Logistikoptimierung

Die Optimierung von Unternehmensprozessen steht im Fokus der Wellstar-Packaging GmbH. Besondere Bedeutung kommt hierbei der Logistik zu, da ein effizienter Transport von Waren und ein zuverlässiger Informationsfluss den Erfolg von Unternehmen maßgeblich beeinflussen. Unsere Wellpapptechnologie spielt besonders hinsichtlich der Materialwahl und der Taktung produktions- und logistikturnusbedingter Arbeitsprozesse eine Rolle. Ebenso relevant sind ein konsistentes Verpackungsdesign, die passgenaue Auslegung von Ladeeinheiten sowie die Schnittstelle zwischen Produktion, Kommissionierung und Versand.

Im Kontext der Wellpappenproduktion umfasst Logistik sowohl die Intralogistik (Materialfluss, Zwischenlager, Versorgung von Verarbeitungslinien) als auch die Distributionslogistik (Kommissionierung, Palettierung, Ladungssicherung und Transport). Ziel ist die stabile, transparente und planbare Versorgung aller Stationen – von der Papierrolle über die Wellpappenanlage und Weiterverarbeitung bis zum Versand – bei minimalen Durchlaufzeiten, geringen Beständen und hoher Termintreue. Ergänzend spielen Routenzüge und Milkrun-Konzepte, der Einsatz fahrerloser Transportsysteme (FTS/AMR), ergonomische Arbeitsplätze sowie einheitliche Identifikations- und Etikettierstandards eine wichtige Rolle, um Packmittelflüsse sicher und effizient zu gestalten.

Definition: Was versteht man unter Logistikoptimierung?

Unter Logistikoptimierung versteht man die systematische Verbesserung von Logistikprozessen. Der Fokus liegt dabei auf der Effizienzsteigerung, etwa durch die Minimierung von Transportwegen, durch kürzere Lieferzeiten oder geringere Lagerbestände. Oft macht auch der Einsatz innovativer Technologien oder die strategische Ausrichtung auf Nachhaltigkeit einen Teil der Logistikoptimierung aus. Zielgrößen sind unter anderem Servicegrad, Durchsatz, Liefertreue, Qualität und Kosten je Verpackungseinheit sowie die robuste Beherrschung von Schwankungen.

Logistikoptimierung adressiert dabei alle Teildisziplinen: Beschaffungslogistik (Eingangssteuerung, Sicherheitsbestände), Produktionslogistik (Materialbereitstellung, interne Transporte, Losgrößenplanung, Rüstfolgen), Distributionslogistik (Kommissionierung, Verpacken, Versandabwicklung) und Retourenlogistik. Typische Ziele sind die Reduktion von Durchlaufzeit und Bestandsreichweite, die Erhöhung des Servicegrades sowie die Robustheit gegenüber Schwankungen in Nachfrage und Angebot. Methodische Ansätze reichen von Lean-Prinzipien und Pull-Steuerung (Kanban, Just-in-Time/Just-in-Sequence) über Layout- und Materialflussplanung bis hin zu datengetriebener Prognose, Advanced Planning und kontinuierlicher Verbesserungsarbeit. In der Verpackungspraxis umfasst dies zudem standardisierte Zuschnittformate, klar definierte Packmuster und einheitliche Ladeeinheitenkonzepte.

Das Potential der Logistikoptimierung in der Wellpappenproduktion

Bei der Herstellung von Wellpappe spielt die Logistikoptimierung eine entscheidende Rolle. Dabei steht besonders die Effizienz im Fokus: Es geht darum, Waren- und Informationsflüsse zu straffen und damit Kosten zu minimieren. Entscheidend sind hier unter anderem die Auswahl des richtigen Materials, der effiziente Einsatz von Maschinen und die passende Organisation der Arbeitsabläufe. Für transportfeste Verpackungen sind zudem Grammaturen, Wellenprofile (z. B. B-, C- oder E-Welle), Klebstoffwahl sowie klimatische Rahmenbedingungen zu berücksichtigen, damit die Festigkeit entlang der gesamten Lieferkette erhalten bleibt.

In der Praxis bedeutet dies: passende Grammaturen und Wellenprofile, standardisierte Formate, abgestimmte Rüststrategien, intelligente Bündelung ähnlicher Aufträge sowie klare Materialbereitstellungskonzepte für Stanzerei und Konfektionierung. Durch eine abgestimmte Taktung werden Stillstände reduziert, Durchlaufzeiten verkürzt und Flächen besser genutzt. Ebenso zentral sind ergonomische und kurze Wege für den innerbetrieblichen Transport sowie eine konsistente Etikettierung und Identifikation entlang der Prozesskette. Ein durchdachtes Ladeeinheiten-Design (Palettenraster, Packdichte, Folienauslegung) erhöht die Transportsicherheit, verbessert die Lkw-Auslastung und reduziert Handlingaufwände in Kommissionierung und Versand.

