Mehrstückverpackung

Die Welt der Mehrstückverpackungen ist vielfältig und innovationsgetrieben. Gemeint sind Lösungen, die mehrere Einzelteile zu einer logistischen Einheit zusammenführen und dadurch Handling, Schutz und Transport effizienter gestalten. Besonders im Umfeld faserbasierter Materialien und in der Wellpappenbranche spielen sie eine wichtige Rolle: Sie bündeln Artikel, reduzieren Beschädigungen und ermöglichen standardisierte Prozesse vom Wareneingang bis zur Auslieferung. Im industriellen Alltag unterstützen sie eine gute Flächennutzung, steigern die Packdichte und sorgen für klare, reproduzierbare Abläufe – sowohl für den Verpackenden als auch für den Empfänger. Darüber hinaus erhöhen strukturierte Mehrstücklösungen die Prozesssicherheit, vereinfachen das Kitting von Bauteilen und tragen zu einer konsistenten Qualitätslage über mehrere Prozessstufen hinweg bei. Durch modulare Einsätze und skalierbare Packmuster lassen sich Variantenvielfalt, Losgrößenwechsel und saisonale Bedarfsschwankungen gezielt abbilden.

Definition: Was versteht man unter Mehrstückverpackung?

Unter einer Mehrstückverpackung versteht man nicht nur primitive Ausführungen wie eine einfache Box, die mehrere Einzelteile enthält. In der Praxis handelt es sich meist um ein abgestimmtes System aus mehreren Verpackungseinheiten und Funktionselementen (z. B. Umverpackung, Gefache, Einlagen, Einsteck- und Fixierkomponenten), das eine integrierte Einheit bildet. Jede Komponente übernimmt eine definierte Aufgabe – Schutz sensibler Oberflächen, Separierung und Fixierung, Orientierung und Kennzeichnung oder die Stabilisierung für Transport und Lagerung – und trägt so zur Gesamtleistung der Lösung bei. Typisch ist ein Systemgedanke mit festgelegten Schnittstellen zur Fördertechnik, zu Kommissionier- und Montagearbeitsplätzen sowie zur Palettierung. So entstehen reproduzierbare, ergonomische und fehlerrobuste Verpackungsabläufe, die sich manuell oder automatisiert realisieren lassen.

Abgrenzung zu verwandten Begriffen

• Sammelverpackung: Bündelt identische oder ähnliche Artikel für Transport und Lagerung; häufig deckungsgleich mit dem Prinzip der Mehrstückverpackung. Sie dient primär der Verdichtung und Stabilisierung, kann aber bei Bedarf um Trenn- oder Fixierelemente erweitert werden.
• Setverpackung: Fasst unterschiedliche, zusammengehörende Einzelteile (z. B. Baugruppen, Ersatzteilkits) zu einer funktionalen Einheit zusammen. Im Unterschied zur reinen Sammelverpackung steht hier die logische Zusammenstellung für Montage, Service oder Endkundennutzung im Vordergrund.
• Bündelverpackung: Mechanische Bündelung (z. B. mit Banderole) mehrerer Einheiten; kann Teil einer Mehrstücklösung sein, ersetzt aber nicht zwangsläufig Trenneinsätze oder Polster. Sie eignet sich vor allem für kurzfristige Sicherung und das Handling im innerbetrieblichen Materialfluss.
• Ebene der Anwendung: Mehrstückverpackungen können als Sekundär- oder Tertiärverpackung wirken, abhängig davon, ob sie Einzelverpackungen zusammenfassen oder bereits eine Transportverpackung bilden. In der Praxis existieren Mischformen, etwa Setverpackungen in einem Sammelgebinde als Ladeeinheit.

Typische Komponenten und Konstruktionsarten

• Gefache, Stege und Zwischenlagen zur Trennung und Stabilisierung mehrerer Teile.
• Trays, Einlagen und Halter, die Bauteile formschlüssig aufnehmen und fixieren.
• Polsterelemente und Kantenschutzelemente zur Dämpfung und Lastverteilung.
• Verschluss- und Sicherungselemente (z. B. Stecklaschen, Klebung, Einsteckzungen).
• Optionale Funktionen wie Aufreißhilfen, Grifföffnungen, Kennzeichnungsfelder oder Solltrennstellen.
• Ausricht- und Positionieranschläge zur definierten Lage der Teile in der Verpackung.
• Kodierte oder farblich differenzierte Einsätze zur Vermeidung von Verwechslungen und zur visuellen Prozessführung.

