Auftragsgröße

In der Wellpappenindustrie stellt das Konzept der Bestellquantität einen entscheidenden Faktor dar. Es betrifft Hersteller und Zulieferer ebenso wie die Abnehmer, die ihre Produkte in Wellpapp-Verpackungen sicher an Endverbraucher und Fachhändler versenden möchten. Im Speziellen hat das Volumen einer Bestellung direkten Einfluss auf Kosten, Fertigungsprozesse, Qualitätsabsicherung und das übergreifende Lieferkettenmanagement entlang aller Wertschöpfungsstufen.

Die richtige Auftragsgröße steuert Materialeinsatz, Rüstaufwand, Maschinenbelegung und Ausbringung pro Schicht. Sie beeinflusst außerdem Liefertermintreue, Ausschussquoten und die wirtschaftliche Nutzung von Druck- und Stanzwerkzeugen. In der Praxis werden Aufträge häufig gebündelt, um Formatwechsel zu reduzieren, oder bewusst segmentiert, um Varianten flexibel und bedarfsgerecht abzudecken. Zusätzlich spielen Palettierkonzepte, Lagenbilder, Bündelgrößen und Packeinheiten eine Rolle, da sie die interne Logistik, Kommissionierung und die Transportauslastung maßgeblich bestimmen.

Neben unmittelbaren Produktionskosten berührt die Auftragsmenge strategische Entscheidungen: Rahmenverträge mit Einzelabrufen, Mindestabnahmemengen, saisonale Nachfragespitzen und Forecast-Qualität wirken direkt auf die Planung von Beständen, Kapazitäten und Transporten. Ebenso relevant sind Materialverfügbarkeiten (Papierqualitäten, Wellenkombinationen), Servicegradziele sowie Nachhaltigkeitsanforderungen, die beispielsweise die Minimierung von Einrichtverlusten und die Reduktion von Makulatur begünstigen.

Definition: Was versteht man unter Auftragsgröße?

Die Auftragsgröße, auch als Losgröße oder Bestellmenge bezeichnet, beschreibt die Menge an Wellpapp-Verpackungen, die in einem einzigen Produktionslauf gefertigt oder von einem Unternehmen in einem Auftrag bestellt wird. Diese zentrale Planungsgröße beeinflusst zahlreiche Bereiche eines Unternehmens, einschließlich der Produktionsplanung, des Einkaufs, des Lagermanagements und der Logistik, und sie verbindet operative Abläufe mit dispositiven und taktischen Entscheidungen.

Zur Auftragsgröße zählen in der Praxis nicht nur die Stückzahl, sondern auch Spezifikationen wie Wellenart, Materialqualitäten, Formate, Druckvarianten und Konfektionierung. Ebenso fließen typischerweise Sicherheitszuschläge (zur Abdeckung von Ausschuss und Einrichtverlusten) sowie Verpackungseinheiten pro Palette oder Bund ein. In vielen Betrieben werden zusätzlich maximal zulässige Chargengrößen, Serienlängen und Freigabelose definiert, um Qualitätssicherung, Rückverfolgbarkeit und Prüfintervalle eindeutig zu regeln.

• Operative Sicht: Anzahl der Einheiten je Fertigungs- oder Kommissionierlos, unter Berücksichtigung von Rüstzeiten, Takt und Durchlaufzeit.
• Dispositionelle Sicht: Bestellmenge je Abruf, Wiederbeschaffungspunkt und Sicherheitsbestand innerhalb des Planungszyklus.
• Vertragliche Sicht: Rahmenaufträge mit definierten Gesamtkontingenten, die in Teilmengen über einen Zeitraum abgerufen werden.
• Qualitätssicht: Prüflose, Freigabekriterien, Stichprobenumfang und Rückverfolgbarkeit je Los für konsistente Güte.
• Nachhaltigkeitssicht: Minimierung von Einrichtmakulatur, energieeffiziente Serienlängen und optimale Materialausbeute.

Gebräuchliche Grenzwerte sind Mindestlosgrößen (technisch oder wirtschaftlich motiviert) sowie Obergrenzen, etwa durch verfügbare Lagerflächen, maximale Palettenanzahl pro Sendung oder Höchstgewichte pro Ladungsträger. Zusätzlich können Verpackungsnormen, interne Handlingrichtlinien oder Kundenvorgaben (z. B. maximale Bundhöhen) die Ausgestaltung begrenzen.

