Interne Logistikoptimierung

Innerhalb der Prozesse eines Unternehmens, das sich mit der Herstellung von Wellpappe-Verpackungen beschäftigt, spielt die interne Logistik eine entscheidende Rolle. Dies gilt insbesondere im Hinblick auf Effizienz, Kosteneinsparung und Qualitätssicherung. In diesem Kontext gewinnt die Optimierung der internen Logistik immer mehr an Bedeutung.

Die interne Logistik (Intralogistik) verbindet Beschaffung, Produktion und Versand nahtlos miteinander. Sie steuert den Materialfluss von Rohpapier über die Wellpappenanlage bis zur Weiterverarbeitung, koordiniert Kommissionierung, Zwischenlager und Palettierung und stellt den kontinuierlichen Informationsfluss sicher. Eine methodisch aufgebaute, datengetriebene Steuerung minimiert Wartezeiten, senkt Bestände, reduziert Verluste durch Beschädigungen und stabilisiert die Durchlaufzeiten entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Definition: Was versteht man unter interner Logistikoptimierung?

Unter der internen Logistikoptimierung versteht man den Prozess der Effizienzsteigerung aller im Unternehmen ablaufenden Logistikprozesse. Ziel ist es, den Material- und Informationsfluss zu verbessern, Engpässe zu eliminieren und Prozesse zu beschleunigen. Dies trägt zur Reduzierung von Betriebskosten und zur Verbesserung der Produktions- und Servicequalität bei.

Im Kern umfasst dies die systematische Gestaltung von Durchlaufzeiten, Beständen und Transporten, das Reduzieren von Warte- und Wegezeiten, die flussorientierte Layoutplanung sowie die Standardisierung von Abläufen. Dabei werden Materialbereitstellung, innerbetrieblicher Transport, Lagerung, Kommissionierung, Rückführungen (Leergut) und Informationsflüsse ganzheitlich betrachtet.

• Typische Zielgrößen: kürzere Durchlaufzeiten, höhere Termintreue, geringere Bestandsreichweiten, weniger Umlagerungen, reduzierte Fehler- und Schadensquoten, bessere Flächennutzung, mehr Transparenz in Echtzeit.
• Grundprinzip: Der richtige Artikel in der richtigen Menge, Qualität und Sequenz zur richtigen Zeit am richtigen Ort – mit minimalem Ressourceneinsatz.

Zur Abgrenzung: Externe Logistik adressiert Transport und Distribution über die Werkgrenzen hinaus, während die interne Logistikoptimierung die innerbetrieblichen Material- und Informationsflüsse fokussiert. Sie stützt sich auf Kennzahlen (z. B. Durchsatz, Taktzeit, Auslastung), definierte Standards und einen kontinuierlichen Verbesserungszyklus (Plan–Do–Check–Act), um stabile, reproduzierbare Ergebnisse zu erzielen.

Methoden der internen Logistikoptimierung

Diverse Methoden kommen zur Anwendung, um eine effektive interne Logistikoptimierung zu erreichen. Hierzu gehören die Just-in-time-Produktion (JIT), Lean Management sowie die Verwendung innovativer Technologie wie Automatisierung und Digitalisierung. Durch die Erstellung und Analyse von Logistikkennzahlen lassen sich Optimierungspotenziale aufdecken und die Effizienz der internen Logistikprozesse stetig verbessern.

Ergänzend werden häufig Just-in-Sequence (JIS), Slotting-Optimierung, ABC/XYZ-Analysen, Materialflussberechnungen sowie digitale Zwillinge und Simulationen eingesetzt. Diese Ansätze helfen, Kapazitätsengpässe sichtbar zu machen, Puffer bedarfsgerecht zu dimensionieren und die richtige Balance zwischen Fluss, Beständen und Auslastung herzustellen.

Lean-Prinzipien und organisatorische Ansätze

• Wertstromanalyse (VSM): Visualisiert Material- und Informationsfluss, deckt Verschwendung auf und definiert Soll-Prozesse.
• Kanban und Supermarkt-Konzepte: Pull-Steuerung mit klaren Nachschubsignalen, zwei-Behälter-Systeme und verbrauchssynchrone Bereitstellung.
• Heijunka (Nivellierung): Ausgleich von Mengenschwankungen, um Kapazitäts- und Materialfluss zu stabilisieren.
• 5S und Standardarbeit: Ergonomische, sichere und standardisierte Arbeitsplätze für konstante Qualität und kurze Wege.
• SMED und Rüstzeitmanagement: Reduzierte Rüstzeiten ermöglichen kleinere Lose und gleichmäßigere Flüsse.
• Routenzüge (Milkruns): Taktgebundene, gebündelte Materialversorgung statt unkoordinierter Einzeltransporte.

Organisatorische Stabilität entsteht durch klare Verantwortlichkeiten, definierte Übergabepunkte, visuelle Steuerung (Andon, Bodenmarkierungen) und eindeutige Standards für Stellflächen, Etiketten und Gebindetypen. Dadurch werden Suchzeiten reduziert und Fehlerquellen systematisch eliminiert.