Relevante Kennzahlen und Messgrößen

• Durchlaufzeit und Termintreue über alle Prozessschritte, vom Rohpapier bis zur verladefertigen Einheit.
• Bestandsreichweite und Umschlagshäufigkeit für Rohpapier, Zwischenprodukte und Fertigware; zusätzlich Sicherheitsbestandquote und Reichweitenstabilität.
• OEE (Gesamtanlageneffektivität), Rüstzeiten und Ausbringung je Schicht; ergänzend SMED-Fortschritt und Störungsanteile.
• Flächen- und Wegeeffizienz in Lager- und Produktionsbereichen, etwa Wegezeit pro Auftrag und Auslastung definierter Pufferzonen.
• Schadens- und Reklamationsquote entlang Transport und Handling, inklusive Verpackungsdefekte, Verwechslungen und Transportschäden.
• Servicegrad und On-Time-in-Full in der Auftragsabwicklung sowie Kommissioniergenauigkeit.
• Auslastung der Transportmittel (Lkw-Füllgrad, Volumennutzungsgrad der Ladeeinheit) und Leerfahrtenanteil.
• Energieverbrauch und CO₂-Emissionen pro Pack- oder Transporteinheit als ökologische Kennzahlen.
• Qualitätskennzahlen wie First-Pass-Yield, Nacharbeitsquote und Stabilität von Ladeeinheiten (ECT-/BCT-bezogene Auslegung).

Planung und Steuerung

Ein abgestimmtes Zusammenspiel aus Absatzplanung, Produktionsprogramm, Losgrößenfestlegung und Transportdisposition ist essenziell. Digitale Systeme zur Auftragsreihenfolgeplanung, zur Visualisierung von Engpässen und zur dynamischen Kapazitätssteuerung helfen, Schwankungen auszubalancieren und die Taktung stabil zu halten. Ergänzend unterstützen EDI-Schnittstellen, Barcode- oder RFID-gestützte Erfassung und standardisierte Etiketten die Transparenz über den gesamten Materialfluss. Ergänzend sind finite Planung (APS), Heijunka-Glättung, Simulation von Layout- und Routenzugvarianten sowie klar definierte Taktpuffer wirksame Bausteine, um Engpässe vorausschauend zu steuern und Materialbereitstellungen synchron zu halten.

Nachhaltigkeitsaspekte

Logistikoptimierung beinhaltet auch ökologische Ziele: geringere Leerfahrten, verbrauchsarme Routen, ressourcenschonende Materialflüsse, reduzierte Überverpackung und recyclinggerechte Auslegung. Standardisierte Einheiten, passende Palettierung und wiederkehrende Verpackungsgrößen tragen zur Reduktion von Abfällen und CO₂-Emissionen bei. Neben der Wahl geeigneter Fasern und der Gewichtsoptimierung von Verpackungen wirken Mehrwegkreisläufe, Rücknahmesysteme für Packmittel und die Reduktion von Umverpackungen positiv auf Material- und Energieeinsatz.

Mögliche Maßnahmen zur Logistikoptimierung in der Wellpappenproduktion

Mögliche Ansätze zur Logistikoptimierung in der Wellpappenproduktion sind unter anderem:

