Qualitätsüberprüfung

Die Qualitätsüberprüfung ist ein entscheidender Prozess in der Herstellung von Wellpappe und Wellpappenprodukten. Ohne diese ist es kaum vorstellbar, eine gleichbleibend hohe Güte und Stabilität dieser Produkte zu gewährleisten. Sie begleitet die gesamte Wertschöpfungskette vom Wareneingang über Inprozesskontrollen bis zur Endprüfung und Freigabe. Im Mittelpunkt stehen reproduzierbare mechanische Kennwerte, Maßhaltigkeit, Funktionsmerkmale (zum Beispiel Rillbarkeit, Klebung und Planlage) sowie die Überwachung von Umwelteinflüssen wie Temperatur und relativer Luftfeuchte. Eine konsequente, dokumentierte Qualitätsüberprüfung reduziert Ausschuss, stabilisiert Prozesse und schafft verlässliche Grundlagen für Verpackungsanwendungen mit definierten Leistungsanforderungen. Sie fußt auf normkonformen Prüfverfahren, sauberer Probenvorbereitung, verlässlicher Datenerfassung und lückenloser Rückverfolgbarkeit. Richtig umgesetzt, unterstützt sie eine robuste Prozessführung, minimiert Reklamationsrisiken und verbessert die Ressourceneffizienz in der Verpackungsfertigung.

Definition: Was versteht man unter Qualitätsüberprüfung?

Mit der Qualitätsüberprüfung wird die systematische, dokumentierte Untersuchung und Bewertung von Fertigungsprozessen und Produkten bezeichnet. Ziel ist es, die Einhaltung vorgegebener Standards, Spezifikationen und Grenzwerte nachweisbar sicherzustellen. In der Wellpappindustrie, in welcher ein hoher Grad an Festigkeit, Formstabilität und Funktionssicherheit gefordert wird, ist dieser Vorgang von zentraler Bedeutung. Neben der Prüfung fertiger Erzeugnisse umfasst die Qualitätsüberprüfung stets auch präventive Maßnahmen (zum Beispiel Prüfplanung, Schulung, Prüfmittelmanagement) und die Bewertung der Prozessfähigkeit. Sie grenzt sich dabei von reiner Endkontrolle ab, indem sie über vorbeugende Lenkungsmaßnahmen, statistische Prozesslenkung und kontinuierliche Verbesserung die Stabilität der gesamten Prozesskette stärkt.

Typische Zielsetzungen einer Qualitätsüberprüfung sind unter anderem:

• Konformität mit Materialspezifikationen (zum Beispiel Papierqualitäten, Grammatur, Feuchtegehalt) und Produktanforderungen.
• Prozessstabilität durch Überwachung kritischer Parameter wie Leimauftrag, Temperatur, Bahnspannung und Rilltiefe.
• Nachweis der Eignung für Transport- und Lagerbedingungen mittels definierter Prüfungen und klimatischer Konditionierung.
• Rückverfolgbarkeit über Chargenkennzeichnung, Prüfberichte und eindeutige Freigabedokumente.
• Risikominimierung durch frühzeitige Erkennung von Trends, Ausreißern und systematischen Fehlern sowie konsequente Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen.
• Ressourceneffizienz durch Reduktion von Nacharbeit, Ausschuss und Stillständen entlang der Prozesskette.

Prozesse und Methoden der Qualitätssicherung bei Wellpappe

In der Produktion von Wellpappe gibt es unterschiedliche Methoden und Instrumente für eine effektive Qualitätsüberprüfung. Dazu zählen die Rohstoffanalyse, die Überwachung von Fertigungsprozessen und die Endkontrolle des fertigen Produkts. Hierbei stehen Parameter wie die Dicke der Pappe, Grammatur, Feuchtegehalt, Ebenheit, das Gewicht und die Festigkeit im Vordergrund. Für die Prüfung werden sowohl manuelle als auch automatisierte Verfahren eingesetzt: von der visuellen Inspektion über Inline-Sensorik und Kamerasysteme bis hin zu hochtechnologischen Mess- und Prüfsystemen. Ergänzend sorgen Prüfpläne, Stichprobenregelungen und klare Freigabekriterien für ein konsistentes Vorgehen. Digitale Auswertung, statistische Prozesslenkung (Regelkarten) und sinnvolle Alarmgrenzen (zum Beispiel auf Basis Cp/Cpk) unterstützen eine vorausschauende Steuerung mit geringerer Fehlerrate.

