Stretchfolie

Im Bereich der Verpackungsindustrie ist die Verwendung von Stretchfolien weit verbreitet, insbesondere bei Herstellern von Wellpappverpackungen. Stretchfolien kommen in der Regel zum Einsatz, um Güter sicher zu bündeln, zu stabilisieren und geschützt zu transportieren. Darüber hinaus unterstützen sie eine effektive und effiziente Lagerung, da sie Staub, Feuchtigkeit und Verschmutzungen von der Ware fernhalten und die Ladeeinheiten in Form halten. Sie erhöhen die Transportsicherheit, sichern Mischpaletten in der Intralogistik und schützen empfindliche Oberflächen vor Abrieb – vom Versandzentrum bis zur Langzeitlagerung.

Definition: Was versteht man unter Stretchfolie?

Stretchfolie, auch bekannt als Dehnfolie, Wickelfolie oder Palettenfolie, ist ein flexibles Verpackungsmaterial auf Basis von Polyethylen, häufig LDPE oder LLDPE. Kennzeichnend sind ihre hohe Dehnbarkeit und Haftfähigkeit (engl. Cling) sowie eine ausgeprägte Rückstellkraft (Memory-Effekt). Sie wird überwiegend um Palettenladungen gewickelt, um diese sicher zusammenzuhalten. Durch Elastizität und Haftung lässt sich Ware eng anliegend umwickeln, stabilisieren und vor Umwelteinflüssen schützen. Moderne Stretchfolien sind meist mehrlagig coextrudiert, um Haftung, Gleitverhalten und Durchstoßfestigkeit gezielt zu kombinieren.

Technisch wird zwischen gießextrudierter (Cast) und blasextrudierter (Blown) Stretchfolie unterschieden. Cast-Folien sind meist besonders transparent und laufruhig, Blown-Folien bieten oft eine höhere Durchstoßfestigkeit. Übliche Folienstärken bewegen sich je nach Anwendung im Bereich von etwa 8–35 µm; gängige Rollenbreiten für die Umwicklung von Ladeeinheiten liegen bei 450–500 mm, Sonderbreiten sind möglich. Die Haftung kann einseitig oder beidseitig ausgeprägt sein, je nach gewünschter Handhabung und Stapelbarkeit. Typische Dichten liegen bei ca. 0,915–0,925 g/cm³; die Haftung wird oft durch Additive wie PIB oder spezielle Harze eingestellt.

• Material: LDPE/LLDPE mit Additiven für Haftung, Gleitverhalten, Anti-Block-Effekt oder UV-Stabilität
• Eigenschaften: Reißdehnung, Rückstellkraft, Reiß- und Durchstoßfestigkeit, Transparenz oder opake Färbung
• Typische Ausführung: Rollenware mit Kerndurchmesser 50 mm (Hand) bzw. 76 mm (Maschine)

Bei maschineller Verarbeitung kommen Vordehnsysteme zum Einsatz (z. B. 150–300 % Vordehnung), um Material einzusparen, die Haltekraft zu erhöhen und konstante Wickelergebnisse zu erzielen. Für spezielle Anwendungen existieren vorgedehnte Folien (Pre-Stretch) mit sehr geringen Stärken, die bei geringer Wickelkraft hohe Stabilität ermöglichen.

Anwendungsbereiche der Stretchfolien

Die Nutzungsbereiche der Stretchfolie sind breit und vielseitig. Überwiegend findet sie Anwendung im Versand- und Transportwesen, um Waren – insbesondere Wellpappkartons und Verpackungseinheiten sicher auf Paletten – zu fixieren und transportsicher zu umwickeln. Außerdem wird sie im Lebensmittelhandel genutzt, um Frischwaren abzudecken und vor Kontamination zu schützen. Ein weiterer Einsatz findet in der Industrie statt, etwa als Staub- und Feuchtigkeitsschutz für Maschinen- oder Ersatzteile während Lagerung und innerbetrieblicher Logistik. Auch im E-Commerce, in der Kontraktlogistik und in der Konsumgüter- sowie Pharma- und Getränkeindustrie hat sich Stretchfolie als standardisierte Endverpackung etabliert.