Anwendungsbereiche der Mehrstückverpackung

Mehrstückverpackungen finden in vielen Branchen Anwendung. Egal ob in der Lebensmittelindustrie, im Automotive-Bereich, in der Elektronikfertigung, in der Pharma- und Kosmetiklieferkette oder im Onlinehandel – überall dort, wo mehrere Artikel sicher und effizient zusammen verpackt, gelagert und transportiert werden müssen, kommen entsprechende Lösungen zum Einsatz. Je nach Produkt, Prozesskette und Transportweg variieren Form, Größe und konstruktive Ausführung. Auch ESD-sensible Güter, Glas- und Keramikprodukte, Bau- und Verbindungselemente sowie medienführende Komponenten profitieren von Trenn- und Fixiersystemen. Ergänzend sind Mehrstückverpackungen in der Medizintechnik, bei Haushaltswaren, DIY-Sortimenten und in der Ersatzteillogistik verbreitet, wo saubere Trennung, eindeutige Zuordnung und zügige Entnahme entscheidend sind.

Beispiele aus der Praxis

• Mehrere identische Kleinteile (z. B. Drehteile) in einem Gefachsystem zur schnellen Kommissionierung.
• Ein Set aus unterschiedlichen Komponenten (z. B. Kabel, Adapter, Schrauben) in einer strukturierten Umverpackung mit Einlagen.
• Lebensmittel in Trays mit Separierung, die eine gleichmäßige Lastverteilung und Oberflächenschutz sicherstellen.
• Empfindliche Bauteile, die durch Polsterelemente und Fixierhilfen gegen Stöße und Vibrationen geschützt werden.
• Montage- und Prüftrays mit definierten Nestern für Bauteile, die in taktgebundenen Linien bewegt und zwischengelagert werden.
• Rückführfähige Einsätze in Umverpackungen, die nach der Entnahme wiederverwendet oder im Mehrwegkreislauf geführt werden.

Herstellung von Mehrstückverpackungen aus Wellpappe

Die Produktion von Mehrstückverpackungen aus Wellpappe erfolgt in spezialisierten Fertigungsbetrieben. Zunächst werden Produktanforderungen aufgenommen (z. B. Stückzahl pro Einheit, Flächen- und Volumenbedarf, Empfindlichkeit, Transportbelastungen). Auf Basis dieser Eckdaten entstehen CAD-gestützte Konstruktionen, häufig unter Rückgriff auf etablierte Konstruktionsprinzipien. Es folgen Bemusterung und Erprobung (z. B. Handhabungstests, Fall-, Stauch- oder Vibrationsprüfungen), bevor Werkzeuge und Serienprozesse definiert werden. In der Fertigung kommen je nach Komplexität Rill- und Schneidprozesse, Flach- oder Rotationsstanzen, mögliche Perforationen, Falt- und Klebevorgänge sowie bedarfsweise Druckprozesse zum Einsatz. Ergänzend spielen Rüstzeitoptimierung, saubere Rillgeometrien und ein konsistentes Toleranzmanagement eine Rolle, um Maßhaltigkeit und Wiederholgenauigkeit zu gewährleisten.

Die Gestaltung erfolgt entlang der spezifischen Anforderungen des zu verpackenden Produkts. Einflussgrößen sind unter anderem Gewicht, geometrische Toleranzen, Stapel- und Kippstabilität, Materialfeuchte, Lagerbedingungen und die zulässige Flächenpressung. Auch die Packdichte, die ergonomische Entnahme und die Automatisierbarkeit werden berücksichtigt. Hinweise zu weitere Informationen zu praxisrelevanten Abmessungen und Toleranzen unterstützen die passgenaue Auslegung. Darüber hinaus hilft eine vorausschauende Auslegung der Greifräume und Entnahmerichtungen, Einlegefehler zu vermeiden und Taktzeiten stabil zu halten.

