Verpackungsfolie

Im universellen Bereich der Verpackungsindustrie nimmt die Verpackungsfolie eine wesentliche Rolle ein. Für die Wellstar-Packaging GmbH, die auf die Herstellung von Wellpappe spezialisiert ist, bietet sie die perfekte Ergänzung zu den grundlegenden Verpackungsmethoden und bereichert das Sortiment. Als dünnwandiges, flächiges Verpackungsmaterial schließt sie Lücken zwischen Polsterung, Umhüllung, Versiegelung und Ladungssicherung und lässt sich prozesssicher mit Wellpappenverpackungen kombinieren, um Schutz, Handling und Transportsicherheit zu erhöhen.

Definition: Was versteht man unter Verpackungsfolie?

Die Verpackungsfolie, auch als Schutzfolie bekannt, ist ein flächiges Material, das hauptsächlich zum Verpacken und Schützen verschiedener Produkte eingesetzt wird. Sie kann aus unterschiedlichen Polymeren, wie zum Beispiel Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder Polyester (PET), hergestellt werden und weist eine hohe Anpassungsfähigkeit an verschiedene Produktformen auf. Je nach Einsatzgebiet werden zudem Polyamid (PA) für erhöhte Zähigkeit und Barriere sowie funktionale Schichten wie EVOH für Sauerstoffbarriere verwendet. Man unterscheidet Anwendungsrollen entlang der Verpackungsebenen: Primärverpackung (direkter Produktschutz, häufig mit Lebensmittelkontakt), Sekundärverpackung (Bündelung und Präsentation) und Tertiärverpackung (Transport- und Palettensicherung). Durch die gezielte Materialauswahl lassen sich Transparenz, Steifigkeit, Haptik und Barriereleistung auf den vorgesehenen Zweck ausrichten.

In der Praxis werden sowohl Monofolien als auch mehrschichtige Coex-Folien verwendet. Mehrlagige Aufbauten kombinieren Eigenschaften wie Durchstoßfestigkeit, Dehnbarkeit, Barriere gegen Sauerstoff oder Wasserdampf sowie gute Siegelfähigkeit. Übliche Stärken reichen von sehr dünnen Dehnfolien im Bereich von etwa 8–23 µm bis hin zu robusteren Schrumpf- und Abdeckfolien im höheren Mikrometerbereich. Ergänzend existieren Optionen wie transluzent, transparent oder opak eingefärbt, antistatisch ausgerüstet, mit Gleitmitteln für definierte Reibwerte oder mit UV-Schutz. Moderne Entwicklungen setzen auf MDO-/BOPE-Qualitäten für bessere Steifigkeit bei reduzierter Dicke und auf Monomaterial-Designs, um die Recyclingfähigkeit zu erhöhen.

Die Verarbeitung erfolgt je nach Folientyp manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch: Rollenware wird abgewickelt, umhüllt, geschrumpft, gedehnt, gesiegelt oder konfektioniert. Durch diese Variabilität lässt sich die Folie präzise an Produkteigenschaften und Prozessanforderungen anpassen, was sie insbesondere im Zusammenspiel mit Wellpappenverpackungen zu einem vielseitigen Systembaustein macht. Ergänzend sind Perforationen (Mikro- oder Makroperforation) zur Belüftung, Antifog-Ausrüstungen für klare Sichtfenster sowie Druck- und Kennzeichnungsoptionen (Chargen, Haltbarkeitsdaten, Warnhinweise) gängig.

Verschiedene Arten der Verpackungsfolien

Es gibt verschiedene Arten von Verpackungsfolien, die jeweils auf die Bedürfnisse von verschiedensten Produkten zugeschnitten sind. Dazu zählen:

• Schrumpffolien: Diese Art von Folien wird in der Regel erhitzt, sodass sie sich eng an das Produkt anpasst. Sie sind ideal für die Verpackung von Lebensmitteln oder elektronischen Komponenten.
• Stretchfolien: Sie zeichnen sich durch ihre Dehnbarkeit aus und sind perfekt zum Sichern von Ladungen auf Paletten. Für die Stabilisierung von Ladungen auf Paletten im Versand wird die Folie um die Einheit gewickelt und erzeugt Haltekraft durch Rückstellspannung.
• Vakuumfolien: Sie werden genutzt, um Lebensmittel luftdicht zu versiegeln und dadurch länger haltbar zu machen.
• Luftpolsterfolien: Mehrlagige, gepufferte Strukturen dämpfen Stöße und schützen empfindliche Oberflächen, ohne das Packgut zu verdecken.
• Barrierefolien: Kombinationen mit funktionalen Schichten reduzieren Gas- oder Feuchtedurchgang und sichern Produktqualität über längere Zeiträume.
• Antistatische und ableitfähige Folien: Speziell für elektronische Bauteile, um elektrostatische Entladungen zu minimieren.
• Schlauchfolien und Flachfolien: Zur Konfektion von Beuteln, Hauben oder Zuschnitten für automatisierte Verpackungsprozesse.
• Kaschierte Verbundfolien: Verbinden unterschiedliche Materialien für definierte Steifigkeit, Haptik oder optische Effekte und eine verbesserte Siegelnahtfestigkeit.
• Top-Sheets und Abdeckhauben: Flächenabdeckungen zum Schutz vor Staub, Feuchte oder Schmutz auf Paletten und Gestellen.
• Metallisierte Folien: Durch metallisierte Schichten mit erhöhtem Licht- und Aromaschutz für empfindliche Inhalte.
• Netz- und Belüftungsfolien: Offene Strukturen für Produkte mit Feuchteabgabe oder zur Kondensationsreduktion.