Wareneingangsprüfung

Zu Beginn werden Papiere (Decken- und Wellenpapiere) und Hilfsstoffe (zum Beispiel Klebstoffe) geprüft. Typische Merkmale sind Grammatur, Feuchtegehalt, Oberfläche, Reiß- und Zugfestigkeit der Papiere sowie Viskosität und Festigkeit des Klebstoffsystems. Nichtkonforme Chargen werden gesperrt oder unter Vorbehalt verarbeitet. Ergänzend werden Lieferdokumente und Prüfzeugnisse validiert, AQL-basierte Stichproben angewendet und Sperr-/Freigabeworkflows nachvollziehbar dokumentiert, um einheitliche Qualitätsniveaus ab dem Wareneingang sicherzustellen.

Inprozesskontrolle

Während der Wellpappenherstellung werden kritische Prozessparameter überwacht: Leimauftrag und -temperatur, Wellenbildung, Verklebung der Lagen, Planlage, Rill- und Schneidqualität sowie Bahnlauf. Inline-Messungen (zum Beispiel Dickenmessung, Temperatur) und Stichproben entlasten die Endprüfung und erhöhen die Prozesssicherheit. Regelkarten, Trendanalysen, definierte Rüstfreigaben sowie standardisierte Eingriffsgrenzen sichern eine zügige Reaktion auf Abweichungen und verbessern die Wiederholbarkeit von Aufträgen.

Endprüfung des fertigen Produkts

Die mechanische Leistungsfähigkeit wird über standardisierte Testverfahren ermittelt. Wichtige Beispiele sind:

• ECT (Edge Crush Test) zur Bestimmung des Kantenstauchwiderstands von Wellpappkartonagen.
• BCT (Box Crush Test) zur Ermittlung der Stapeldruckfestigkeit einer aufgebauten Schachtel.
• FCT (Flat Crush Test) zur Bewertung des Flachstauchwiderstands, insbesondere für die Welle.
• RCT (Ring Crush Test) als Indikator für die Druckfestigkeit der verwendeten Papiere.
• Berstfestigkeit, Durchstoßarbeit und Klebestellenfestigkeit (Pin Adhesion) für zusätzliche Sicherheitsreserven.
• Cobb-Test zur Beurteilung der Wasseraufnahme und Oberflächenleistung.
• SCT (Short-Span Compression Test) zur Ermittlung der Kurzspanndruckfestigkeit der Papiere und als Ergänzung zum RCT.
• Biegeprüfung (zum Beispiel 3-/4-Punkt) zur Bewertung der Biegesteifigkeit und Rückfederungseigenschaften.
• Oberflächen- und Faserverbundtests (zum Beispiel Scott-Bond) zur Beurteilung der Verbundfestigkeit und Verarbeitungsrobustheit.

Ergänzend werden funktionale Merkmale geprüft, darunter Rill- und Falteigenschaften, Maßhaltigkeit, Perforationsqualität, saubere Schnittkanten, Kennzeichnung und visuelle Fehlerfreiheit. Für Verpackungssysteme können zusätzlich transportsimulative Prüfungen (zum Beispiel Fall-, Schwingungs- und Klimazyklusprüfungen) eingesetzt werden, um die Eignung für reale Logistikszenarien zu validieren.