Bei der Materialwahl kommen unterschiedliche Wellenarten (z. B. E-, B-, C- oder Doppelwellen), Linerqualitäten und Grammaturen zum Einsatz. Ziel ist eine ausgewogene Balance aus Stabilität, Dämpfung, Gewicht und Ressourceneinsatz. Für empfindliche Güter lassen sich Verbunde mit Polsterelementen oder antistatischen Ausrüstungen ergänzen, sofern die Recyclingfähigkeit weiterhin gewährleistet bleibt. Technische Kennwerte wie Kantenstauchwiderstand (ECT), Berstfestigkeit und Flachstauchwiderstand unterstützen die Dimensionierung; gleichzeitig sind klimatische Einflüsse und die Konditionierung des Materials zu berücksichtigen.

Gestaltung und Auslegung: Kriterien für die Praxis

• Schutz und Fixierung: Form- oder kraftschlüssige Halterungen, definierte Spielräume, Oberflächenschutz.
• Prozesseignung: Einlegen, Entnehmen und Kommissionieren in Taktzeit; Fehlervermeidung durch klare Orientierung.
• Packmuster und Packdichte: Optimale Ausnutzung der Grundfläche, lagegerechtes Packen und eindeutige Teilesortierung.
• Stapelbarkeit: Lastpfade, Kantenstauchwiderstand und Deckelflächen; Vermeidung von Punktlasten.
• Kennzeichnung: Lesbare Felder für Artikelnummern, QR-/Barcodes und Packhinweise.
• Werkzeug- und Fertigungseignung: Stanzbarkeit, Rillqualität, Klebeflächen, Toleranzmanagement.
• Ergonomie und Arbeitssicherheit: Greifaussparungen, Kantenradien, Gewichtsgrenzen und eindeutige Handhabungsmarkierungen.
• Automatisierbarkeit: Kompatibilität mit Fördertechnik, Robotergreifern und Pick-and-Place-Prozessen.

Logistik und Handling

In der Intralogistik ermöglichen Mehrstückverpackungen standardisierte Materialflüsse. Einheitliche Gebinde erleichtern die Kommissionierung, reduzieren Suchzeiten und verbessern die Bestandstransparenz. Für den Transport sind ein sicheres Packmuster, die Ausnutzung der Ladehöhe sowie eine stabile Palettierung entscheidend. Dabei helfen klar definierte Packanweisungen, eindeutige Etikettierung und gut lesbare Markierungen. In der Lagerung sollten klimatische Einflüsse (Temperatur, relative Luftfeuchte) berücksichtigt werden, um Maßhaltigkeit und Festigkeit zu sichern. Ergänzende Maßnahmen der Ladeeinheitensicherung – etwa Zwischenlagen, Kantenschutzprofile, Antirutschkomponenten oder Umreifung – erhöhen die Transportsicherheit, ohne die sortenreine Trennung zu beeinträchtigen.

Nachhaltigkeit und Kreislaufführung

Mehrstückverpackungen können rohstoffschonend ausgelegt werden, wenn Leerraum minimiert und Monomateriallösungen bevorzugt werden. Sortenreinheit erleichtert die Rückführung in den Faserstoffkreislauf. Vermeidet man unnötige Verbunde, bleiben Demontage und Entsorgung einfach. Durch hohe Packdichte sinken Transportvolumina; wiederverwendbare Einsätze können die Gesamtkosten über den Lebenszyklus senken, sofern Reinigung, Rücklauf und Reststoffmanagement sauber geregelt sind. Darüber hinaus tragen geringe Grammaturen bei gleicher Funktion, der Einsatz von Recyclingfasern und der Verzicht auf schwer trennbare Beschichtungen zu einer besseren Kreislauffähigkeit und einer transparenten Ökobilanz bei.

Vor- und Nachteile von Mehrstückverpackung

Mehrstückverpackungen bieten zahlreiche Stärken: Sie erhöhen die Flächennutzung, reduzieren Transport- und Lageraufwände und verbessern die Transportsicherheit. Strukturierte Einsätze verhindern Kontakt- und Reibschäden, standardisierte Gebinde vereinfachen Abläufe. Zudem ermöglichen modulare Konzepte eine Anpassung an Produktvarianten. Auf der anderen Seite erfordern komplexe Aufbauten eine sorgfältige Entwicklung, können höhere Werkzeug- oder Einrichtungskosten verursachen und stellen höhere Anforderungen an Schulung und Prozessdisziplin. Je nach Materialmix entstehen Herausforderungen beim Recycling, insbesondere wenn Polster, Folien oder funktionale Beschichtungen eingesetzt werden. In solchen Fällen helfen klare Trennkonzepte, eindeutige Markierungen und ein geplanter Rückführungsprozess.