Technologien und Digitalisierung

• WMS/MES/ERP-Integration: Durchgängige Datenbasis für Bestände, Aufträge, Rückmeldungen und Chargenverfolgung.
• Barcode/RFID und Pick-by-Lösungen: Fehlerarme Identifikation, schnellere Kommissionierung und transparente Buchungen.
• Fahrerlose Transportsysteme (FTS/AMR): Automatisierte Transporte mit konstanter Taktung und hoher Sicherheit.
• Fördertechnik und Puffer: Rollenbahnen, Hub- und Querförderer sowie Zwischenpuffer für gleichmäßige Flüsse.
• IoT/RTLS: Sensorik und Echtzeit-Lokalisierung für Zustandsmonitoring, Asset-Tracking und vorausschauende Steuerung.

Wesentlich sind belastbare Schnittstellen zwischen Systemen, saubere Stammdaten (Artikel, Abmessungen, Verpackungseinheiten), Versionierung von Arbeitsplänen und transparente Änderungsprozesse. Datenqualität und eine einheitliche Nomenklatur ermöglichen verlässliche Auswertungen und verhindern Medienbrüche.

Kennzahlen und Steuerung

• Leistungskennzahlen: Pickleistung pro Stunde, Liefertreue, Umlaufbestände, Bestandsreichweite, Wegezeit pro Auftrag.
• Qualitätskennzahlen: Fehlerrate bei Kommissionierung, Schadensquote, Nacharbeitsanteil, Inventurdifferenzen.
• Effizienzkennzahlen: Flächenproduktivität, Transportauslastung, Nutzungsgrad von Fördermitteln.

Ein konsistentes Zielsystem mit Soll-Korridoren, standardisierten Definitionen und einem festen Review-Rhythmus (Shopfloor-Boards) schafft Transparenz. Frühwarnindikatoren, Heatmaps der Wegezeiten und Engpass-Analysen unterstützen die Priorisierung von Maßnahmen und fördern eine faktenbasierte Steuerung.

Interne Logistikoptimierung im Kontext der Wellpappe-Verpackungsindustrie

In der Industrie für Wellpappe-Verpackungen ist eine Optimierung der internen Logistik von großer Bedeutung. Durch effizientere Prozesse und einen reibungslosen Warenfluss können Engpässe vermieden und die Produktqualität gesichert werden. Die Anwendung moderner Technologien ermöglicht zudem eine Verringerung der Produktionskosten und eine Steigerung der Produktivität.

Besonderheiten ergeben sich durch material- und prozessspezifische Anforderungen: variable Bogenformate, empfindliche Kanten, Feuchtigkeits- und Temperaturabhängigkeiten, Stapelstabilität sowie die Synchronisation von Zuschnitt, Druck, Rillen, Perforation, Kleben/Heften und Palettierung. Standardisierte Ladehilfsmittel und definierte Ladungssicherungen unterstützen einen sicheren Fluss. Weiterführende Details zu Normen, Maße und Traglasten der Europalette im Werksverkehr helfen bei der planvollen Auslegung von Transport- und Lagerprozessen.

In der Praxis sind exakte Abmessungen, Grammaturen, Wellenarten (z. B. B-, C- oder E-Welle) und die korrekte Auslegung von Zwischenpuffern entscheidend, um Beschädigungen zu vermeiden und die geforderte Qualität sicherzustellen. Zusätzlich beeinflussen Werkzeugwechsel, Stanzformlogistik und die Reihenfolgeplanung die Stabilität des Materialflusses und damit die Termintreue.

Prozessspezifische Schwerpunkte

• Materialeingang: Rohpapier-Handling (Rollenlogistik), feuchte- und klimakonforme Lagerung, FIFO/FEFO-Regeln.
• Wellpappenanlage: Fluss- und Taktkopplung, bedarfsgerechte Bereitstellung von Leimen, Hüllen und Hilfsstoffen.
• Weiterverarbeitung: Rüstzeiten minimieren, Losgrößen glätten, Zwischenpuffer und Supermärkte für Zuschnitte.
• Qualitätssicherung: In-Prozess-Kontrollen, lückenlose Rückverfolgbarkeit, definierte Eingriffsgrenzen (Andon).
• Palettierung und Versandbereitstellung: stabiles Stacking, Umreifung, Kantenschutz, Etikettierung und klare Verladereihenfolgen.

Ein schlankes Layout mit kurzen Wegen, eindeutigen Materialbahnen und trennscharfen Verkehrsregeln (Fußwege, Stapler- und FTS-Routen) senkt Risiken, vermeidet Kreuzungen und erhöht die Sicherheit. Zudem erleichtern visuelle Standards (Bodenmarkierungen, Stellflächen, Etikettenlogik) die Orientierung und reduzieren Suchzeiten.

Ergänzend sind Leergutkreisläufe, Werkzeug- und Ersatzteillogistik, definierte Stellplätze für Stanzformen sowie geregelte Rückführungsprozesse (Reklamationen, interne Umläufe) relevant. Klare Brandschutz- und Arbeitssicherheitsvorgaben, geregelte Ladezonen sowie Ladestationen für FTS/AMR sichern einen störungsarmen Betrieb.