Bei der Auswahl spielen unter anderem Folienstärke, Reiß- und Durchstoßfestigkeit, Dehnwert, Haftgrad (bei Dehnfolie), Transparenz, Gleitreibwert sowie das verfügbare Siegelfenster eine Rolle. Ebenso relevant sind Temperaturbeständigkeit, Eignung für den Kontakt mit Lebensmitteln, Kennzeichnungen und Recyclingfähigkeit (z. B. Monomaterial-Lösungen mit Rezyklatanteil). Zusätzlich werden optische Parameter wie Trübung (Haze) und Glanz, mechanische Kennwerte wie E-Modul und Weiterreißwiderstand sowie die Lagerstabilität unter UV- und Klimaeinfluss bewertet.

Materialien und Herstellungsverfahren

Verpackungsfolien werden überwiegend im Extrusionsverfahren hergestellt. Bei der Blasfolienextrusion entsteht eine Schlauchfolie, die nach dem Abkühlen als Schlauch oder aufgefaltet als Flachfolie weiterverarbeitet wird. Die Gießfolienextrusion liefert sehr gleichmäßige Dickenprofile und wird häufig für Stretch- und Hochtransparenzfolien genutzt. Mehrschichtige Coex-Anlagen ermöglichen die Kombination funktionaler Schichten (Haftschichten, Barrieren, Siegelschichten) in einem einzigen Folienaufbau. Nachgelagerte Prozesse umfassen Bedrucken (z. B. Flexo- oder Tiefdruck), Kaschieren, Beschichten, Perforieren, Zuschnitt und Konfektion zu Beuteln, Hauben oder Zuschnitten.

Funktionale Ausrüstungen

Zur Anpassung an spezifische Anforderungen kommen Additive und Ausrüstungen zum Einsatz: Antiblocking zur Reduktion von Anhaften, Gleitmittel zur Einstellung des Gleitreibwerts, Antistatik zur Vermeidung von Staubanziehung, UV-Stabilisatoren für Außenanwendungen sowie Antifog für klare Sichtfenster in feuchten Umgebungen. Für Barrierezwecke werden EVOH- oder PA-Schichten integriert; für Recyclingoptimierung werden zunehmend sortenreine Monomaterial-Verbunde entwickelt.

Anwendung und Nutzung der Verpackungsfolie

Die Anwendung von Verpackungsfolien ist vielseitig und bedient diverse Branchen. Ein zentrales Einsatzgebiet ist die Lebensmittelindustrie, in der die Verpackung zu verlängerten Haltbarkeiten und gewährleistetem Frischeschutz beiträgt. Aber auch in anderen Bereichen wie beispielsweise im Onlinehandel, der Logistik sowie im industriellen Sektor, ermöglicht sie einen effizienten und sicheren Transport von Waren. Darüber hinaus werden Folien in der Pharmalogistik (Versiegelung, Manipulationsschutz), im Möbel- und Gerätebereich (Kratz- und Staubschutz), bei Baustoffen (Feuchtigkeitssperre) und für empfindliche elektronische Komponenten (ESD-Schutz) eingesetzt.

Typische Einsatzszenarien umfassen das Bündeln mehrerer Einzelteile zu handhabbaren Einheiten, den Staub- und Feuchtigkeitsschutz während Lagerung und Transport, die Oberflächenabdeckung empfindlicher Güter, die Ladeeinheitensicherung auf der Palette sowie die Konfektion von schützenden Beuteln und Hauben. In Verbindung mit Wellpappenverpackungen ergänzt die Folie die polsternde und strukturelle Funktion des Faserstoffs um Verschluss-, Schutz- und Stabilisierungseigenschaften. So lassen sich empfindliche Produkte sichtgeschützt oder transparent präsentieren, manipulationssicher verschließen und prozesssicher kommissionieren. In automatisierten Anlagen werden Folien mittels Schrumpftunnel, Haubenschrumpfer oder Wickelmaschinen verarbeitet; passende Einstellungen für Temperatur, Takt, Vorspannung und Überlappung sind entscheidend für reproduzierbare Qualität.

