stapelhöhen sowie das sachgerechte Handling beim innerbetrieblichen Transport, um Kantenquetschungen und Druckstellen zu verhindern. Zusätzlich sind Bereiche mit definierten Klimazonen, Schleusen für temperaturkritische Waren und der gezielte Einsatz von Datenloggern hilfreich, um die Einhaltung der Grenzwerte kontinuierlich nachzuweisen und Abweichungen frühzeitig zu erkennen.

Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit

• Konstante Bedingungen einhalten; kurzfristige Schwankungen nur in engen Toleranzen zulassen (z. B. ±2–3 °C und ±5 % r. F.).
• Kondensation vermeiden: Keine kalten Gebinde in warme, feuchte Zonen bringen, ohne Akklimatisierung abzuwarten.
• Heizquellen und Warmluftauslässe nicht direkt auf Lagerplätze richten; Abstand auch zu Kühlzonen einhalten.
• Sensorik nutzen: Temperatur- und Feuchtelogger einsetzen, Messpunkte repräsentativ über verschiedene Regalhöhen verteilen.
• Luftführung optimieren: Gleichmäßige Luftverteilung sicherstellen, Wärmenester und kalte Zugluft vermeiden.
• Jahreszeitliche Effekte berücksichtigen: Bei starken Außenklimaschwankungen Dämmung, Luftschleusen und Entfeuchtung prüfen.

Akklimatisierung und Wareneingang

• Nach dem Anliefern geschlossene Einheiten (z. B. Umreifungen) lösen und Ware 24–48 Stunden im Zielklima akklimatisieren lassen.
• Verpackungseinheiten nicht sofort verarbeiten, wenn deutliche Temperatur-/Feuchteunterschiede erkennbar sind.
• Bei saisonalen Klimawechseln Akklimatisierungszeiten anpassen; Feuchte- und Temperaturdaten dokumentieren.
• Wareneingang visuell prüfen: Deformationen, Feuchteflecken, Geruch, Beschädigungen an Kanten und Flächen erfassen.
• Akklimatisierungsdauer an Wellenart, Grammatur und Packdichte orientieren; dicht umwickelte Packeinheiten benötigen längere Zeiten.

Stapelung, Palettierung und Bodenabstand

• Stapel gleichmäßig aufbauen, Lasten flächig verteilen, Überhänge vermeiden; Zwischenlagen zur Lastverteilung nutzen.
• Maximale Stapelhöhen und Standzeiten an Materialqualität, Wellenart und Einsatzdauer ausrichten.
• Immer mit Bodenabstand lagern, um Spritzwasser, aufsteigende Feuchte und Verschmutzung zu verhindern.
• Für Maß- und Ladeplanung helfen weiterführende Grundlagen zu Abmessungen und Toleranzen.
• Palettenqualität beachten: Unversehrte Deckbretter und bündige Auflageflächen verringern Punktlasten und Kantenquetschungen.
• Stapelbilder standardisieren: Kreuzstapelungen und gleichmäßige Ausrichtung der Stauchkanäle erhöhen die Stabilität.
• Zwischenlagen materialgerecht wählen (z. B. Wellpappe, Pappe, rutschhemmende Lagen), um Schubkräfte zu reduzieren.

Lichtschutz, Sauberkeit und Schädlingsprävention

• Direkte Sonne und UV-intensive Beleuchtung vermeiden; lichtgeschützte Bereiche bevorzugen.
• Staubentwicklung gering halten; regelmäßige Reinigung beugt Verunreinigungen und Geruchsübertragungen vor.
• Schädlingszutritt verhindern: Türen geschlossen halten, Einfahrten abdichten, Warenrotation sicherstellen.
• Geruchsquellen fernhalten: Lösungsmittel, Öle und stark ausgasende Produkte nicht in unmittelbarer Nähe lagern.
• Abdeckungen gezielt einsetzen: Luftdurchlässige Abdeckungen bevorzugen, Wärmestau unter Folien vermeiden.

Handling und interne Logistik

• Lastaufnahme an Kanten und Druckzonen vermeiden; Tragflächen großflächig unterstützen.
• Kein Ziehen, Schleifen oder seitliches Heraushebeln; Hubgeräte mit geeigneten Zinkenabständen nutzen.
• FIFO/FEFO umsetzen, Chargen und Lagerdauer kennzeichnen; Mindesthaltedauer vor Verarbeitung berücksichtigen.
• Mitarbeitende schulen: Richtige Greifpunkte, Einsatz von Kantenschützern und sichere Fahrwege regelmäßig trainieren.
• Transporte sichern: Rutschhemmende Unterlagen, moderate Umreifungsspannungen und vibrationsarme Routen wählen.

Qualitätssicherung, Monitoring und Dokumentation

• Regelmäßige Klimareviews: Aufzeichnungen aus Datenloggern auswerten, Trends analysieren und Maßnahmen ableiten.
• Stichprobenprüfungen: Maße, ECT/BCT-relevante Kennmerkmale und Sichtprüfungen in festen Intervallen dokumentieren.
• Abweichungsmanagement: Grenzwerte definieren, Eskalations- und Korrekturprozesse klar regeln.
• Risikobewertung: Lagerzonen nach Feuchte- und Temperaturprofilen klassifizieren, sensible Produkte getrennt führen.
• Rückverfolgbarkeit: Chargenetiketten, Lieferdaten und Lagerzeiten vollständig und nachvollziehbar erfassen.