Bedeutung der Auftragsgröße in der Wellpappe-Industrie

Auftragsgrößen sind in der Wellpappe-Industrie von fundamentaler Wichtigkeit. Sie wirken sich unter anderem auf Produktionskosten, Lagerkapazitäten, Qualitätsstabilität und das Lieferkettenmanagement aus. Eine überlegte Bestimmung der Auftragsgröße kann die Wirtschaftlichkeit verbessern, die Prozesssicherheit erhöhen und den Materialfluss harmonisieren.

Wesentliche Kostenbestandteile sind Rüstkosten pro Auftrag, variable Fertigungskosten pro Einheit, Lagerhaltungs- und Handlingskosten pro Zeit sowie potenzielle Fehlmengenkosten bei Unterdeckung. Darüber hinaus beeinflusst die gewählte Menge den Servicegrad, die Liefertreue, die OEE-relevanten Kennzahlen (z. B. Rüstanteil) und die Reaktionsfähigkeit bei kurzfristigen Bedarfsänderungen. In volatilen Märkten erhöht eine bedarfsgerechte Losplanung die Planbarkeit von Papierzuführungen und die Verfügbarkeit kritischer Werkzeuge.

In integrierten Planungen werden Auftragsgrößen mit Kapazitätsplanung, Tourenplanung und Packmittelmanagement abgestimmt, um Transporte, Palettierung und innerbetriebliche Materialflüsse effizient zu gestalten. Eine enge Verzahnung mit ERP/MES-Systemen, rollierenden Prognosen und EDI-Abrufen reduziert Planungsunsicherheiten und unterstützt stabile, belastbare Lieferketten.

Kennzahlen und Metriken zur Bewertung der Auftragsgröße

Zur objektiven Beurteilung der Auftragsgröße werden Kennzahlen genutzt, die Kosten, Leistung und Versorgungssicherheit abbilden. Sie erleichtern den Abgleich zwischen Flexibilität und Effizienz.

• Rüstanteil und Rüstkostenquote je Produktionsschicht.
• Durchlaufzeit, Warteschlangenanteil und Termintreue (OTIF).
• Servicegrad und Fehlmengenkosten bei Bedarfsabweichungen.
• Lagerumschlag, durchschnittlicher Bestand und Flächenbedarf.
• Materialausbeute, Einrichtmakulatur und Ausschussquote.
• Transportauslastung (Paletten pro Fahrzeug, Füllgrade) und Handlingfrequenz.
• Kapitalbindungskosten und Obsoleszenzrisiko bei Designwechseln.

Faktoren, die die Auftragsgröße beeinflussen

Verschiedene Aspekte fließen in die Entscheidung für eine bestimmte Auftragsgröße ein. Dazu gehören Produktionskosten, Lagerkapazitäten und erforderliche Lieferzeit. Aber auch der Bedarf des Marktes und die Flexibilität des Herstellers spielen eine entscheidende Rolle. Ergänzend wirken Richtlinien zu Qualität, Nachhaltigkeit und Verpackungsnormen auf die praktikablen Losgrößen ein.

• Nachfrageprofil: Volatilität, Saisonalität, Prognosegüte und Kundenserviceanforderungen (z. B. Lieferfenster).
• Rüstaufwand: Wechsel von Papiersorten, Wellenkombinationen, Druckklischees und Stanzwerkzeugen.
• Prozessparameter: Maschinenleistung, Ausschussquoten beim Einrichten, Mindestlaufzeiten und wirtschaftliche Bahnbreiten.
• Material- und Einkaufskonditionen: Preisstaffeln, Mindestabnahmemengen und Wiederbeschaffungszeiten.
• Bestandsziele: Sicherheitsbestände, Wiederbeschaffungspunkte und verfügbare Flächen im Lager.
• Logistik: Packeinheiten je Palette, Ladeauslastung, Umlaufverpackungen und Handlingaufwand.
• Qualität und Varianten: Designwechsel, Druckbilder, kundenspezifische Zuschnitte und Konfektionierung.
• Finanzielle Aspekte: Kapitalbindung, Zins- und Raumkosten, Risiko von Obsoleszenz bei Designänderungen.
• IT-Integration: Datenqualität in ERP/MES, EDI-Abrufe, Terminabstimmung mit Speditionen und Tourenplanung.
• Nachhaltigkeit: Energie- und Materialeffizienz, Reduktion von Makulatur und Transporte mit hoher Auslastung.

