Hochvolumenverpackung

Im Bereich der industriellen Fertigung spielt die Hochvolumenverpackung eine entscheidende Rolle, insbesondere wenn es um den Transport und die Lagerung von Waren geht. Dabei sind Wellpappe-Verpackungen aufgrund ihrer vorteilhaften Eigenschaften sehr gefragt. Sie unterstützen eine hohe Flächenauslastung in Lager- und Verkehrsflächen, erleichtern die Bildung stabiler Ladeeinheiten und tragen durch ihr geringes Eigengewicht zur Senkung von Handlingaufwänden bei. Gleichzeitig fördern sie durch standardisierte Formate eine effiziente Planung von Lademetern und Lagerplätzen.

Gemeint sind Lösungen mit großem Innenraum, die eine hohe Packdichte, stabile Ladeeinheiten und effiziente Prozesse entlang der gesamten Lieferkette ermöglichen. Sie verbinden Schutzwirkung mit wirtschaftlicher Materialnutzung und sind auf standardisierte Ladungsträger und automatisierte Abläufe ausgerichtet. Darüber hinaus erlauben sie ein prozesssicheres Kennzeichnen, Rückverfolgen und Handling in der Intralogistik, etwa durch definierte Greiföffnungen, Druckbilder für Barcodes sowie integrierte Bereiche für Etiketten oder Umreifungszonen. Durch flachliegende Anlieferung und schnelles Aufrichten lassen sich Rüstzeiten reduzieren und Durchlaufzeiten stabilisieren.

Definition: Was versteht man unter Hochvolumenverpackung?

Unter einer Hochvolumenverpackung versteht man eine spezielle Art der Verpackung, die imstande ist, große Mengen von Produkten effizient und sicher zu verpacken. Gut erkennbar ist sie an ihrem enormen Volumen, das deutlich über dem Durchschnitt herkömmlicher Verpackungslösungen liegt. In der betrieblichen Praxis werden damit häufig großformatige Umverpackungen für Sammelgüter, Komponenten oder Schüttgut beschrieben, die auf Palettenmaß ausgelegt sind und eine hohe Packdichte bei möglichst geringer Materialmasse erzielen.

Im fachlichen Sinne beschreibt der Begriff sowohl Behältnisse mit großem Innenmaß (z. B. Palettencontainer, Oktabins) als auch Ausführungen, die für hohe Durchsätze in Fertigung und Distribution optimiert sind. Charakteristisch sind:

• Großes Nutzvolumen bei gleichzeitig geringer Eigenmasse.
• Hohe Stapelstabilität und Lastverteilung für sichere Lagerung und Transporte.
• Modulare Abmessungen passend zu Euro-Palette und anderen gängigen Ladungsträgern.
• Prozessfähigkeit für automatisiertes Falten, Befüllen, Verschließen und Kommissionieren.
• Anpassbarkeit an Produktformen, z. B. durch Einsätze, Gefache, Zwischenlagen oder Perforation für definiertes Öffnen.
• Kompatibilität mit Fördertechnik wie Rollenbahnen, Gabel- und Schubsystemen sowie automatisierten Depalettierern.
• Skalierbarkeit über variable Höhen, Steckmechaniken und modulare Innenausstattungen für wechselnde Inhalte.
• Definierte Kennzeichnungsflächen für Etiketten, Barcodes und Symbole, die eine eindeutige Identifikation ermöglichen.

Herstellung und Eigenschaften von Hochvolumenverpackungen

Die Herstellung von Hochvolumenverpackungen erfordert spezielle Produktionsverfahren und Werkstoffe, um ihre Funktionen zuverlässig zu gewährleisten. Ein gängiger Werkstoff ist die Wellpappe, die dank ihrer Struktur für erhöhte Stabilität bei zugleich geringem Materialeinsatz sorgt. Daraus resultiert eine hohe Effizienz bei gleichzeitig reduzierten Kosten. Durch die Auswahl passender Liner- und Wellenkombinationen (z. B. Kraftliner/Testliner, E-/B-/C-Welle in Doppel- oder Tripelwelle) lassen sich Festigkeit, Durchstoß- und Kantenstauchwerte gezielt einstellen.