Vor- und Nachteile interner Logistikoptimierungen

Interne Logistikoptimierungen bieten diverse Vorteile, darunter eine gesteigerte Effizienz, Kosteneinsparungen und eine verbesserte Produktqualität. Zudem können vorhandene Ressourcen besser genutzt werden und die Kundenzufriedenheit erhöht werden. Jedoch ist der Implementierungsprozess von Optimierungsmaßnahmen häufig mit erheblichem Zeitaufwand und Kosten verbunden. Zudem besteht die Gefahr, dass durch die Einführung neuer Technologien Arbeitsplätze verloren gehen.

• Vorteile: kürzere Durchlaufzeiten, geringere Bestände, höhere Transparenz, weniger Fehler, bessere Flächennutzung, planbare Materialbereitstellung, erhöhte Arbeitssicherheit.
• Herausforderungen: Investitionen in Technik und Qualifizierung, Veränderungsmanagement, Datenqualität und Stammdatenpflege, Übergangsphasen mit Parallelprozessen, Schnittstellen zu IT-Systemen.

Erfolgsfaktoren sind eine klare Zielarchitektur, belastbare Wirtschaftlichkeitsrechnungen, frühe Einbindung der Mitarbeitenden sowie ein schrittweises, risikoarmes Vorgehen. Neben harten Effekten (Kosten, Zeit) sind weiche Effekte wie Prozessstabilität, Wissenstransfer und Standardtreue für die Nachhaltigkeit der Ergebnisse maßgeblich.

Weitere Möglichkeiten zur internen Logistikoptimierung

Eine weitere Möglichkeit zur internen Logistikoptimierung besteht darin, Schulungen und Weiterbildungen für die Mitarbeiter anzubieten. So können diese mehr Know-how erlangen und dazu beitragen, die internen Logistikprozesse kontinuierlich zu verbessern. Außerdem sollte ein Unternehmen immer offen für Innovationen sein, wie z. B. den Einsatz von Robotik und künstlicher Intelligenz, die das Potenzial haben, die interne Logistik grundlegend zu verändern.

• Qualifizierung und Standards: 5S-Trainings, Sicherheitsunterweisungen, Standardarbeitsanweisungen, WMS/MES-Schulungen, Datenkompetenz.
• KVP und Shopfloor-Management: tägliche Team-Boards, Kennzahlenreviews, Gemba-Walks, strukturierte Problemlösung (PDCA/A3).
• Piloten und Skalierung: kleinschrittige Tests, belastbare Wirtschaftlichkeitsrechnung, gestufte Roll-outs mit Lessons Learned.
• Nachhaltigkeit: energiearme Fördertechnik, kurze Fahrwege, weniger Leerlauf, optimierte Leergutkreisläufe und reduzierte Abfälle.

Ein strukturierter Fahrplan mit Zielbild, Meilensteinen, Verantwortlichkeiten und regelmäßigen Audits stellt sicher, dass Maßnahmen dauerhaft verankert werden und die Prozesse stabil bleiben.

Zusätzlich unterstützen Daten- und Prozessgovernance, einheitliche Stammdatenpflege, definierte Rollen (Prozessverantwortliche) sowie klare Eskalationspfade die langfristige Wirksamkeit. Datengestützte Analysen (z. B. Zeitreihen, Ausreißererkennung) helfen, Ursachen zu identifizieren und Gegenmaßnahmen zielgerichtet umzusetzen.

Zusammenfassung:

• Effizienzsteigerung ist ein Kernpunkt der internen Logistikoptimierung, was für Unternehmen, die Verpackungen aus Wellpappe benötigen, bedeutet, dass durch optimierte Abläufe Ressourcen, Zeit und Kosten eingespart werden können.
• Durch die Nutzung moderner Technologien und Systeme wird die Transparenz und Kontrolle über die internen Abläufe erhöht, was auch die Qualität und Produktivität bei der Herstellung und Verwendung von Wellpappverpackungen verbessert.
• Ein Aspekt der internen Logistikoptimierung ist die Optimierung des Lagermanagements. Die richtige Lagerung und Organisation von Verpackungsmaterialien wie Wellpappe kann zu kürzeren Ein- und Auslagerungszeiten, geringerem Platzbedarf und weniger Beschädigungen der Verpackungen führen.
• Kennzahlenbasiertes Steuern von Beständen, Wegen und Auslastungen reduziert Schwankungen und erhöht die Termintreue.
• Flussorientierte Layouts, standardisierte Bereitstellzonen und klar getrennte Verkehrswege minimieren Such- und Wartezeiten sowie Risiken.
• Kombination aus Lean und Technologie (z. B. Kanban, WMS, FTS) ermöglicht stabile, skalierbare und transparente intralogistische Abläufe.

In Summe bildet eine aufeinander abgestimmte Kombination aus methodischer Analyse, standardisierten Prozessen, qualifizierten Teams und passender Technologie die Grundlage für verlässliche, sichere und wirtschaftliche Abläufe in der internen Logistik von Wellpappe-Verpackungen.