Sonderfälle und Umgebungen

• Kühl- und Tiefkühllager: Kondensationsrisiken beim Ein- und Auslagern minimieren, längere Akklimatisierung einplanen.
• Außenlager oder Rampenbereiche: Zusätzlichen Feuchteschutz vorsehen, Spritzwasser und Bodenfeuchte konsequent vermeiden.
• Hohe Luftwechselraten: Zugluft und lokale Austrocknung beachten; Verpackungen vor direkter Strömung schützen.
• Langzeitlagerung: Regelmäßige Sichtkontrollen und Lastumverteilung einplanen, um bleibende Verformungen zu verhindern.

Schädliche Faktoren: Was beeinflusst die Qualität der Lagerung negativ?

Die Wellpappe ist ein empfindliches Produkt, das durch unsachgemäße Lagerung beschädigt werden kann. Faktoren, die dies negativ beeinflussen können, sind eine hohe Feuchtigkeit, übermäßige Hitze und direktes Licht. Zudem sollten die Wellpappe-Produkte nicht direkt auf dem Boden gelagert und vor Feuchtigkeit, Schädlingen und Verunreinigungen geschützt werden. Weitere problematische Einflüsse sind häufige Klimawechsel mit Kondensationsrisiko, punktuelle Druckbelastungen durch unsaubere Stapelbilder, zu lange Standzeiten unter hoher Last sowie Transportvibrationen in Kombination mit zu enger Umreifung. Auch Geruchs- und Geschmacksübertragungen aus Nachbarwaren, chemische Dämpfe und Öle können Materialeigenschaften beeinträchtigen. Ungeeignete Abdeckfolien können bei Sonneneinstrahlung einen Wärmestau verursachen und damit die Feuchtebilanz der Kartonage verschieben. Zusätzlich kritisch sind beschädigte oder verzogene Paletten, unebene Lagerflächen, mangelnde Luftzirkulation in dichten Blockstapeln und unzureichend dokumentierte Klimaabweichungen, die schleichende Qualitätsverluste begünstigen.

Vor- und Nachteile von Lagerungsempfehlungen

Die Vorteile von professionellen Empfehlungen zur Lagerung sind vielfältig. Sie tragen dazu bei, die Qualität und Haltbarkeit der Wellpappe-Produkte zu gewährleisten, ermöglichen eine effiziente Nutzung des Lagerplatzes und können dazu beitragen, Kosten zu sparen. Demgegenüber stehen kaum Nachteile, sofern die Empfehlungen korrekt und konsequent umgesetzt werden. Ist dies nicht der Fall, kann es zu einem Verlust von Produktqualität und damit verbundenen Kosten kommen. Zudem verbessern standardisierte Lagerprozesse die Reproduzierbarkeit (z. B. konstante Stapelfestigkeit), erleichtern Audits und reduzieren Ausschuss. Als möglicher Nachteil gelten anfänglicher Implementierungsaufwand und die Notwendigkeit konsequenter Disziplin im Tagesgeschäft; beiden Punkten steht jedoch eine dauerhaft stabilere Produktperformance gegenüber. Langfristig ermöglichen dokumentierte Lagerparameter und klare Verantwortlichkeiten eine bessere Planbarkeit, liefern Kennzahlen für kontinuierliche Verbesserungen und unterstützen bei der Ursachenanalyse im Reklamationsfall.

Zusammenfassung:

• Unter Lagerungsempfehlungen versteht man konkrete Hinweise und Richtlinien zur richtigen Aufbewahrung von Produkten - in diesem Fall speziell für Verpackungen aus Wellpappe. Dies dient der Erhaltung der Qualität und Funktionalität und sorgt so auch bei langer Lagerung für optimale Produkteigenschaften.
• Verpackungen aus Wellpappe sollen trocken und vor extremen Temperaturen geschützt gelagert werden. Dies verhindert eine Zersetzung der Pappe und ermöglicht es, die Qualität der Verpackungen und somit auch die darin gelagerten Produkte zu gewährleisten.
• Es ist wichtig, die auf den Verpackungen angegebenen Lagerhinweise zu beachten, um Schäden wie Verformungen oder die Einbuße der Tragfähigkeit zu vermeiden. Ein fachgerechter Umgang mit den Wellpappenverpackungen im Lager schützt diese und gewährleistet ihre Verwendungsfähigkeit.
• Konstante Klimawerte (ca. 10–20 °C, 50–55 % r. F.), Akklimatisierung nach Wareneingang und ausreichende Luftzirkulation senken das Risiko von Feuchteschäden und Formverlusten.
• Stapelbilder ohne Überhänge, flächige Lastverteilung und Bodenabstand bewahren die Druckfestigkeit und reduzieren Kantenquetschungen.
• FIFO/FEFO, klare Kennzeichnung und regelmäßige Kontrollen stabilisieren die Lagerqualität und minimieren Reklamationsraten.
• Direkte Sonneneinstrahlung, Wärmestau, punktuelle Belastungen und Kondensation zählen zu den häufigsten Ursachen für Qualitätsminderungen und sollten konsequent vermieden werden.
• Durch standardisierte Prüf- und Dokumentationsprozesse (z. B. Loggerdaten, Sichtprüfungen, feste Grenzwerte) lässt sich die Prozessstabilität in der Lagerung messbar erhöhen.
• Sonderumgebungen wie Kühl- oder Außenlager erfordern angepasste Akklimatisierungs- und Schutzkonzepte, um Feuchte- und Temperaturrisiken zu beherrschen.