Auftragsmenge

Die Auftragsmenge spielt eine bedeutende Rolle in der Produktion und Lieferung von Wellpappverpackungen. Sie ist ein entscheidender Faktor sowohl für den Produzenten als auch für den Endverbraucher. Dies gilt insbesondere, wenn es darum geht, das Kosten-Nutzen-Verhältnis, Lieferzeiten und Lagerkapazitäten abzuwägen. Darüber hinaus beeinflusst die Bestellmenge die Auslastung der Wellpappenanlage, die Reihenfolgeplanung (Scheduling) und die Zusammenstellung von wirtschaftlichen Fertigungslosen im Hinblick auf Formate, Qualitäten und Druckbilder. Auch die Kompatibilität mit nachgelagerten Verpackungslinien, die Vermeidung von Kleinstlosen und die Minimierung von Umrüstungen werden direkt durch die gewählte Auftragsmenge geprägt.

Sie beeinflusst zudem Kapazitätsauslastung, Materialdisposition, Rüst- und Umrüstzeiten sowie den Servicegrad. In der Praxis wirkt die Wahl der Auftragsmenge direkt auf Bestände, Kapitalbindung, Durchlaufzeiten und die Termintreue entlang der gesamten Supply Chain. Hinzu kommen Effekte auf Handling- und Transportkosten, die Bündelung in Ladeeinheiten, die Palettierung sowie das Beschädigungs- und Veralterungsrisiko im Lager. Eine konsistente Auftragsmengenstrategie stabilisiert die Planungsprozesse von der Rohpapierbeschaffung über das Wellpappenwerk bis zur Konfektionierung und sorgt für nachvollziehbare Entscheidungen zwischen Kosten, Flexibilität und Liefersicherheit.

Definition: Was versteht man unter Auftragsmenge?

Die Begriffsbestimmung der Auftragsmenge bezieht sich auf die Menge der von einer Firma bestellten Produkte zu einem bestimmten Zeitpunkt. In diesem Fall geht es um die Anzahl der Wellpappverpackungen, die ein Kunde bei der Wellstar-Packaging GmbH ordert. Die bestellte Menge wird in Stückzahlen, Paletten oder Tonnen angegeben, abhängig von den Liefer- und Bestellbedingungen des Unternehmens. In der Verpackungspraxis sind ergänzend Einheiten wie Quadratmeter (qm), Laufmeter (lfm), Bogen, Bund und Lagen relevant, weil sie die Produktions- und Logistikplanung erleichtern und die Auslastung von Maschinenbreiten sowie die Schnitt- und Stanzoptimierung beeinflussen.

In Abgrenzung zu verwandten Begriffen gilt:

• Losgröße: Bezeichnet die produzierte Menge je Fertigungsdurchlauf; sie kann, muss aber nicht der Auftragsmenge entsprechen. In der Wellpappe umfasst die Losgröße oft zusammengefasste Varianten mit identischem Format, ähnlicher Qualität oder gleichem Druckbild.
• Mindestbestellmenge: Vertraglich oder technisch bedingte Untergrenze; Aufträge darunter sind nicht wirtschaftlich oder nicht möglich. Gründe sind unter anderem Rüstzeiten, Anfahrmakulatur, Verpackungseinheiten und Transportgrenzen.
• Abrufmenge: Teilmengen aus Rahmen- oder Kontraktbestellungen, die zeitlich gestaffelt abgenommen werden. Abrufe stabilisieren die Fertigung und reduzieren Bestands- sowie Eilkosten.
• Liefermenge vs. Fertigungsmenge: Liefermengen können aus mehreren Fertigungslosen bestehen und in Teillieferungen erfolgen. Das ist typisch bei kapazitätsbedingter Losaufteilung oder bei artikelübergreifender Palettenbündelung.
• Einheiten: Umrechnungen zwischen Stück, Quadratmeter, Bogen, Bund und Paletten sind für Planung und Logistik essenziell. Einheitliche Stammdaten und EAN-/Artikelnummern erleichtern die Disposition deutlich.

Auftragsmengenplanung und deren Bedeutung

Die Planung der richtigen Auftragsmenge ist entscheidend für die Rentabilität und den Erfolg des Unternehmens. Eine korrekte Auftragsmengenplanung ermöglicht eine effiziente Produktionsplanung und hilft, Engpässe oder Überkapazitäten zu vermeiden. Eine ausgewogene Auftragsmenge gewährleistet eine stetige Produktion und Vermeidung von Stillstandzeiten. Sie wirkt zudem positiv auf Ausschussquoten, die Materialeffizienz und die Auslastung von Stanz- und Klebelinien. In der Praxis ist sie Teil eines integrierten Planungsprozesses aus Absatzplanung, Disposition, Produktionsfeinplanung und Versandsteuerung.

Darüber hinaus steuert sie Bestandskosten, Rüstaufwände, Ausschussrisiken und die Materialeinsatzquote. Zielgrößen sind ein angemessener Servicegrad, stabile Lieferzeiten, geringe Kapitalbindung und eine hohe Termintreue. Transparente Entscheidungsregeln (zum Beispiel Mindest- und Maximumgrenzen, Rüstfenster, Palettenrundungen) und ein einheitlicher Umgang mit Prognosefehlern erhöhen die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse und vereinfachen die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit zwischen Disposition, Produktion, Qualitätssicherung und Logistik.

