Farbcodierung

In der Welt der Wellpappverpackungen spielt die Farbcodierung eine entscheidende Rolle. Sie ermöglicht eine sofortige Identifizierung von Produktinformationen, ohne die Kartons öffnen zu müssen. Durch sie wird der Logistikprozess erheblich erleichtert und zeitsparend gestaltet. Zusätzlich unterstützt ein durchdachtes Farbschema die ergonomische Orientierung im Lager, fördert standardisierte Arbeitsabläufe und senkt die Fehlerquote entlang aller Prozessschritte – vom Wareneingang bis zur Auslieferung.

Als visuelles Leitsystem unterstützt die Farbcodierung die eindeutige Zuordnung von Warengruppen, Größenklassen und Prioritäten. Sie verbessert die Prozesssicherheit vom Wareneingang über die Kommissionierung bis zum Versand und reduziert Suchzeiten, Laufwege sowie Fehlgriffe. In Verbindung mit Barcodes, Klartextinformationen und Piktogrammen entsteht ein robustes Kennzeichnungssystem für die gesamte Wertschöpfungskette. Ergänzend lassen sich Pick-by-Color-Workflows, Zonenkonzepte und visuelle Kontrollen integrieren, wodurch Durchlaufzeiten und Bestandsgenauigkeit messbar stabilisiert werden.

Definition: Was versteht man unter Farbcodierung?

Unter Farbcodierung versteht man ein Farbsystem, das zum Zwecke der Produktkatalogisierung auf Wellpappenverpackungen angewendet wird. In einer Wellpappenfabrik dient die Farbcodierung dazu, verschiedene Informationen wie Produktart, Herkunft oder Destination auf einen Blick zu vermitteln. Die Farben stehen dabei nicht für Dekor, sondern besitzen eine explizite, definierte Bedeutung innerhalb eines vorgegebenen Schemas.

Im Kontext von Wellpappkartons umfasst eine Farbcodierung üblicherweise definierte Farbwerte (z. B. CMYK, Pantone oder RAL), klare Zuordnungstabellen (Schlüssel/Legenden) und festgelegte Platzierungen auf der Außenseite der Umverpackung. Sie unterscheidet sich von rein dekorativen Farbdrucken, da die Farben hier eine funktionale Bedeutung tragen. Ergänzend können Symbole, Ziffern oder kurze Klartexte die Farbinformation absichern. Auch Hierarchien – etwa Primärfarbe für Warengruppe, Sekundärfarbe für Priorität – sind üblich.

Wichtig ist die Standardisierung: Ein einmal definiertes Farbschema sollte unternehmensweit gleich genutzt werden, damit Mitarbeitende, Dienstleister und Partnerlager die Kennzeichnung konsistent interpretieren können. Dazu gehören auch Toleranzen für Farbabweichungen und Vorgaben zur Reproduktion auf braunen oder weißen Deckenpapieren. Ein freigegebener Styleguide mit Farbmustern, ΔE-Grenzen, Druckverfahren und Platzierungsregeln bildet die Grundlage für wiederholbare Ergebnisse.

Anwendung von Farbcodierungen in der Wellpappindustrie

Im Bereich der Wellpappverpackungen finden Farbcodierungen unterschiedliche Anwendungen. Mit Hilfe der Farbcodierung können beispielsweise unterschiedliche Box-Größen identifiziert oder bestimmte Produktreihen gekennzeichnet werden. So wird ein effizienter Lager- und Logistikprozess garantiert. Auch kann die Farbcodierung dazu beitragen, menschliche Fehler bei der Warenkommissionierung zu verhindern. In der Praxis werden Farbcodes häufig mit Reihenfolge- oder Chargeninformationen verknüpft, um FIFO/FEFO-Regeln visuell zu unterstützen.