• Bündeln und Stabilisieren von Kartonagen, Trays, Kisten oder Gebinden
• Schutz sensibler Oberflächen vor Abrieb während Umschlagprozessen
• Abdeckung und Konservierung von Waren bei Zwischenlagerung
• Teilweise opake Varianten für Sichtschutz bei wertigen Gütern
• Belüftete Varianten zur Abführung von Kondensat bei temperaturgeführten Waren
• Sicherung gemischter Paletten in Kommissionierprozessen und beim Cross-Docking
• Fixierung von Wellpappverpackungen bei Kurier-, Express- und Paketversand mit hohem Umschlag

Im Kontext der Transportsicherung unterstützt Stretchfolie die fachgerechte Ladungssicherung und Schutz auf Paletten, indem sie die Ladeeinheit fest zusammenhält und Kanten- sowie Höhenversätze ausgleicht. In Kombination mit Kantenschutzwinkeln, Antirutschmatten und Zwischenlagen lassen sich die Haltekräfte weiter erhöhen und Beschädigungen an Wellpappkanten reduzieren.

Materialkunde: Verschiedene Arten von Stretchfolien

Erwähnenswert sind hier die Handstretchfolie und die Maschinenstretchfolie. Die Handstretchfolie ist typischerweise etwas dicker, wird manuell um die Ware gewickelt und eignet sich besonders bei geringem Aufkommen, variierenden Formaten oder punktuellen Sicherungsaufgaben. Für ergonomisches Arbeiten kommen Handabroller zum Einsatz. Im Gegensatz dazu steht die Maschinenstretchfolie. Sie ist in der Regel dünner und wird mit Hilfe von Stretchautomaten verarbeitet, die über Vordehneinheiten verfügen. Diese erhöhen die Folienausnutzung, verbessern die Haltekraft und beschleunigen den Verpackungsprozess.

Neben der Fertigungstechnologie (Cast/Blown) und der Verarbeitungsart (Hand/Maschine) existieren zahlreiche Varianten: farbig oder schwarz eingefärbt für Sichtschutz, UV-stabilisierte Ausführungen für Außenlagerung, antistatische Qualitäten für empfindliche Anwendungen sowie belüftete Folien mit Mikroöffnungen zur Reduktion von Feuchteansammlungen. Ergänzend sind vorgedehnte (Pre-Stretch-)Folien, besonders dünne Nanofolien mit mehrschichtiger Struktur, Mini-Stretchrollen zum Bündeln kleiner Packstücke sowie Stretchhauben als konfektionierte Schlauchware zu nennen.

• Handstretchfolie: flexibel, für wechselnde Formate, meist 15–23 µm
• Maschinenstretchfolie: für hohe Taktzahlen, häufig 12–20 µm bei 150–300 % Vordehnung
• Cast vs. Blown: Transparenz und Wickelgeräusch (Cast) vs. Robustheit und Durchstoßfestigkeit (Blown)
• Sondervarianten: vorgedehnt (Pre-Stretch), perforiert, antistatisch, UV-stabilisiert, opak, Minirolls

Auswahlkriterien und Verarbeitungshinweise

Die passende Stretchfolie wird anhand der Ladungsstruktur, des Gewichts und der Transportanforderungen ausgewählt. Wesentliche Parameter sind Folienstärke, Vordehnpotenzial, Haftgrad und Rückstellkraft. Unregelmäßige Kanten, scharfkantige Güter oder hohe Schwerpunktlagen erfordern meist robustere Qualitäten oder zusätzliche Schutzmaßnahmen an Ecken und Kanten. Auch die Stapelbarkeit, das Etikettenlayout sowie Barcode- und RFID-Lesbarkeit sollten berücksichtigt werden.

• Folienstärke und Dehnung: so wählen, dass ausreichende Haltekraft ohne Überkompression erreicht wird
• Haftgrad: an die Stapel- und Handlingsanforderungen anpassen (einseitig/mehrseitig haftend)
• Transparenz: für Sichtprüfung, Barcodescans und Identifikation berücksichtigen
• Wickeltechnik: gleichmäßige Überlappung, ausreichende Fuß- und Kopfumwicklungen, kreuzweise Wicklungen zur Stabilisierung
• Umwelt und Temperatur: Verarbeitung nicht zu kalt oder zu warm; UV-Einfluss bei Außenlagerung beachten
• Arbeitssicherheit: ergonomische Hilfsmittel nutzen, Schneidwerkzeuge sorgfältig einsetzen
• Kombinationen: bei scharfkantigen Packgütern Kantenschutzprofile, Zwischenlagen oder Deckblätter ergänzen

Zur Qualitätssicherung können einfache Praxistests eingesetzt werden, z. B. Kontrolle der Haltekraft nach definierten Umwicklungen, Prüfung auf Kantenabrisse sowie Sichtkontrollen nach einer Lager- oder Transportdauer. Zusätzlich sind Belastungsfahrten, Neigetests oder Beschleunigungsprüfungen hilfreich, um die Stabilität der Ladeeinheit unter realen Bedingungen zu beurteilen.