Branchenspezifische Besonderheiten in der Wellpappe

Die Kombination aus Wellenarten (z. B. E-, B-, C- oder BC-Welle), Bedruckverfahren (Flexo, Offset, Digital) und Stanztechnologien (Rotations- oder Flachbettstanzen) prägt die optimale Auftragsgröße. Serienlängen werden oft an Werkzeugwechsel, Klischeewechsel und wirtschaftliche Bahnbreiten gekoppelt. Auch Klebe- und Faltprozesse, Feuchte- und Klimabedingungen sowie geforderte Stapelstabilität beeinflussen, wie groß ein Los zweckmäßig geplant werden kann.

Vor- und Nachteile von Auftragsgröße

Die Wahl der optimalen Auftragsgröße bringt sowohl Vor- als auch Nachteile mit sich. Durch große Auftragsgrößen können Wirtschaftlichkeitsvorteile erzielt werden, da die Stückkosten gesenkt werden. Gleichzeitig steigen jedoch die Anforderungen an Lagerkapazitäten sowie an das Kapitalbindungspotential, was mögliche Risiken birgt. Kleine Auftragsgrößen stehen für eine hohe Flexibilität, sowohl in Bezug auf die Nachfrage als auch die gestalterischen Möglichkeiten. Hierbei sind allerdings die Stückkosten tendenziell höher. Es ist stets eine Balance herzustellen, die die Bedürfnisse des Unternehmens und seine strategischen Ziele berücksichtigt.

• Vorteile großer Lose: niedrigere Rüstkosten pro Einheit, bessere Maschinenauslastung, vereinfachte Disposition.
• Nachteile großer Lose: höhere Bestände, längere Reaktionszeiten, Risiko von Überalterung bei Design- oder Bedarfsänderungen.
• Vorteile kleiner Lose: höhere Flexibilität, schnellere Anpassung an Kundenwünsche, geringere Kapitalbindung.
• Nachteile kleiner Lose: häufigere Rüstvorgänge, höhere Stückkosten, potenziell komplexere Terminplanung.
• Hybride Ansätze: Grundlast in größeren Losen, Varianten und Aktionsartikel in kleineren, rollierenden Losen.

Methoden zur Ermittlung der optimalen Auftragsgröße

In der Praxis kommen heuristische Regeln und analytische Verfahren zum Einsatz. Klassisch ist die Andler-Formel (Economic Order Quantity), die Rüstkosten je Auftrag, jährlichen Bedarf und Bestandskosten je Einheit berücksichtigt, um eine kostenseitige Balance zwischen Bestell- und Lagerhaltungskosten herzustellen. Ergänzend werden Simulationen, ABC/XYZ-Analysen und Servicegradmodelle genutzt. Für dynamische Bedarfe sind Verfahren wie Wagner-Whitin, Silver-Meal oder Part-Period-Balancing verbreitet; Preisstaffeln lassen sich mit erweiterten EOQ-Varianten berücksichtigen.

Wichtig sind Anwendungsgrenzen: Kapazitätsrestriktionen, Mindestlaufzeiten, variable Rüstzeiten, Mengennachlässe, Rahmenaufträge und Unsicherheit in Bedarf sowie Wiederbeschaffungszeit erfordern oft angepasste, praxisnahe Verfahren. In der Wellpappe sind zudem Einrichtmakulatur, wirtschaftliche Bahnbreiten und Werkzeugverfügbarkeiten als realitätsnahe Nebenbedingungen zu modellieren.

Ausführliche Hinweise zur Losgrößenoptimierung in der Wellpappenproduktion und deren Einfluss auf Kosten, Bestände und Servicegrade

Beispielrechnung (vereinfachtes Szenario)

• Jahresbedarf: 120.000 Stück; Rüstkosten pro Auftrag: 240 €; Bestandskostenquote: 15 % p. a.; Herstellkosten je Einheit: 0,60 €.
• Ergebnis: Eine mittlere Auftragsgröße reduziert Rüstaufwand pro Stück und hält Lagerkosten im Rahmen; bei Nachfragepeaks können temporär kleinere Lose sinnvoll sein, um Lieferfähigkeit zu sichern.
• EOQ-Abschätzung: Haltekosten je Einheit und Jahr = 0,60 € × 0,15 = 0,09 €. Optimale Losgröße ≈ √(2 × 120.000 × 240 / 0,09) ≈ 25.300 Stück; daraus ergeben sich ca. 4,7 Aufträge/Jahr, ein durchschnittlicher Bestand von rund 12.650 Stück und annähernd ausgeglichene jährliche Rüst- und Lagerkosten.