Einflussfaktoren in der Praxis

• Nachfrageprofil: Prognosegüte, Saisonalität, Promotion- und Aktionsspitzen, ABC/XYZ-Klassifizierung.
• Prozessparameter: Rüstzeiten, Wechsel von Zuschnitten/Druckbildern, Ausschuss- und Anfahrquoten.
• Materialverfügbarkeit: Lieferzeit und Mindestmengen der Rohpapiere sowie Puffer- und Sicherheitsbestände.
• Logistik: Einheitenbildung (Bund, Paket, Lage, Palettenhöhe), Gewichtsgrenzen und Ladehilfsmittel.
• Kostenstruktur: Stückkosten, Rüstkosten, Lager- und Handlingkosten sowie eventuelle Staffelpreise.
• Qualitätsanforderungen: Toleranzen, Spezifikationen, Feuchteempfindlichkeit und Haltbarkeitsfenster der Erzeugnisse.
• Maschinen- und Formatnutzung: Nutzbreiten, Schnittbilder, kombinierte Aufträge (Ganging) und Vermeidung von Leerbahnen.
• Produktportfolio: Anteil Wiederholartikel vs. Neuanläufe, Variantenvielfalt, Komplexität der Stanzwerkzeuge.
• Nachhaltigkeitsaspekte: Materialeffizienz, Vermeidung von Makulatur, optimierte Transportauslastung.

Für die Versand- und Lagerlogistik ist die Einheitenbildung entscheidend. Insbesondere die sichere und effiziente Handhabung von Paletten beeinflusst, wie Auftragsmengen in wirtschaftliche Ladeeinheiten gebündelt und ohne Transportschäden bewegt werden. Zusätzlich sind Rundungen auf volle Lagen oder Paletten sowie die Berücksichtigung von Sperrgut- und Höhenrestriktionen wichtig, um eine gleichbleibende Qualität beim Transport zu gewährleisten.

Operative Umsetzung

• Rahmenaufträge mit rollierenden Abrufen stabilisieren die Fertigung bei schwankender Nachfrage.
• Kanban-/Pull-Mechanismen reduzieren Bestände bei gleichzeitiger Sicherung der Verfügbarkeit.
• Synchronisation von Fertigungs- und Lieferlosen verhindert unnötige Zwischenlagerungen.
• Regelmäßige Review-Zyklen (z. B. monatlich) zur Anpassung an Forecast-Änderungen.
• Heijunka-/Glättungsprinzipien zur gleichmäßigeren Auslastung und zur Reduktion von Rüstspitzen.
• Zeitfenstersteuerung im Warenausgang zur frühzeitigen Abstimmung von Teillieferungen und Komplettladungen.
• Artikel- und Variantenbündelung nach identischen Qualitäten, um Rüstwechsel zu minimieren.
• Lieferanten- und Kundenkonsignation bzw. VMI-Modelle zur Entkopplung von Produktion und Abnahme.

Die Berechnung der optimalen Auftragsmenge

Um die optimale Auftragsmenge zu ermitteln, werden verschiedene Faktoren berücksichtigt. Dazu gehören unter anderem der Bedarf des Kunden, der Lagerbestand der Wellpappverpackungen, die Lieferzeit und die Kosten für Lagerung und Produktion. Durch eine genaue Analyse und detaillierte Berechnung kann die ideale Menge ermittelt werden, die sowohl für den Kunden als auch für die Wellstar-Packaging GmbH optimal ist. Ergänzend fließen Restriktionen wie Mindest- und Rundungsregeln, Palettengeometrie, Transportkapazitäten und Servicelevel-Ziele in die Entscheidung ein.

Typischerweise wird zwischen deterministischen Szenarien (konstante Nachfrage, stabile Parameter) und stochastischen Szenarien (schwankende Nachfrage, variable Lieferzeiten) unterschieden. Relevante Eingangsgrößen sind Jahresbedarf, Rüstkosten, Lagerkostensatz, Mindestmengen, Staffelpreise und gewünschter Servicegrad. Neben klassischen Verfahren (z. B. wirtschaftliche Bestellmenge) kommen Simulationen und Szenarioanalysen zum Einsatz, um die Sensitivität gegenüber Nachfrage- und Preisänderungen zu bewerten. In der Praxis werden häufig hybride Ansätze genutzt: Heuristiken für die Vorauswahl, danach Kosten- und Risikoabwägungen sowie technische Prüfungen (Format, Welle, Druck).