Prozesstechnische Hinweise

Für konstante Ergebnisse bei Maschinenanwendungen empfiehlt sich die Einstellung der Vordehnung (z. B. 200 %), der Wickelspannung (Force-to-Load), der Überlappung (typisch 30–50 %) sowie definierte Fuß- und Kopfumwicklungen. Bei Handanwendungen erhöhen ergonomische Abroller mit Bremse die Prozesssicherheit. Rollen sollten trocken, staubfrei und bei moderaten Temperaturen gelagert werden, um Blockungen und übermäßige Klebrigkeit zu vermeiden.

Norm- und Prüfhinweise

Für die Ladungssicherung sind je nach Transportweg anerkannte Regeln zu beachten. Praxisrelevant sind unter anderem Prüfmethoden zur Einheitssstabilität (z. B. Neige- oder Beschleunigungstests) sowie materialbezogene Kennwerte wie Zugprüfung, Weiterreiß- und Durchstoßtests. Dokumentierte Wickelrezepte und regelmäßige Stichprobenprüfungen erhöhen die Reproduzierbarkeit.

Vor- und Nachteile von Stretchfolie

Zu den wesentlichen Vorteilen von Stretchfolien zählt ihre hohe Elastizität, Reißfestigkeit, Transparenz und Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen. Die Ware bleibt gut sichtbar und wird zuverlässig geschützt. Darüber hinaus ist die Verarbeitung unkompliziert und schnell. Auch die Material- und Prozesskosten sind im Vergleich zu alternativen Umreifungs- oder Umhüllungsmethoden häufig gering. Auf der anderen Seite ist das Recycling der Stretchfolien trotz des Monomaterials in der Praxis mitunter herausfordernd, da saubere Trennsammlung und ausreichende Mengen erforderlich sind. Bei unsachgemäßer Verwendung besteht zudem die Gefahr von Produktbeschädigungen durch Überdehnung oder zu hohe Anpresskräfte.

• Vorteile: anpassungsfähige Stabilisierung, gute Sichtbarkeit, schneller Prozess, skalierbar von Klein- bis Großserien
• Weitere Vorteile: schützt vor Feuchte und Staub, gleicht Formtoleranzen aus, kompatibel mit automatisierten Anlagen
• Nachteile: auf Erdöl basierendes Material, Recycling erfordert sortenreine Erfassung, potenzielle Überkompression bei falscher Einstellung
• Weitere Nachteile: empfindlich gegen scharfe Kanten, bei extremen Temperaturen eingeschränkte Performance
• Zusatzaspekte: Wickelgeräusch und Haftgrad beeinflussen Handling und Stapelbarkeit; falsche Parametrierung kann zu Folienabrissen führen

Zur Reduktion des Materialeinsatzes kommen dünnere, hochvorgedehnte Qualitäten oder Folien mit Rezyklatanteil zum Einsatz. Wichtig bleibt dabei die ausreichende Haltekraft bei gleichzeitig materialeffizienter Auslegung. Ein strukturierter Vergleich verschiedener Folien über Testreihen (gleiche Ladung, identischer Wickelplan) erleichtert die Auswahl der wirtschaftlichsten Lösung.

Nachhaltigkeit und Kreislaufführung von Stretchfolien

Stretchfolien bestehen in der Regel aus sortenreinem Polyethylen und eignen sich grundsätzlich für werkstoffliches Recycling, sofern eine saubere Erfassung erfolgt. Maßnahmen zur Verbesserung der Kreislaufführung umfassen die Reduktion der Folienstärke bei gleichbleibender Haltekraft, den Einsatz von Post-Consumer- oder Post-Industrial-Rezyklat, die Optimierung der Wickelrezepte sowie die Schulung von Mitarbeitenden zur sortenreinen Trennung.