• Digitalisierung: Hierzu gehören zum Beispiel Systeme zur Lagerverwaltung oder zur Routenplanung.
• Nachhaltige Konzepte: Hierzu können Recyclingprozesse zählen oder der Einsatz umweltfreundlicher Materialien.
• Effiziente Maschinenauslastung: Dies kann bedeuten, dass die Produktionskapazitäten genau auf den Bedarf abgestimmt werden.
• Layout- und Wegeoptimierung: Materialflüsse verkürzen, Übergabepunkte standardisieren, Puffer sinnvoll dimensionieren.
• Bestandsmanagement: Sicherheitsbestände differenziert steuern, Pull-Systeme etablieren, Engpässe aktiv überwachen.
• Standardisierung von Abmessungen: Wiederkehrende Größen reduzieren Komplexität in Kommissionierung und Transport.
• Losgrößenoptimierung und Rüstfolgen: Ähnliche Formate zusammenfassen, Rüstwechsel planbar und transparent gestalten.
• Qualitätsgerechtes Verpackungsdesign: Handhabung vereinfachen, Kennzeichnung vereinheitlichen, Perforationen für schnelle Entnahme vorsehen.
• Palettierung und Ladungssicherung: Stapelmuster, Bänderung und Dehnung optimal auf Ware und Transportmittel auslegen.
• Transportkonsolidierung und Slotting: Versandfenster koordinieren, Cross-Docking und konsolidierte Touren nutzen.
• Retouren- und Reklamationsprozesse: Rückführungen standardisieren, Fehlerursachen systematisch auswerten.
• Routenzüge und Milkruns: Materialversorgung takten, Versorgungsintervalle standardisieren, Leerfahrten vermeiden.
• FTS/AMR im innerbetrieblichen Transport: Wiederkehrende Wege automatisieren, Sicherheit und Planbarkeit erhöhen.
• Packmittelmanagement: Mehrwegverpackungen und Ladungsträger kreislauffähig steuern, Bestand und Verfügbarkeit überwachen.
• Stammdatenqualität: Artikel-, Format- und Etikettendaten pflegen, Variantenvielfalt steuern, Dubletten vermeiden.
• Visuelles Management und Shopfloor-Boarding: Abweichungen früh erkennen, Maßnahmen priorisieren, Taktstabilität sichern.

Schrittweise Umsetzung

1. Analyse: Ist-Prozesse aufnehmen, Datenqualität sichern, Engpassstellen identifizieren. Wertströme und Materialflüsse visualisieren, KPIs definieren und Datenerfassung standardisieren.
2. Zielbild: Ziel-KPIs, Taktung, Bestandsziele und Layoutvarianten definieren. Rollen und Verantwortlichkeiten klären, Schnittstellen beschreiben und ein belastbares Roadmap-Backlog erstellen.
3. Pilotierung: Maßnahmen in einem abgegrenzten Bereich testen, Wirkung messen, Anpassungen vornehmen. Lessons Learned dokumentieren, Standards entwickeln und die Skalierbarkeit bewerten.
4. Rollout: Standardisierte Vorgehensweisen ausrollen, Schulungen und Visualisierungen etablieren. Begleitende Kommunikation, Change-Management und ein abgestimmter Trainingsplan sichern die nachhaltige Verankerung.
5. Kontinuierliche Verbesserung: Regelmäßige Reviews, Ursachenanalysen und PDCA-Zyklen verankern. Kennzahlenmonitoring, Audits und Feedbackschleifen nutzen, um Stabilität, Qualität und Wirtschaftlichkeit fortlaufend zu erhöhen.

Vor- und Nachteile von Logistikoptimierung

Die Logistikoptimierung bietet verschiedene Vorteile: Sie kann Transport- und Lagerschäden minimieren, die Kundenzufriedenheit erhöhen und zu einer schlankeren und kosteneffizienteren Produktion führen. Allerdings ist sie oft auch herausfordernd: Der Implementierungsaufwand kann hoch sein und die auf den ersten Blick weniger offensichtlichen Risiken müssen berücksichtigt werden. Dazu gehört zum Beispiel die Gefahr einer Überspezialisierung, durch die ein Unternehmen weniger flexibel auf Marktschwankungen reagieren kann. Ebenso relevant sind Übergangsrisiken während Umstellungen sowie mögliche Störungen durch unzureichende Stammdatenqualität.

Weitere Vorteile sind erhöhte Transparenz, verbesserte Planbarkeit, niedrigere Durchlaufzeiten und eine höhere Termintreue. Demgegenüber stehen mögliche Risiken wie Abhängigkeit von IT-Systemen, erhöhte Komplexität bei heterogenen Sortimentsstrukturen, temporäre Leistungseinbußen während der Umstellung sowie der Bedarf an Change-Management und Qualifizierung. Eine schrittweise Einführung mit belastbaren Kennzahlen und klaren Verantwortlichkeiten reduziert diese Risiken. Sinnvoll ist zudem ein strukturiertes Risikomanagement mit Notfallplänen, alternativen Beschaffungswegen und definierter Ersatzteillogistik für kritische Anlagen.

Praxisnahe Beispiele

• Rüstzeitreduktion: Bündelung ähnlicher Formate und vorausschauende Materialbereitstellung senken Wechselzeiten an Stanzanlagen.
• Wegeverkürzung: Neuordnung von Pufferflächen und definierten Übergabepunkten reduziert interne Transporte.
• Fehlerprävention: Einheitliche Kennzeichnung und digitale Rückverfolgbarkeit senken Verwechslungen und Nacharbeit.
• Stabile Taktung: Lastglättung und abgestimmte Schichtplanung vermeiden Überlast an Engpassmaschinen.
• Packmuster-Optimierung: Modulares Abmessungsraster und angepasste Palettenbilder erhöhen Lkw-Auslastung und Transportsicherheit.
• Digitale Retourenabwicklung: Standardisierte Workflows und Ursachenanalysen verkürzen Durchlaufzeit und senken Reklamationskosten.
• Mehrwegkreisläufe: Wiederverwendbare Ladungsträger im innerbetrieblichen Transport reduzieren Abfall und verbessern Verfügbarkeit.