• Vorteile: Bessere Packdichte, definierte Fixierung, reduzierte Beschädigungen, klare Kommissionierlogik, reproduzierbare Prozesse.
• Nachteile: Höhere Komplexität, möglicher Mehraufwand in der Konstruktion, Anfälligkeit für Handhabungsfehler bei falscher Anwendung, potenziell aufwendigere Entsorgung bei Mehrmaterialsystemen.
• Abwägung: Wirtschaftlichkeit, Funktion und Kreislauffähigkeit sollten ganzheitlich betrachtet und anhand realer Belastungsfälle validiert werden.

Qualitätssicherung und Validierung

• Bemusterung unter realistischen Einsatzbedingungen (Handling, Stapelung, Transportprofil).
• Regelmäßige Maß- und Funktionsprüfungen, insbesondere an Gefachen, Steck- und Klebeverbindungen.
• Belastungstests (z. B. Stauch- und Fallprüfungen) mit repräsentativen Füllgütern.
• Dokumentierte Packanweisungen, eindeutige Kennzeichnung und Schulung des Personals.
• Laufende Optimierung bei Produktänderungen, Losgrößenwechseln oder geänderten Logistikwegen.
• Stichproben und statistische Prozesskontrolle zur Überwachung von Maßhaltigkeit, Rilltiefe und Verklebungen über die Serie.

Maße, Toleranzen und Packmuster

Für die Auslegung von Mehrstückverpackungen sind präzise Abmessungen, definierte Toleranzen und ein stimmiges Packmuster entscheidend. Fertigungstoleranzen der Wellpappe, die Rill- und Stanzgenauigkeit sowie klimatische Einflüsse wirken unmittelbar auf die Passung von Gefachen und Einlagen. Sinnvoll sind eindeutige Referenzkanten, großzügige, aber kontrollierte Einlege- und Entnahmespiele sowie klar definierte Lastpfade beim Stapeln. Ein konsistenter Bezug zu Ladehilfsmitteln (z. B. Palettenabmessungen) und zur Ladeeinheit optimiert die Flächennutzung und reduziert Transportrisiken.

Technische Kennwerte und Prüfprofile

Relevante Kennwerte für Wellpappverpackungen sind unter anderem Kantenstauchwiderstand (ECT), Berstfestigkeit, Flachstauchwiderstand und Box Compression Test (BCT) auf Ebene der fertigen Gebinde. Ergänzende Prüfprofile wie Schwingungs-, Kipp- und Stapeldrucktests bilden reale Belastungen ab. Die Kombination aus konstruktiver Auslegung, Materialkennwerten und definierten Prüfplänen stellt sicher, dass Mehrstückverpackungen ihre Funktionen über den gesamten Prozessweg zuverlässig erfüllen.

Zusammenfassung:

• Mehrstückverpackungen sind speziell gestaltete Behälter, die dazu dienen, mehrere Einheiten eines Produkts effizient und sicher zu lagern und zu transportieren.
• Im Kontext von Wellpappverpackungen bieten sie eine herausragende Möglichkeit, physische Schäden bei der Beförderung zu minimieren und gleichzeitig die Kosteneffizienz durch die Bündelung mehrerer Produkte zu erhöhen.
• Mit ihrer stabilen Konstruktion helfen Mehrstückverpackungen aus Wellpappe, den sicheren Versand von Produkteinheiten zu gewährleisten, indem sie Lager- und Verpackungsraum optimal nutzen und die Handhabung erleichtern.
• Die Auslegung berücksichtigt Schutzbedarf, Packdichte, Prozessfähigkeit, Stapel- und Kippstabilität sowie eine klare Kennzeichnung für sichere Abläufe.
• Eine sorgfältige Herstellung mit passgenauen Gefachen, Rillungen und Stanzungen sowie validierte Packmuster sind zentrale Erfolgsfaktoren.
• Nachhaltige, sortenreine Konzepte mit reduziertem Leerraum verbessern Kreislaufführung und Ressourceneinsatz über die gesamte Lieferkette hinweg.
• Erweiterte Qualitätssicherung mit definierten Prüfprofilen, statistischer Überwachung und eindeutigen Packanweisungen festigt Prozessstabilität und verringert Reklamationsrisiken.