Die Berechnung zeigt die grundsätzliche Balance zwischen Rüst- und Lagerhaltungskosten. In der Praxis sind Kapazitätsgrenzen, Mindestlaufweiten, verfügbare Palettenplätze und variantenspezifische Rüstzeiten zusätzlich zu prüfen und gegebenenfalls anzupassen.

Umsetzung in der Praxis

• Datenbasis prüfen: reale Rüstzeiten, Ausschuss beim Einrichten, Laufleistung, Nachfragemuster.
• Grenzwerte definieren: Mindestlosgrößen, maximale Bestände, Ziel-Servicegrad, maximale Durchlaufzeit.
• Variantenmanagement: Druckbilder bündeln, Formatfamilien bilden, Werkzeuge standardisieren.
• Planungsprozess: Regelmäßige Losgrößenüberprüfung, rollierende Forecasts, Abgleich mit Rahmenabrufen.
• Transparenz schaffen: Kosten je Auftrag und je Einheit ausweisen, Kapitalbindung und Flächennutzung bewerten.
• Logistikabstimmung: Palettiermuster und Ladeauslastung berücksichtigen, Umschlagshäufigkeit und Rampenkapazitäten einplanen.
• Qualitätssicherung: Prüflose und Freigabekriterien an Losgrößen koppeln, Rückverfolgbarkeit sichern.

Wechselwirkungen mit Logistik und Lager

Auftragsgrößen bestimmen Packeinheiten pro Palette, die Auslastung von Transportmitteln und die Handlingsfrequenz im Warenein- und -ausgang. Sie beeinflussen Wiederbeschaffungspunkte, Sicherheitsbestände und die Umlaufgeschwindigkeit. Eine abgestimmte Planung vermeidet Überbestände und Engpässe und unterstützt stabile Lieferketten. Zusätzlich wirkt die Losgröße auf Lagenbilder, Sicherungsarten (Umreifung, Stretch), Stellplatzbelegung und Routenplanung im Werksverkehr.

Risiken und Nebenwirkungen

Zu große Lose erhöhen das Risiko von Obsoleszenz bei Design- oder Normänderungen und binden Kapital. Zu kleine Lose führen zu häufigen Rüstungen, Terminengpässen und höheren Stückkosten. Qualitätsabweichungen wirken sich je nach Losgröße unterschiedlich aus: größere Lose vergrößern im Fehlerfall die betroffene Menge, kleinere Lose erhöhen Prüf- und Freigabeaufwände. Auch CO₂- und Energiekennzahlen können sich abhängig von der Losgröße verschieben, etwa durch häufigere Einrichtprozesse oder zusätzliche Transporte.

Häufige Praxisfehler und Hinweise

• Vernachlässigung von Einrichtmakulatur und Anfahrverlusten in der Kalkulation.
• Ignorieren von Lagerflächenrestriktionen und Palettenobergrenzen.
• Zu seltene Aktualisierung von Rüst- und Leistungsdaten aus der Produktion.
• Unzureichende Abstimmung zwischen Einkauf, Produktion, Qualität und Logistik.
• Fehlende Differenzierung nach ABC/XYZ-Klassifizierung und Variantenkomplexität.

Zusammenfassung:

• Die Auftragsgröße bezieht sich auf die Menge der Verpackungseinheiten, die ein Unternehmen bei einem Wellpappe-Produzenten bestellt. Dazu gehört die Stückzahl der Wellpappe-Verpackungen, die produziert werden sollen.
• In Bezug auf Verpackungen aus Wellpappe kann die Auftragsgröße variieren, abhängig von den individuellen Bedürfnissen und Anforderungen des bestellenden Unternehmens. Große Auftragsgrößen können beispielsweise günstigere Stückpreise ermöglichen.
• Die Ermittlung der idealen Auftragsgröße ist ein wichtiger Aspekt im Verpackungsmanagement, da sie Auswirkungen auf Lagerhaltungs- und Logistikkosten sowie auf die Produktivität des Verpackungsprozesses hat.
• Entscheidungsrelevant sind insbesondere Nachfrageprofil, Rüstaufwand, Bestandsziele, verfügbare Kapazitäten und wirtschaftliche Losgrenzen.
• Methodisch unterstützen analytische Ansätze und praxisnahe Heuristiken; Ergebnisse sollten regelmäßig mit realen Daten verifiziert und angepasst werden.
• Eine ausgewogene Auftragsgröße verbindet Kosteneffizienz mit Flexibilität und stabilen Lieferketten.
• Zusätzliche Erfolgsfaktoren sind saubere Stammdaten, abgestimmte Palettierkonzepte und eine enge Verzahnung von Produktion, Einkauf, Qualität und Logistik.