• Größen- und Volumenklassen: Farben markieren Formate, Innenmaße oder spezifische Faltarten.
• Warengruppen und Produktreihen: Eindeutige Töne für Sortimente, Serien oder Chargenstatus.
• Prioritäten und Versandwege: Farbstreifen für Eilaufträge, Cross-Docking oder bestimmte Relationen.
• Qualitäts- und Sperrkennzeichnung: Hinweise auf QS-Freigabe, Nacharbeit oder Quarantänebereiche.
• Hygiene- und Reinraumstufen: Differenzierung nach Sauberkeitsklassen oder Kontaktmaterialien.
• Retouren- und Serviceprozesse: Farbmarken für Rückläufer, Prüfung, Aufbereitung oder Entsorgung.
• Saison- und Aktionsware: Temporäre Farbcodes für Kampagnen, Sonderläufe und Promotionzeiträume.
• Gefahrgut- und Handhabungshinweise: Ergänzende Farbfelder als visuelle Vorwarnung in Verbindung mit Piktogrammen.

Praxisnah funktionieren Farbcodes besonders gut, wenn sie an logischen Prozessschritten sichtbar sind (z. B. Stirn- und Längsseiten) und in Kombination mit Text, Symbolen und Barcodes eingesetzt werden. Für weiterführende Einblicke in gängige Produktkategorien und Bestände bieten sich Details zu sofort verfügbaren Verpackungen ab Lager an. Zusätzlich empfiehlt sich eine durchgängige Abbildung im Lagerlayout, etwa durch farbige Regalkennzeichnungen und Bodenmarkierungen, damit die Codierung in der Fläche intuitiv wirkt.

Das Erstellen und Lesen der Farbcodes

Die Farbcodes auf den Wellpappkartons werden mithilfe von speziellen Druckmaschinen erstellt. Dabei wird oft zwischen manuellen und automatischen Drucksystemen unterschieden. Beim Lesen dieser Farbcodes kommen dann Technologien wie Farbsensoren, Bilderkennung oder sogar künstliche Intelligenz zum Einsatz. So können auch komplexe Farbmuster verarbeitet und die darin enthaltenen Informationen zuverlässig ausgelesen werden.

In der Praxis kommen vor allem Flexodruck, Digitaldruck oder Siebdruck zum Einsatz. Wasserbasierte Farben mit geeigneter Lichtechtheit und Abriebfestigkeit sind für Recyclingpapiere und unterschiedliche Deckenpapiere (braun/weiß) zu kalibrieren. Für manuelle Verfahren (Stempel, Etiketten, Markierstifte) gelten klare Vorgaben zu Farbton, Deckkraft und Position. Automatische Systeme drucken Farbstreifen, Felder oder Piktogramme inline und sichern so gleichbleibende Qualität. Einflussgrößen wie Tonwertzunahme, Anilox-Spezifikation, Substratrauigkeit, Feuchtigkeit und Trocknung müssen im Farbmanagement berücksichtigt werden.

• Prepress und Farbmanagement: Definition von Farbwerten, Proofs, ΔE-Toleranzen und Freigaben.
• Positionierung: Wiederholte Platzierung auf mehreren Seiten, damit Codes aus allen Richtungen sichtbar bleiben.
• Lesetechnik: RGB- oder multispektrale Sensoren, Kamerasysteme mit Bildverarbeitung, Integration ins WMS/ERP.
• Redundanz: Kombination aus Farbe, Symbol und Kurztext verbessert die Erkennungsrate bei wechselnden Lichtbedingungen.
• Wartung und Kalibrierung: Regelmäßige Druckmaschinen-Checks, Farbserien-Kalibration und Sensorjustierung.
• Traceability: Verknüpfung der Farbcodes mit Auftrags-, Paletten- und Seriennummern für lückenlose Nachverfolgung.

Normen, Datenhaltung und Governance

Eine belastbare Farbcodierung basiert auf dokumentierten Regeln. Dazu zählen ein freigegebenes Farblexikon, Versionsstände und Änderungsprotokolle. Hausnormen können sich an gängigen Industriestandards orientieren, ohne deren Vorgaben zu kopieren. Entscheidend ist die eindeutige, auditierbare Dokumentation.

• Governance: Verantwortlichkeiten für Definition, Pflege und Schulung klar festlegen.
• Datenhaltung: Zentrale Stammdaten mit Gültigkeitszeitraum, Historie und Gültigkeitsprüfung im Freigabeprozess.
• Änderungsmanagement: Übergangsfristen, Parallelkennzeichnung und Kommunikation an alle Prozesspartner.