In der Praxis kommen häufig Schwerwellpappen zum Einsatz (z. B. Doppel- oder Tripelwelle) mit angepassten Grammaturen und Wellenkombinationen. Entscheidend sind Kennwerte wie Kantenstauchwiderstand (ECT), Stapelstauchwiderstand (BCT), Durchstoßfestigkeit und Rillbarkeit. Ergänzend können Feuchte- und Klimaanforderungen berücksichtigt werden (z. B. nassfeste Qualitäten oder Barrierepapiere). Produktionsseitig spielen Klebstoffsysteme, Papierfeuchte und Konditionierung eine zentrale Rolle, um Maßhaltigkeit und Rillqualität über den gesamten Prozess sicherzustellen.

Konstruktive Ausführung

• Falt- und Steckkonstruktionen für schnelles Aufrichten und platzsparende Anlieferung im Flachbund.
• Stülpdeckel- und Haubenlösungen zur variablen Höhenanpassung und für mehrlagige Beladung.
• Palettencontainer mit integriertem Boden oder separater Boden-/Haubenkombination.
• Verstärkungszonen (z. B. an Kanten, Umreifungsbereichen, Stapelauflagen) für dynamische Belastungen.
• Innenausstattungen wie Gefache, Trays oder Polster zur Fixierung empfindlicher Güter.
• Oktabin-Formate für Schüttgüter mit optionalen Inlinern, Dosieröffnungen oder Auslaufklappen.
• Crash-Lock-Böden und Automatikböden zur Minimierung der Rüstzeit beim Aufrichten.
• Greif- und Sichtöffnungen mit verstärkten Rändern für ergonomisches Handling und visuelle Prüfung.

Fertigungsschritte

• Zuschnitt, Rillen, Stanzen für präzise Passform und prozesssichere Faltfolgen.
• Klebung oder Heftung abhängig von Lastanforderung und Automatisierungsgrad.
• Qualitätssicherung über Maßhaltigkeit, Klebefestigkeit und belastungsnahe Prüfungen (Fall-, Schwingungs-, Drucktests).
• Druck und Kennzeichnung (Flexo, Offset, Digital) für Funktionshinweise, Handlingpiktogramme und Codes.
• Konditionierung der Wellpappe hinsichtlich Klimabedingungen zur Sicherstellung konstanter Eigenschaften.
• Endkonfektion inklusive Umreifung, Palettierung und Schutz der Flachbünde für den Transport.

Dimensionierung und Palettenintegration

Die Auslegung orientiert sich an Produktmaßen, zulässigen Traglasten, Stapelbildern sowie Ladehilfsmitteln (z. B. Euro-Palette 1200 × 800 mm, Industriepaletten). Maßgeblich sind Innenmaß, Außenmaß und Wandstärken, um Resthohlräume zu minimieren und eine stabile Ladeeinheit zu erreichen. Für die Planung helfen Normraster, Toleranzen und Packmuster; weiterführend liefern Details zu praxisrelevanten Abmessungen und Toleranzen Orientierung in der Auslegung. Zusätzlich sind Überstände, Unterstände und die Lage von Umreifungsbändern zu berücksichtigen, damit die Lastübertragung in der Stapelkolonne sicher erfolgt und Fördertechnik störungsfrei arbeitet. Für Seecontainer und Wechselbrücken sind Lademeter, Türdurchgänge und Innenhöhen maßgebliche Randbedingungen.

Zusätzlich sollte das Verhältnis von Brutto- zu Nettovolumen (Packdichte), die erreichbare Stapelhöhe sowie die Verteilung von Punkt- und Flächenlasten betrachtet werden. Bei hohen Stückzahlen beeinflussen Rüstzeiten und Losgröße die wirtschaftliche Fertigung. In der Praxis werden Sicherheitsfaktoren für BCT/ECT angesetzt, klimatische Einflüsse (Temperatur/Feuchte) eingerechnet und Packmuster mittels Simulation oder Probeläufen verifiziert. Typische Maßtoleranzen bewegen sich im Millimeterbereich und werden in Abhängigkeit von Format, Rillbild und Wellenkombination festgelegt.