Schnittstellen, Stammdaten und Kennzeichnung

Konsistente Stammdaten (Artikel, Formate, Verpackungseinheiten, Etiketteninhalte) sind die Grundlage stabiler Logistikprozesse. Saubere Artikelstrukturen, eindeutige Identifikatoren und verbindliche Etikettierstandards erleichtern Kommissionierung, Palettierung und Verladung. Präzise Pflege von Rüstparametern, Packmustern und Palettenkonfigurationen verhindert Fehlinformationen, reduziert Suchzeiten und minimiert Fehlbuchungen im Lager.

IT- und Automatisierungstechnologien

Warehouse-Management-, Manufacturing-Execution- und Advanced-Planning-Systeme unterstützen die synchrone Steuerung von Material, Aufträgen und Kapazitäten. Ergänzend sorgen Scanner, Etikettendruck, eKanban-Lösungen, FTS/AMR und Pick-by-Voice/-Light für transparente, robuste Abläufe. Simulation und digitaler Zwilling helfen, Engpässe, Layoutvarianten und Routen frühzeitig zu bewerten und belastbare Entscheidungen zu treffen.

Normen, Ergonomie und Sicherheit

Für Ladungssicherung und Verpackungsprüfung gelten anerkannte Richtlinien und normierte Verfahren. Ergonomische Arbeitsplätze, klare Verkehrswege, definierte Stapelhöhen und eindeutige Sicherheitszonen tragen zur Schadensprävention bei. In der Wellpappenlogistik erhöhen strukturierte Schulungen, visuelle Arbeitsanweisungen und standardisierte Prüfpläne die Prozesssicherheit und Produktqualität.

Risikomanagement und Resilienz

Volatile Nachfrage, Materialengpässe oder Transporteinschränkungen erfordern resiliente Logistikkonzepte. Dazu zählen alternative Material- und Lieferantenstrategien, definierte Sicherheitsbestände für kritische Artikel, flexible Schichtmodelle und eine vorausschauende Kapazitätssteuerung. Frühwarnindikatoren in Planungssystemen sowie Szenarioanalysen erleichtern eine schnelle, faktenbasierte Reaktion.

Zusammenfassung:

• Prozessverbesserungen in der Logistik helfen, Zeit und Ressourcen zu sparen. Insbesondere bei der Handhabung von Verpackungen aus Wellpappe können Optimierungen enorme Vorteile bringen, etwa durch stabile Taktung, reduzierte Wege, konsistente Stammdaten und einheitliche Packmuster.
• Durch strategische Lagerplatzverwaltung und effizientes Bestandsmanagement lassen sich Lagerkosten reduzieren und die Verfügbarkeit von Wellpappe-Verpackungen erhöhen. Dies unterstützt auch den schnellen Zugriff auf schnell verfügbare Verpackungen aus Wellpappe ab Lager, wenn Bedarfe kurzfristig schwanken. Ergänzend verbessern klare Dispositionsregeln, Slotting und Routenzüge die Versorgungssicherheit.
• Ein wichtiger Aspekt der Logistikoptimierung ist die automatisierte Datenanalyse. Sie ermöglicht eine detaillierte Kontrolle und Optimierung der Lieferkettenprozesse, was für den reibungslosen Umgang mit Verpackungen aus Wellpappe unabdingbar ist. Transparente KPIs, Dashboards und standardisierte Reviews sichern nachhaltige Verbesserungen.
• Klare Kennzahlen, stabile Taktung und standardisierte Materialflüsse bilden die Grundlage für eine robuste, skalierbare und nachhaltige Logistik in der Wellpappenproduktion. Ergänzend tragen ergonomische Arbeitsplätze und normgerechte Ladungssicherung zur Schadensprävention bei.
• Eine phasenweise Umsetzung mit Pilotbereichen, belastbaren Messgrößen und kontinuierlicher Verbesserung erhöht die Erfolgswahrscheinlichkeit und minimiert Umstellungsrisiken. Vorausschauendes Risikomanagement und flexible Kapazitätsmodelle stärken die Resilienz der gesamten Lieferkette.