Konditionierung und Klimaeinfluss

Da Wellpappe hygroskopisch ist, erfolgt die Probenkonditionierung üblicherweise bei definiertem Klima (häufig 23 °C/50 % r. F.). Prüf- und Grenzwerte sind stets im Kontext der Klimabedingungen zu interpretieren, da Feuchtegehalt wesentlichen Einfluss auf Stauch- und Biegeeigenschaften hat. Je nach Anwendungsfall können alternative Standardklimata (zum Beispiel 20 °C/65 % r. F.) oder zyklische Klimaprofile erforderlich sein. Wichtig sind ausreichende Akklimatisierungszeiten, dokumentierte Klimastabilität und die eindeutige Kennzeichnung der geprüften Zustände.

Prüfmittelmanagement und Dokumentation

Mess- und Prüfgeräte werden regelmäßig kalibriert und auf Eignung überwacht. Alle Ergebnisse (Ist-Werte, Grenzwerte, Freigaben, Sperrungen) werden rückverfolgbar dokumentiert, um Trends zu erkennen, Korrekturmaßnahmen zu steuern und Nachweise gegenüber Kundenvorgaben oder Normen zu erbringen. Ergänzend erhöhen Prüfmittelfähigkeitsnachweise (zum Beispiel Wiederhol- und Vergleichbarkeitsstudien), Kalibriersiegel, digitale Audit-Trails und standardisierte Prüfprotokolle die Verlässlichkeit. Einheitliche Benennungen, Versionierungen von Prüfanweisungen und zentrale Dokumentlenkung unterstützen die Konsistenz der Ergebnisse.

Im Zusammenhang mit Spezifikationen sind Maßhaltigkeit und Toleranzen elementar. Weiterführende Erläuterungen zu praxisgerechten Abmessungen und zulässigen Toleranzen unterstützen die eindeutige, prüfbare Definition von Längen, Breiten, Höhen und Rillpositionen. Ebenso wichtig sind Referenzkanten, Innen- vs. Außenmaß, Rillschema, Abzugswerte sowie eindeutige Zeichnungen mit Toleranzfeldern.

Obliegende Verantwortlichkeiten und Rollen innerhalb der Qualitätsüberprüfung

Die Funktion der Qualitätsüberprüfung liegt üblicherweise in den Händen spezialisierter Kontrolleure innerhalb des Unternehmens. Ihre Aufgabe besteht darin, die Produktion von Wellpappe auf mögliche Fehler hin zu analysieren und zu gewährleisten, dass die Erzeugnisse den vorgegebenen Standards entsprechen. Auch die Einführung neuer Produktionsprozesse oder Maschinenunterhaltung fallen unter ihre Verantwortung. Es handelt sich somit um eine bedeutende Position, die einen wesentlichen Anteil an der Endqualität der Produkte hat. Eine klare Kompetenzmatrix, regelmäßige Unterweisungen und dokumentierte Stellvertreterregelungen unterstützen die Wirksamkeit der Verantwortlichkeiten.

Ergänzend dazu sind Rollen klar definiert:

• Qualitätsmanagement legt Prüfpläne, Spezifikationen, Eskalationsstufen und Lenkungsmaßnahmen fest und bewertet Reklamationen.
• Linienverantwortliche überwachen Prozessparameter, leiten Sofortmaßnahmen ein und dokumentieren Abweichungen.
• Prüfpersonal führt Wareneingangs-, Inprozess- und Endprüfungen durch, bewertet Grenzmuster und stellt Rückverfolgbarkeit sicher.
• Interne Audits stellen die Wirksamkeit der Abläufe sicher und leiten Verbesserungen ein.

Schulung, Vier-Augen-Prinzip, eindeutige Prüfanweisungen und regelmäßig geprüfte Grenzmuster sind wesentliche Bausteine zur Vermeidung von Fehlentscheidungen. Für eine strukturierte Reklamationsbearbeitung haben sich standardisierte Vorgehensweisen (zum Beispiel Ursachenanalyse mit 5-Why oder Ishikawa-Diagramm) bewährt.