Einsatzbereiche und Anwendungen der Hochvolumenverpackung

Typischerweise finden Hochvolumenverpackungen ihre Anwendung in Industriebereichen mit hohem Warenfluss. Der Transport und die Lagerung großer Produktmengen sind daher prädestinierte Aufgabenfelder dieser Verpackungsart. Zusätzlich ermöglichen sie eine sichere und platzsparende Lagerung der Waren. Sie werden sowohl für innerbetriebliche Umläufe (Intralogistik) als auch für den externen Versand genutzt und unterstützen Cross-Docking-Strategien sowie filialgerechte Belieferungen.

• Automotive und Maschinenbau: Bündelung von Komponenten, Baugruppen und Ersatzteilen in Palettencontainern mit Gefachen.
• Handel und E-Commerce: Sammelverpackungen für Filialbelieferung, Retourenbündelung und Cross-Docking.
• Lebensmittel- und Konsumgüterbereich: Sekundärverpackungen für Großgebinde, Display-Vorbereitung und Mehrfachnutzen (Transport/Regal).
• Chemie und Pharma: Umkartons für Gebinde, Zwischenlagen und schützende Außenhüllen für sensible Inhalte.
• Elektronik und Medientechnik: Fixierungen und antistatische Ausstattungen zur Reduktion von Transportschäden.
• Agrar- und Gartenbau: Großvolumige Sammelbehälter für Ernteprodukte, Saatgut oder Pflanzentrays mit belüfteten Zonen.
• Möbel, Sanitär und Haushaltswaren: Verpackung voluminöser, teils empfindlicher Güter mit Kantenschutz und Innenpolstern.

Prozessintegration

Hochvolumenlösungen werden häufig in automatisierte Linien integriert: maschinelles Aufrichten, definiertes Befüllen, Verschließen mit Klebeband oder Umreifung, Kennzeichnung und Palettierung. Wichtige Kriterien sind Barcodierbarkeit, Zugriff für Kommissionierung, ergonomische Greiföffnungen und vorgesehene Aufreißhilfen. Ebenso relevant sind Schnittstellen zu Wiegetechnik, kameragestützter Kontrolle, Förder- und Lagersystemen sowie eindeutig definierte Lastaufnahmebereiche für Greifer und Fördermittel.

Beispiele aus der Praxis

Ein Oktabin für Granulate kombiniert Schwerwellpappe mit einer passenden Innenfolie, um Schüttgut sicher zu führen. In der Automobilzulieferung werden Palettencontainer mit Gefachen genutzt, um Bauteile berührungssicher zu trennen und sequenziert bereitzustellen. Für filialgerechte Belieferungen im Handel dienen großvolumige Sammelverpackungen, die sich am POS schnell öffnen lassen und direkt als Regalvorrat fungieren.

Normen, Richtlinien und Sicherheit

Bei der Auslegung und Prüfung von Hochvolumenverpackungen kommen anwendungsnahe Testprotokolle (z. B. Fall-, Vibrations- und Druckprüfungen) sowie normierte Prüfverfahren für ECT/BCT und Durchstoß zum Einsatz. Darüber hinaus sind Vorgaben zur Transportsicherung (z. B. Umreifung, Dehnungshauben, Zwischenlagen), Kennzeichnungssymbole und rechtliche Anforderungen an Gefahrgut- oder Lebensmittelszenarien zu beachten. Eine dokumentierte Validierung der Ladeeinheit mit definierten Sicherheitsfaktoren erhöht die Prozesssicherheit in der gesamten Lieferkette.

Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft

Hochvolumenverpackungen aus Wellpappe unterstützen kreislauffähige Materialflüsse. Monomaterial-Konzepte, reduzierter Farbauftrag, wasserbasierte Drucksysteme und der gezielte Einsatz von Recyclingfasern verbessern die ökologische Bilanz. Durch konstruktive Optimierung (z. B. lastgerechte Verstärkungen statt durchgehend hoher Grammaturen) lässt sich Material einsparen, ohne die Schutzfunktion zu beeinträchtigen. Eine klare Trennbarkeit von Zusatzmaterialien (Inliner, Folien, Klebebänder) erleichtert die Rückführung in etablierte Sammel- und Verwertungssysteme.

Vor- und Nachteile von Hochvolumenverpackungen

Zu den Vorteilen von Hochvolumenverpackungen zählt insbesondere die hohe Raumausnutzung, die sie ermöglichen. Aufgrund ihres großen Volumens können sie große Mengen an Waren aufnehmen und sichern während des Transports. Weiterhin zeichnen sie sich durch eine hohe Stabilität aus. Eine Herausforderung kann hingegen die Anpassung an unterschiedliche Produktformen und -größen darstellen. Zusätzlich sind klimatische Einflüsse sowie Toleranzen und Bedienfehler als Risikofaktoren in der Praxis zu berücksichtigen.

• Vorteile: gute Packdichte, standardisierte Stapel- und Palettiermuster, reduzierter Materialeinsatz pro verpackter Einheit, effiziente innerbetriebliche Logistik, geringes Eigengewicht.
• Nachteile/Begrenzungen: höhere Anforderungen an Maßhaltigkeit und Rillqualität, potenziell mehr Füll- oder Fixiermittel bei heterogenen Produktformen, feuchte- und klimabedingte Einflüsse, Platzbedarf im Leerzustand bei starren Ausführungen.
• Risikomanagement: belastungsnahe Tests und Validierungen (z. B. stapel- und vibrationsnahe Prüfungen) sind empfehlenswert, um Transportschäden zu vermeiden.
• Wirtschaftliche Aspekte: Formatbündelung, Serienfertigung und optimierte Losgrößen senken Stückkosten; zusätzliche Funktionen sollten kosten-/nutzenbasiert abgewogen werden.
• Betriebliches Handling: ergonomische Gestaltung (Greifhöhen, Öffnungshilfen) und eindeutige Markierungen reduzieren Fehlbedienungen und beschleunigen Prozesse.

Zusammenfassung:

• Hochvolumenverpackungen sind eine effiziente Lösung für Unternehmen, die große Mengen von Produkten versenden müssen. Sie sind besonders praktisch, da sie eine hohe Lagerkapazität bieten.
• Da sie aus Wellpappe hergestellt werden, sind diese Verpackungen robust und strapazierfähig, was sie ideal für den Schutz von Gütern während des Transports macht. Außerdem tragen sie zu einer nachhaltigen, umweltfreundlichen Verpackungslösung bei.
• Die Nutzung von Hochvolumenverpackungen kann auch zu erheblichen Kosteneinsparungen führen. Durch die effiziente Nutzung des Raumes in Lagerhallen und Transportfahrzeugen können Logistikkosten gesenkt werden.
• Die Auslegung richtet sich nach Produktabmessungen, Stapelanforderungen, Ladehilfsmitteln und gewünschter Prozessfähigkeit; präzise Maße, Rillungen und Verstärkungen sichern die geforderte Performance.
• Typische Anwendungen reichen von Automotive über Handel bis zu Elektronik, wo Fixierung, Schutzwirkung und schnelle Prozessabläufe gleichermaßen gefragt sind.
• Eine ganzheitliche Betrachtung von Packdichte, Ladeeinheit, Handling und klimatischen Einflüssen verbessert die Transportsicherheit und reduziert Folgekosten.
• Prüf- und Validierungsverfahren (ECT, BCT, Fall- und Vibrationsprüfungen) erhöhen die Sicherheit und stellen die Tauglichkeit in realen Lieferketten sicher.
• Nachhaltige Materialwahl, kreislauffähige Konstruktionen und klare Kennzeichnungen unterstützen die Wiederverwertung und reduzieren den Ressourceneinsatz.