Auftragszusammenstellung

Das Thema der Auftragszusammenstellung ist bedeutsam, wenn es um die Verpackungswirtschaft geht. Besonders für den Bereich der Wellpappe-Verpackungen spielt die effiziente Zusammenstellung von Aufträgen eine wichtige Rolle, um eine optimale Nutzung der vorhandenen Ressourcen zu gewährleisten. So ergibt sich eine stabile Grundlage für die erfolgreiche Wettbewerbsfähigkeit im Markt der Verpackungsmaterialien. Eine strukturierte Auftragszusammenstellung reduziert Schnittstellenverluste, minimiert Such- und Wegezeiten und sorgt für eine verlässliche Materialversorgung der vor- und nachgelagerten Prozessschritte. Zudem beeinflusst sie die Termintreue, die Lagerbestände und die Prozessqualität entlang der gesamten Wertschöpfungskette. In der Praxis wirkt sich eine konsistente Steuerung auch positiv auf Durchsatz, Auftragsmix und die Beherrschung von Eilaufträgen aus; sie erleichtert die Priorisierung, verhindert Staus in Bereitstellzonen und unterstützt eine gleichmäßige Auslastung von Personal, Fördermitteln und Packplätzen.

Definition: Was versteht man unter Auftragszusammenstellung?

Die Auftragszusammenstellung, oft auch als Kommissionierung bezeichnet, ist ein entscheidender Prozess innerhalb der Logistik. Hierbei geht es um die punktgenaue Bereitstellung der gewünschten Produkte in der angegebenen Menge und zum passenden Zeitpunkt. Dieser Prozess nimmt bei der Herstellung von Wellpappe-Verpackungen eine wichtige Stellung ein, denn er bestimmt maßgeblich über die Produktivität der Abläufe innerhalb des Werkes. Im engeren Sinne umfasst er die Zusammenführung von Artikeln, Formaten und Mengen gemäß Auftrag; im weiteren Sinne gehören auch die Sequenzierung, die Losbildung, die Wegeplanung im Lager sowie die Übergabe an Produktion, Konfektionierung oder Versand dazu. Zur Auftragszusammenstellung zählen zusätzlich die Bildung von Ladeeinheiten (z. B. Paletten, Kartons, Trays), die Auswahl passender Packmittel sowie das Erstellen von Begleitdokumenten wie Packlisten und Etiketten; eine saubere Stammdatenbasis (Artikelmaße, Gewichte, Verpackungseinheiten) ist hierfür grundlegend.

Abgrenzung und Einordnung

Auftragszusammenstellung grenzt sich von der Disposition (Bestands- und Bedarfsplanung) ab, ist jedoch eng damit verzahnt. Sie bildet die operative Brücke zwischen Planung (ERP/WMS) und physischer Ausführung (Kommissionier- und Fördertechnik). In Wellpappe-nahen Prozessen umfasst sie etwa das Bereitstellen von Rohpapieren, Zuschnitten, Stanzteilen, Füllmaterialien und Hilfsstoffen ebenso wie fertig konfektionierte Kartonagen für den Versand. Gegenüber der Produktionsfeinplanung fungiert sie als Taktgeber für Rüstfolgen und Materialnachschub, während sie gegenüber dem Versand die Vollständigkeit, die Kennzeichnung und die termingerechte Übergabe der Sendungen sicherstellt. Eine klare Regelung von Verantwortlichkeiten, saubere Buchungen und einheitliche Bezeichnungen verhindern Doppelarbeiten und Missverständnisse.

Ablauf der Auftragszusammenstellung in der Verpackungsindustrie

In der Praxis der Verpackungsindustrie gliedert sich die Auftragszusammenstellung in drei wesentliche Schritte. Zunächst erfolgt die Entnahme der benötigten Materialien und Produkte aus dem Lager. Anschließend werden diese zum entsprechenden Bearbeitungs- oder Versandort transportiert. Der letzte Schritt ist die ordnungsgemäße Bereitstellung der Produkte für die Fortsetzung der Kette der Logistikprozesse. Ergänzend werden Ident- und Mengenprüfungen, Etikettierung sowie die Dokumentation (z. B. Scan von Ladungsträgern) durchgeführt, um Rückverfolgbarkeit und Qualität zu sichern. Ebenso relevant sind Ausnahmenmanagement (Ersatzartikel, Teillieferungen), Nachschubsteuerung bei Mindestbeständen und die Absicherung von Arbeitssicherheit und Ergonomie entlang aller Prozessschritte.

1. Entnahme (Pick): Zugriff auf definierte Lagerplätze, Berücksichtigung von Rotationsklassen, Mindestbeständen und ergonomischen Kriterien. Dabei werden Pickpfade optimiert, um Laufwege zu reduzieren; Prüfschritte wie Zählkontrollen und Scans stellen sicher, dass richtige Artikel, Formate und Verpackungseinheiten entnommen werden.
2. Transport (Move): Übergabe an Fördermittel, Routenzüge oder manuelle Transporte; Priorisierung nach Termin, Dringlichkeit und Produktionsreihenfolge. Geeignete Ladungsträger, Transportsicherung und die Wahl kurzer, kreuzungsarmer Routen vermeiden Verzögerungen und Beschädigungen.
3. Bereitstellung (Stage): Sequenzgerechtes Anliefern am Arbeitsplatz, Kennzeichnung, Buchungen im System und Übergabe an Produktion oder Versand. Einheitliche Etikettenstandards (z. B. mit Barcodes) und eindeutige Stellplatzkennzeichnungen unterstützen eine schnelle, fehlerarme Übergabe.

Für standardisierte Bedarfe in der Logistik lassen sich bei Bedarf passende Verpackungen direkt ab Lager auswählen, um die Materialverfügbarkeit zu sichern und Rüstspitzen auszugleichen. Zusätzlich kann durch vorausschauenden Nachschub, Sicherheitsbestände an kritischen Packmitteln und definierte Eskalationspfade (z. B. bei Engpässen) die Versorgungssicherheit weiter erhöht werden.

Material- und Informationsfluss synchronisieren

Die Abstimmung von digitalem Informationsfluss (Auftragsfreigabe, Picklisten, Echtzeitbestände) und physischem Materialfluss (Wege, Puffer, Bereitstellflächen) ist zentral. Medienbruchfreie Prozesse mit Scanner- oder RFID-Unterstützung reduzieren Fehlgriffe und sichern konsistente Bestandsdaten. Visuelle Steuerung, Andon-/Ampellogik und transparente Prioritäten helfen, Störungen frühzeitig zu erkennen und gezielt gegenzusteuern; Pufferzonen mit klaren Regeln verhindern Rückstaus und ermöglichen einen ruhigen, planbaren Fluss.

Methode