Vorteile und Nachteile der Qualitätsüberprüfung

Zu den offensichtlichen Vorteilen der Qualitätsüberprüfung bei Wellpappe gehören die Erzeugung von produktspezifischer Konsistenz und der Erhalt hoher Qualitätsstandards. Dies trägt zur allgemeinen Kundenzufriedenheit und einem positiven Unternehmensimage bei. Auch kann durch konstante Qualität vermieden werden, dass sich Fehlproduktionen häufen, die zu erhöhten Kosten führen würden. Zudem ermöglicht die systematische Bewertung eine frühzeitige Erkennung von Trends (zum Beispiel Abfall der ECT-Werte) und das Einleiten von Korrekturmaßnahmen, bevor es zu Reklamationen kommt. Stabilere Prozesse erleichtern außerdem die Planung, reduzieren Nacharbeit und sichern Lieferfähigkeit. Kennzahlen wie PPM-Quote, First-Pass-Yield und Termintreue werden messbar verbessert, wenn Prüf- und Freigabekriterien konsistent angewendet werden.

Aber dieser Prozess hat auch Nachteile. Hierzu zählen unter anderem der zusätzliche Arbeitsaufwand und die damit zusammenhängenden Kosten. Messunsicherheiten und falsch gesetzte Grenzwerte können zu unnötigen Sperrungen oder unentdeckten Abweichungen führen. Des Weiteren würde eine übermäßige Prüfung den Herstellungsprozess möglicherweise verlangsamen. Daher ist es essenziell, ein Gleichgewicht zwischen gründlicher Kontrolle und effektiven Arbeitsabläufen zu finden. Eine risikobasierte Prüfplanung mit sinnvoller Stichprobentiefe, klaren Prüfintervallen und Priorisierung kritischer Merkmale ist dafür hilfreich. Ebenso wichtig sind kontinuierliche Reviews der Grenzwerte auf Basis von Prozessfähigkeit und Praxiseinsatz, um Über- oder Unterprüfung zu vermeiden.

Praktische Umsetzung: Prüfplanung, Stichproben und Maßnahmen

Eine praxistaugliche Qualitätsüberprüfung folgt einem strukturierten Ablauf:

1. Anforderungen klären: Nutzlast, Stapelbelastung, Transportweg, klimatische Bedingungen und Funktionsmerkmale definieren.
2. Prüfplan erstellen: Prüfmerkmale (mechanisch, optisch, funktional), Prüffrequenzen, Stichprobenumfang, Grenzwerte und Freigabekriterien festlegen.
3. Spezifikation dokumentieren: inklusive Materialaufbau, Rillbild, Klebung, Abmessungen, Toleranzen, Konditionierung und Kennzeichnung.
4. Erstmuster/Freigabe: referenzierte Muster und Grenzmuster festlegen sowie Vergleichsprüfungen dokumentieren.
5. Laufende Überwachung: Inprozesskontrollen, Trendanalysen und regelmäßige Prüfmittelfähigkeitsnachweise durchführen.
6. Abweichungen managen: Sofortmaßnahmen, Ursachenanalyse, Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen definieren und Wirksamkeit prüfen.
7. Datennutzung: Statistische Auswertung, Regelkarteneinsatz, Lessons Learned und Aktualisierung von Prüfplänen auf Basis realer Ergebnisse.
8. Lieferanten einbinden: Rückmeldungen, Audits und gemeinsame Verbesserungen etablieren, um Eingangsstreuungen zu reduzieren.
9. Dokumentation sichern: Versionierte Prüfanweisungen, nachvollziehbare Freigaben und archivierte Prüfberichte für die Rückverfolgbarkeit.