Qualitätskriterien, Normen und Prüfwerte

Die Qualität von Verpackungsfolien wird durch Mess- und Prüfverfahren abgesichert. Übliche Kenngrößen sind Dicke und Dickentoleranz, Reiß- und Weiterreißfestigkeit, Durchstoßwiderstand (z. B. Dart-Drop), COF (Gleitreibwert), Siegelnahtfestigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit (WVTR) und Sauerstoffdurchlässigkeit (OTR). Für Lebensmittelkontakt gelten rechtliche Vorgaben, etwa migrationsbezogene Grenzwerte sowie die Einhaltung guter Herstellungspraxis. Zur Identifikation der Werkstoffe dienen Recyclingcodes (zum Beispiel 04 PE-LD, 05 PP, 01 PET), die die sortenreine Erfassung und Verwertung unterstützen.

Vor- und Nachteile von Verpackungsfolie

Verpackungsfolien bieten eine Reihe von Vorteilen, wie etwa den Schutz des Produkts vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, Schmutz und mechanischer Beanspruchung. Zudem ermöglichen sie eine problemlose Handhabung durch gute Formbarkeit und gute Sichtbarkeit des Inhalts. Jedoch sind auch Nachteile zu berücksichtigen. So ist der ökologische Aspekt hervorzuheben. Da Verpackungsfolien in der Regel aus Kunststoff bestehen, wirken sie sich nicht positiv auf die Umwelt aus und tragen zur Müllproduktion bei. Eine Alternative könnten in diesem Fall biologisch abbaubare Folien sein, die allerdings in puncto Robustheit und Lebensdauer mitunter den herkömmlichen Kunststofffolien unterlegen sind. Ergänzend gilt: Design-for-Recycling, der Einsatz von Post-Consumer- und Post-Industrial-Rezyklaten sowie die Reduktion von Farbmitteln und Verbundkomplexität erhöhen die Chancen einer hochwertigen Kreislaufführung.

• Vorteile: flexible Anpassung an verschiedene Geometrien, geringes Eigengewicht, transparente Präsentation, effiziente Bündelung und Stabilisierung, automatisierbare Prozesse, definierte Barriere- und Siegelfunktion.
• Herausforderungen: Ressourceneinsatz auf fossiler Basis (je nach Material), erschwerte Sortierung bei Verbunden, potenziell höherer Energiebedarf beim Schrumpfen, Geräuschentwicklung beim Wickeln, Entsorgungsaufwand.
• Minderungspotenziale: bedarfsgerechte Dimensionierung, Einsatz dünnerer Qualitäten bei gleicher Leistung, Nutzung von Rezyklaten, monomaterialige Lösungen, prozesssichere Verarbeitung zur Vermeidung von Ausschuss.

Praxis und Handhabung

Für eine stabile Performance sind sachgerechte Lagerung und Handhabung wichtig: Rollen sollten trocken, staubfrei und vor UV-Strahlung geschützt gelagert werden. Akklimatisierungszeiten vor der Verarbeitung reduzieren Spannungen und verhindern Kondensation. Beim Wickeln auf Paletten beeinflussen Parameter wie Vorspannung, Überlappung, Wickelschema und Kantenschutz die Haltekraft und Transportsicherheit. Qualitätsabweichungen äußern sich etwa in Teleskopieren der Rollen, Faltenbildung, Blocking oder inhomogener Dehnung; Gegenmaßnahmen reichen von angepasster Prozessführung bis zu optimierter Rezeptur.

Zusammenfassung:

• Verpackungsfolie ist ein effizientes Werkzeug zur Sicherung und zum Schutz von Produkten, ideal ergänzt es bei Wellpappenverpackungen die Innen- und Außenseite für zusätzlichen Schutz vor äußeren Einflüssen.
• Es gibt verschiedene Arten von Verpackungsfolien wie Schrumpffolie, Dehnfolie und Luftpolsterfolie. Diese bieten vielfältige Anwendungen, von der Konservierung der Produktqualität bis hin zur optischen Verbesserung der Produktpräsentation.
• Mit der richtigen Wahl und Anwendung der Verpackungsfolie kann ein Unternehmen seine Versandkosten optimieren, Platz sparen und den logistischen Prozess effizienter gestalten. So stellt z. B. eine Stretchfolie in Kombination mit einer Wellpappenbox eine sehr stabilisierende und schützende Verpackung dar.
• Relevante Auswahlkriterien sind unter anderem Folienstärke, mechanische Kennwerte, Barriereleistung, Transparenz, Haftgrad und die Eignung für den jeweiligen Prozess (manuell bis vollautomatisch).
• Nachhaltigkeitsaspekte umfassen den Einsatz von Rezyklat, monomaterialige Aufbauten, die Reduktion von Materialeinsatz sowie die sortenreine Entsorgbarkeit nach Gebrauch.
• Normen, Prüfwerte und korrekte Lager- sowie Verarbeitungspraxis sichern konstante Qualität und kombinieren Folienanwendungen zielführend mit Wellpappenlösungen im gesamten Verpackungsprozess.