• Materialeinsparung durch optimierte Vordehnung und konsistente Wickelpläne
• Einsatz von Rezyklatqualitäten, sofern Performance und Produktschutz gewährleistet bleiben
• Getrennte Erfassung der dünnwandigen PE-Folien zur qualitativen Wiederverwertung
• Vermeidung von Kontaminationen (z. B. Klebebänder, Etikettenrückstände) zur Steigerung der Rezyklatqualität

Abgrenzung: Stretchfolie, Schrumpffolie und Stretchhaube

Stretchfolie wird mechanisch gedehnt und haftet durch Cling-Eigenschaften. Schrumpffolie hingegen wird erwärmt und zieht sich über das Produkt zusammen. Stretchhauben sind konfektionierte, dehnbare Folienhauben, die über die Palette gezogen werden und durch Rückstellkraft fixieren. Die Wahl hängt von Stabilitätsanforderung, Produktempfindlichkeit und Prozesslayout ab.

• Stretchfolie: variabler Einsatz, hohe Flexibilität, kein Wärmeeintrag
• Schrumpffolie: formschlüssige Umhüllung, benötigt Wärmequelle
• Stretchhaube: schneller Auftrag, sehr hohe Haltekräfte, definierte Form

Lagerung, Haltbarkeit und Qualitätssicherung

Zur Sicherung konstanter Produkteigenschaften sollten Stretchfolien trocken, lichtgeschützt und bei moderaten Temperaturen gelagert werden. Extreme Kälte vermindert Dehnbarkeit, Hitze kann Blockung und Klebrigkeit erhöhen. Regelmäßige Chargenprüfungen (Dicke, Zug- und Durchstoßwerte, Haftgrad, Abrollkraft) sowie dokumentierte Wickelparameter gewährleisten reproduzierbare Ergebnisse im Verpackungsprozess.

Typische Fehlerbilder und Abhilfe

• Teleskopieren der Rolle: zu hohe Spannung oder falsche Lagerbedingungen; Abhilfe durch angepasste Bremskraft und temperierte Lagerung
• Folienabriss: scharfe Kanten oder Überdehnung; Kanten schützen und Vordehnung anpassen
• Unzureichende Stabilität: zu geringe Überlappung oder fehlende Kopfumwicklung; Wickelplan optimieren
• Blockung/übermäßige Klebrigkeit: hohe Temperaturen; kühl und trocken lagern
• Rutschige Ladeeinheit: falscher Haftgrad außen; einseitig haftende Qualitäten wählen

Praxisbeispiel: Palettierung von Wellpappkartons

Bei einer gemischten Palettenladung mit Wellpappkartons unterschiedlicher Größe wird zunächst ein stabiler Fuß erstellt, gefolgt von 3–5 Fußumwicklungen. Die Lagen werden mit etwa 40 % Überlappung in kreuzweisem Muster umwickelt, scharfkantige Bereiche mit Kantenschutz verstärkt. Oben schließen 2–3 Kopfumwicklungen ab. Mit einem dokumentierten Wickelrezept und konstanter Vordehnung lässt sich so eine stabile, gut handhabbare Ladeeinheit erzielen, die gleichzeitig Barcodescans durch transparente Folie ermöglicht.

Zusammenfassung:

• Stretchfolie, auch als Dehnfolie bekannt, ist ein flexibles Verpackungsmaterial zur Sicherung und zum Schutz von Gütern auf Ladeeinheiten.
• Sie bündelt Artikel, stabilisiert die Ladeeinheit und bietet beim Versand in Wellpappverpackungen zusätzlichen Schutz vor äußeren Einflüssen.
• Hand- und Maschinenstretchfolien unterscheiden sich in Verarbeitung, Vordehnung und typischen Stärken; die Auswahl richtet sich nach Gewicht, Form und Empfindlichkeit der Ladung.
• Richtig angewendet reduziert Stretchfolie Transportschäden, unterstützt zügige Prozesse und ermöglicht eine wirtschaftliche Stabilisierung von Ladeeinheiten.
• Herausforderungen bestehen in der fachgerechten Entsorgung und im Recycling; Materialeffizienz und sortenreine Sammlung verbessern die Nachhaltigkeit.
• Eine korrekte Wickeltechnik mit passenden Folieneigenschaften verhindert Überdehnung, minimiert Abrisse und sorgt für stabile, handhabbare Ladeeinheiten.
• Zusätzliche Schutzmittel wie Kantenschutzwinkel, Zwischenlagen und Deckblätter erhöhen die Sicherheit empfindlicher Wellpappverpackungen.
• Dokumentierte Wickelrezepte, regelmäßige Prüfungen und geeignete Lagerbedingungen sichern gleichbleibende Qualität im Verpackungsprozess.