Nachhaltigkeit und Recyclingfähigkeit

Farbcodierung lässt sich ressourcenschonend umsetzen. Wasserbasierte Farben, reduzierte Farbflächen und geeignete Druckbilder unterstützen die Wiederaufbereitung von Wellpappe. Gleichzeitig sind Abriebfestigkeit, Lichtechtheit und geringe Migration relevant, insbesondere bei berührungssensiblen Anwendungen.

• Materialverträglichkeit: Farbsysteme auf Recyclingfasern und unterschiedlichen Deckenpapieren prüfen.
• Flächenanteil: So klein wie möglich, so groß wie nötig – gute Lesbarkeit bei minimalem Farbauftrag.
• Prozessenergie: Effiziente Trocknung und makulaturarme Einrichtung verbessern die Umweltbilanz.

Gestaltungs- und Implementierungsrichtlinien

Für eine zuverlässige Farbcodierung sind klare Regeln und überprüfbare Spezifikationen nötig. Folgende Empfehlungen haben sich etabliert:

• Begrenzte Farbpalette: So viele Farben wie nötig, so wenige wie möglich, um Verwechslungen zu vermeiden.
• Kontrast und Hintergrund: Ausreichende Helligkeits- und Farbdifferenzen, besonders auf brauner Wellpappe.
• Eindeutige Legenden: Übersichten am Arbeitsplatz, Schulungsunterlagen und gut sichtbare Musterkarten.
• Barrierefreiheit: Ergänzende Muster oder Symbole für Personen mit Farbsehschwächen.
• Skalierung: Feldgrößen und Streifendicken nach typischen Leseabständen und Abstellhöhen auslegen.
• Wiederholung: Wiederkehrende Kennzeichnung an Kopf-, Längs- und Stirnseiten sowie auf Deckelklappen.
• Pflege der Stammdaten: Zentrale Verwaltung von Farbzuteilungen, Historie und Versionsständen.
• Visuelle Konsistenz: Einheitliche Formate für Farbfelder, Rahmen und Piktogramme zur schnellen Erkennbarkeit.
• Prototyping: Vorserien unter realen Licht- und Handlingbedingungen testen, bevor die Serienfreigabe erfolgt.

Qualitätssicherung und Haltbarkeit

Damit Farbcodes zuverlässig bleiben, müssen sie über den gesamten Lebenszyklus stabil lesbar sein. Dazu gehören Prüfungen unmittelbar nach dem Druck sowie Kontrollen nach Transport, Lagerung und Handhabung. Definierte Prüfpläne und statistische Auswertungen helfen, Trends frühzeitig zu erkennen.

• Prüfmittel: Farbmessung mit Spektral- oder Kolorimetern, visuelle Abnahme unter definiertem Licht (z. B. D50).
• Beanspruchungstests: Abrieb, Stapeldruck, Feuchtewechsel und UV-Exposition simulieren reale Bedingungen.
• Schutzmaßnahmen: Lackierung, Beschichtungen oder Etikettenträger erhöhen die Beständigkeit.
• Dokumentation: Prüfprotokolle, Reklamationsanalyse und Korrekturmaßnahmen sichern die Reproduzierbarkeit.
• Stichproben und SPC: Prozessfähigkeitsanalysen und fortlaufende Stichprobenmessungen stabilisieren die Qualität.

Beispiele aus der Praxis

Konkrete Farbschemata variieren je nach Sortiment und Prozess. Typische Zuordnungen sind:

• Grün für Standardartikel, Blau für Sonderanfertigungen, Gelb für Eilaufträge.
• Rot als QS-Sperrkennzeichnung, Orange für Nacharbeit, Grau für Retourenprüfung.
• Violett für temperatursensible Güter, Hellblau für Hygiene- oder Reinraumstufen.
• Dunkelgrün für nachgefüllte Lagerbestände (Replenishment), Magenta für Prüfmuster oder Erstmusterprüfungen.
• Schwarz-weiß gemusterte Felder als Signalfläche für manuelle Sichtkontrollen in kritischen Prozesszonen.