Typisches Vorgehen in 5 Schritten

1. Daten sammeln: Bedarfshistorie, Prognosen, aktuelle Bestände, Wiederbeschaffungszeiten, Kostenparameter; Stammdatenqualität prüfen (Einheiten, Umrechnungen, Palettenraster).
2. Restriktionen prüfen: Mindestbestellmengen, Bündel- und Paletteneinheiten, Verpackungseinheiten und Qualitätsvorgaben; technische Limitationen der Maschinen und zulässige Toleranzen berücksichtigen.
3. Berechnen und staffeln: Kandidatenmengen bestimmen, Staffelpreise berücksichtigen, Sicherheitsbestände ableiten; Rundungen auf Lagen/Paletten und Lieferfenster einplanen.
4. Gesamtkosten vergleichen: Rüst-, Lager- und Handlingkosten sowie Ausschuss- und Risikokosten bewerten; Transport- und Verpackungskosten je Ladeeinheit mit einbeziehen.
5. Pilotieren und anpassen: Ergebnisse in der Praxis testen, Kennzahlen überwachen, Parameter iterativ justieren; Feedback aus Produktion, Qualität und Versand einholen.

Beispielhafte Betrachtung

Steigen Rüstkosten und sinken Lagerkosten, erhöht sich die empfohlene Auftragsmenge, da größere Lose selteneres Rüsten ausgleichen. Bei unsicheren Bedarfen oder hohen Lagerkosten sind kleinere, häufigere Abrufe vorteilhaft. Staffelpreise können größere Auftragsmengen rechtfertigen, sofern die Einsparungen höher als zusätzliche Bestands- und Risikokosten sind. Bei variantenreichen Artikeln mit unterschiedlichen Druckmotiven ist es oft sinnvoll, Mindestlosgrößen je Motiv zu berücksichtigen und gemeinsame Produktionsfenster zu nutzen, um Anfahrmakulatur und Farbwechsel zu reduzieren.

Kennzahlen und Monitoring

Für eine belastbare Steuerung der Auftragsmenge sind messbare Zielgrößen hilfreich. Typische Kennzahlen sind Servicegrad (Fill Rate/OTIF), durchschnittlicher Lagerbestand und Umschlagshäufigkeit, Rüstquote je Maschine, Durchlaufzeit, Termintreue, Ausschuss- und Anfahrquote sowie der Anteil an Eillieferungen. Regelmäßige Soll-Ist-Vergleiche und Abweichungsanalysen unterstützen die kontinuierliche Verbesserung.

Vor- und Nachteile der Auftragsmenge

Eine gut geplante Auftragsmenge bietet sowohl den Produzenten als auch den Kunden viele Vorteile. Sie stellt sicher, dass der Kunde rechtzeitig die benötigte Menge erhält und hilft dem Produzenten, die Produktion effizient zu planen. Zudem kann durch eine genaue Auftragsmengenberechnung der Lagerbestand optimiert und Kosten gespart werden. Andererseits kann eine falsch berechnete Auftragsmenge zu Über- oder Unterproduktion führen. Dies kann zu zusätzlichen Lagerkosten oder Produktionsausfällen führen, die den Gewinn des Unternehmens schmälern können. Auch Qualitätsthemen (zum Beispiel längere Lagerdauer bei empfindlichen Oberflächen) und die Verfügbarkeit von Ladehilfsmitteln wirken sich in der Praxis aus.

• Vorteile: stabile Lieferfähigkeit, reduzierte Rüsthäufigkeit, verbesserte Kapazitätsauslastung, bessere Preisstaffeln nutzbar, geringere Eilkosten.
• Nachteile: höhere Kapitalbindung, potenzielle Überbestände, Veralterungs- und Beschädigungsrisiken, Platzbedarf im Lager, Bullwhip-Effekte bei Fehlprognosen.
• Gegenmaßnahmen: Sicherheitsbestände zielgerichtet dimensionieren, Forecast-Qualität verbessern, Rahmenabrufe mit Flexkorridoren, regelmäßige Parameterreviews.

Zusammenfassung:

• Die Auftragsmenge definiert die Anzahl der bestellten Verpackungseinheiten und hat direkten Einfluss auf die Produktionsplanung sowie den Materialbedarf, wie beispielsweise Wellpappe.
• In der Verpackungsindustrie ist die Auftragsmenge besonders relevant, weil sie dabei hilft, das benötigte Volumen an Rohstoffen, in diesem Fall Wellpappe, präzise zu ermitteln und Kosteneffizienz zu gewährleisten.
• Größere Auftragsmengen bei wellpappenbasierten Verpackungen können zu Mengenrabatten führen, was für Unternehmen eine kostengünstige Option zur Deckung ihres Bedarfs darstellt.
• Die optimale Auftragsmenge entsteht aus dem Zusammenspiel von Nachfrageprofil, Rüst- und Lagerkosten, Lieferzeit und logistischen Einheiten.
• Regelmäßige Überprüfung und Anpassung der Parameter reduziert Risiken von Unter- oder Überdeckung und stabilisiert Servicegrade.
• Staffelpreise sollten stets gegen Bestands- und Risikokosten abgewogen werden, um eine ganzheitlich wirtschaftliche Entscheidung zu treffen.
• Klare Regeln zu Mindest- und Maximumgrenzen, Palettenrundungen und Abrufkorridoren erleichtern die operative Umsetzung und verbessern die Termintreue.
• Ein konsistentes Kennzahlensystem unterstützt die Steuerung der Auftragsmenge entlang der gesamten Lieferkette von der Rohpapierdisposition bis zum Versand.