Häufige Fehlerquellen und Prävention

• Feuchteschwankungen: führen zu reduzierten Stauchwerten; Abhilfe: klimatisierte Lagerung und definierte Konditionierung.
• Unzureichender Leimauftrag: verursacht Delamination; Abhilfe: Prozessfenster für Temperatur und Viskosität einhalten.
• Unpassende Rilltiefe oder stumpfe Werkzeuge: begünstigen Risse; Abhilfe: regelmäßige Werkzeugpflege, Musterabzug prüfen.
• Planlageprobleme und Verzug: beeinträchtigen Verarbeitung; Abhilfe: Bahnspannung, Feuchteprofil und Trocknung ausbalancieren.
• Perforationsqualität ungleichmäßig: erschwert definiertes Aufreißen; Abhilfe: Prüfmuster vergleichen und Schneid-/Perforationsparameter justieren.
• Maßabweichungen: führen zu Passungsproblemen; Abhilfe: regelmäßige Maßprüfungen und Toleranzüberwachung.
• Papierchargenstreuung: verursacht schwankende ECT-/BCT-Ergebnisse; Abhilfe: Lieferantenbewertung, Eingangsprüfung und Sortenfreigabe.
• Gratbildung an Schnittkanten: stört Weiterverarbeitung; Abhilfe: Messerwechselintervalle und Schnittparameter optimieren.
• Falsche Rillrichtung: beeinträchtigt Falzbarkeit; Abhilfe: eindeutige Spezifikation und Musterabgleich vor Produktionsstart.
• Verschmierende Kennzeichnungen: führen zu Identifikationsproblemen; Abhilfe: Tinten-/Trocknungsparameter anpassen und Probeläufe dokumentieren.

Statistische Auswertung und Kennzahlen

Zur Bewertung der Wirksamkeit der Qualitätsüberprüfung dienen aussagekräftige Kennzahlen und Analysen. Dazu zählen Prozessfähigkeitsindizes, Ausfallraten, Trendverläufe von Stauchwerten, Reklamationsquoten und Durchlaufzeiten. Regelmäßige Management-Reviews, Ursachenanalysen bei Grenzwertverletzungen und die Pflege eines Maßnahmen-Backlogs fördern eine nachhaltige Verbesserung. Visualisierte Dashboards und Regelkarten helfen, Abweichungen frühzeitig zu erkennen und faktenbasiert gegenzusteuern.

Praxisbeispiele und Korrelationen

In der Praxis wird der ECT-Wert häufig genutzt, um in Kombination mit geometrischen Verpackungsdaten die zu erwartende BCT-Stapelfestigkeit abzuschätzen. Dabei ist die Qualität der Kanten (Schnitt, Rillung) und die Orientierung der Probekörper (Maschinen- und Querrichtung) maßgeblich. Klimatische Einflüsse und Alterung werden über Konditionierung oder Sicherheitszuschläge berücksichtigt. Für feuchtebelastete Anwendungen sind zusätzlich Oberflächenbehandlungen und angepasste Materialaufbauten zu prüfen, um die geforderten Leistungsreserven zuverlässig zu erreichen.

Zusammenfassung:

• Die Qualitätsüberprüfung ist ein wichtiger Prozess in der Herstellung von Verpackungen, insbesondere von Wellpappe, um ihre Haltbarkeit und Leistungsfähigkeit sicherzustellen.
• Es geht dabei um Testverfahren wie den ECT-Test (Edge Crush Test) oder den BCT-Test (Box Crush Test), die prüfen, wie viel Druck die Wellpappe aushalten kann, was für die Güte der Verpackung entscheidend ist.
• Zudem spielt die Prüfung auf Qualitätsstandards und Zertifizierungen eine große Rolle für Unternehmen, um sicherzustellen, dass die Wellpappverpackungen den vorgegebenen Standards entsprechen und die gelieferten Produkte sicher und schadensfrei ankommen.
• Ein strukturiertes System aus Wareneingangsprüfung, Inprozesskontrolle, Endprüfung, dokumentierten Spezifikationen und geeigneter Prüfmittelüberwachung bildet die Grundlage für stabile Ergebnisse.
• Risikobasierte Prüfpläne mit klaren Grenzwerten und definierter Konditionierung helfen, Aufwand und Nutzen in ein ausgewogenes Verhältnis zu bringen.
• Zusätzliche transportsimulative Prüfungen und statistische Auswertungen stärken die Aussagekraft der Ergebnisse und erhöhen die Prozesssicherheit.
• Klare Verantwortlichkeiten, geschulte Mitarbeitende und eine lückenlose Dokumentation sichern die Wiederholbarkeit und Nachvollziehbarkeit der Qualitätsüberprüfung.