Wichtig ist, die Bedeutungen in Arbeitsanweisungen festzuhalten, Mitarbeitende zu schulen und die Umsetzung regelmäßig zu auditieren. Bei Änderungen empfiehlt sich eine Übergangsphase, in der alte und neue Codierungen parallel erklärt werden. Zusätzlich helfen Poster an Packplätzen, digitale Schulungsmodule und kurze Praxis-Checks, die Regelwerke verlässlich zu verankern.

Vor- und Nachteile der Farbcodierung

Die Farbcodierung in der Wellpappverpackungsindustrie bringt viele Vorteile mit sich. Sie erleichtert das Auffinden von Artikeln, verbessert die Produktivität durch schnellere Kommissionierungsprozesse, minimiert Fehler und bietet eine große Flexibilität in der Gestaltung. Allerdings hat die Farbcodierung auch einige Nachteile. Zum Beispiel können Farben mit der Zeit verblassen oder die Codierung kann bei schlechten Lichtverhältnissen schwierig zu lesen sein. Zudem können Farben unterschiedlich wahrgenommen werden, was manchmal zu Verwirrung führen kann. Eine sorgfältige Standardisierung, regelmäßige Prüfungen und die Kombination mit Klartext und Symbolen erhöhen die Robustheit erheblich.

• Vorteile: Schnelle visuelle Orientierung, geringere Fehlerrate, bessere Flächennutzung auf der Umverpackung, robuste Ergänzung zu Barcodes und Klartext.
• Herausforderungen: Farbkonstanz über Lieferchargen, Lesbarkeit bei Verschmutzung oder Nässe, Abhängigkeit von Beleuchtung, Berücksichtigung von Farbsehschwächen.
• Prozessnutzen: Schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeitender, klare Priorisierung an Engpässen, verbesserte Transparenz im Tagesgeschäft.
• Grenzen: Reduzierte Aussagekraft ohne flankierende Daten, potenzielle Fehlinterpretation bei fehlender Schulung, zusätzlicher Pflegeaufwand für Stammdaten.

Typische Fehlerquellen und Gegenmaßnahmen

Fehler entstehen häufig durch uneinheitliche Anwendung, unklare Legenden oder mangelnde Druckkonstanz. Mit präventiven Maßnahmen lassen sich diese Risiken deutlich reduzieren.

• Uneinheitliche Töne: Referenzmuster und ΔE-Grenzen verbindlich einführen, regelmäßige Maschinenabstimmung.
• Ungeeignete Platzierung: Sichtzonen definieren und auf mehreren Seiten wiederholen, verdeckte Flächen vermeiden.
• Überladene Codierung: Anzahl der Farben begrenzen, klare Hierarchien und Legenden nutzen.
• Unzureichende Schulung: Kurztrainings, Checklisten und visuelle Hilfen am Arbeitsplatz einsetzen.
• Fehlende Rückmeldung: KVP-Schleifen etablieren, um Lesbarkeit und Praxisnutzen kontinuierlich zu verbessern.

Zusammenfassung:

• Die Farbcodierung ist ein hilfreiches System zur Kennzeichnung und Sortierung von Verpackungen, speziell von Wellpappverpackungen, was die Lagerhaltung und den Transport vereinfacht.
• Beim Einsatz der Farbcodierung auf Verpackungen aus Wellpappe können Informationen wie beispielsweise das Produkt, die Menge oder auch das Verfallsdatum schnell und einfach visualisiert werden.
• Mit der Implementierung eines Farbcodierungssystems beim Verpacken können Produktivitätssteigerungen erzielt und Fehler, durch eine bessere Organisation und Übersichtlichkeit, minimiert werden.
• Als praxistaugliches Leitsystem wirkt Farbcodierung am zuverlässigsten in Kombination mit Klartext, Symbolen und maschinenlesbaren Codes.
• Standardisierte Farben, ausreichender Kontrast und regelmäßige Qualitätskontrollen sichern die Lesbarkeit über den gesamten Logistikprozess.
• Klare Legenden, Schulungen und zentrale Stammdatenpflege halten die Bedeutung der Farbcodes konsistent und verständlich.
• Nachhaltige Druckumsetzung, definierte Toleranzen und robuste Prüfpläne erhöhen die Beständigkeit und Prozesssicherheit über den gesamten Lebenszyklus.