Kennzeichnungssysteme

In der Wellpappen-Verpackungsbranche spielen Kennzeichnungssysteme eine entscheidende Rolle. Sie tragen zur Effizienzsteigerung in Produktionsprozessen bei und helfen bei der Informationsvermittlung an Kunden. Ein gut strukturiertes Kennzeichnungssystem kann das Auffinden und Identifizieren von Produkten erheblich erleichtern. Darüber hinaus ermöglichen Kennzeichnungen die eindeutige Zuordnung von Chargen, Serien und Produktionszeitpunkten, unterstützen die Rückverfolgbarkeit in der Lieferkette und reduzieren Fehlgriffe in Kommissionierung und Versand. Durch konsistente Codes, Klarschriftangaben und Piktogramme wird die interne Kommunikation verbessert und die Fehlerquote bei Wareneingang und -ausgang gesenkt. Zusätzlich schaffen standardisierte Markierungen klare Schnittstellen zu Scannern, Fördertechnik und IT-Systemen, was automatisierte Buchungen und eine stabile Prozessführung fördert. Einheitliche Regeln für Dateninhalte und Layouts erleichtern die internationale Verständlichkeit, minimieren Interpretationsspielräume und erhöhen die Prozesssicherheit bei Exporten, Retouren und Qualitätsprüfungen.

Definition: Was versteht man unter Kennzeichnungssystemen?

Kennzeichnungssysteme sind technische Lösungen zur Markierung von Produkten oder Verpackungen. Sie dienen der Identifikation und Information. Bei Wellpappen-Verpackungen können das spezielle Druckverfahren, Etiketten oder andere markierende Elemente sein. Sie liefern wichtige Informationen wie zum Beispiel den Inhalt der Verpackung, Gebrauchsanweisungen oder Herstellerdaten. Im weiteren Sinne umfassen Kennzeichnungssysteme die Kombination aus Markierungstechnologie (z. B. Direktdruck, Etikettierung, Laser), Datenträgern (Barcodes, 2D-Codes, RFID), textlichen Angaben in Klarschrift sowie den zugehörigen Prozessen und Regeln (z. B. Codierleitfäden, Datenpflege, Prüfprozesse). Entscheidend ist die zuverlässige Lesbarkeit auf dem Substrat Wellpappe und die klare Zuordnung der Informationen über den gesamten Produktlebenszyklus.

Zu einem vollständigen Kennzeichnungssystem gehören neben Druck- oder Applikationstechnik stets Datenquellen (Stammdaten, Seriennummern, Losinformationen), Steuerungslogik (z. B. Regeln für Aufbau, Feldlängen und Prüfzeichen) sowie Prüf- und Freigabeschritte. Hardware (Drucker, Applikatoren, Scanner, Verifier) und Software (Druckvorstufe, Etikettengestaltung, Middleware) greifen dabei ineinander. Ziel ist die fehlerarme und wiederholgenaue Darstellung definierter Inhalte auf Wellpappoberflächen – mit priorisiertem Fokus auf Lesbarkeit, Haltbarkeit und prozesssichere Reproduzierbarkeit.

Ziele und Funktionen von Kennzeichnungssystemen

• Eindeutige Identifikation von Einheiten (Einzelprodukt, Bündel, Umverpackung, Versand- oder Transporteinheit)
• Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette inklusive Chargen- und Serienverfolgung
• Rechtskonforme Bereitstellung verpflichtender Angaben, Sicherheitshinweise und Handhabungssymbole
• Prozesssicherheit in Produktion, Intralogistik, Kommissionierung und Versand
• Reduktion manueller Eingaben und damit verbundener Fehlerquellen
• Unterstützung der Bestandsführung und der automatisierten Buchung in IT-Systemen
• Transparenz für Kundinnen und Kunden durch strukturierte, schnell erfassbare Informationen
• Aggregationslogik (Beziehung zwischen Einzelpackung, Karton, Umverpackung und Palette) zur effizienten Bestands- und Versandsteuerung
• Vereinheitlichung von Layouts und Datensätzen zur sicheren Zusammenarbeit mit Dienstleistern und Logistikpartnern
• Unterstützung des Retouren- und Reklamationsprozesses durch eindeutige Fallzuordnung und Zeitstempel

Arten von Kennzeichnungssystemen für Wellpappen-Verpackungen

Es existieren zahlreiche Arten von Kennzeichnungssystemen. Der traditionelle Druck ist ein verbreitetes Verfahren, insbesondere für Großserien. Es gibt aber auch moderne High-Tech-Lösungen wie digitale Drucksysteme oder Laserkennzeichnung. Jedes System hat spezielle Eigenschaften und ist für bestimmte Anforderungen ausgelegt. Ergänzend kommen Etikettiersysteme zum Einsatz, wenn variabel zu druckende Daten oder wechselnde Inhalte abgebildet werden müssen. Für Wellpappverpackungen sind dabei die Materialeigenschaften (Saugfähigkeit, Oberflächenrauheit, Beschichtungen) und die prozessspezifischen Anforderungen (Taktzeiten, Umgebungsbedingungen) maßgeblich für die Auswahl.

• Direktdruck auf Wellpappe: Flexo- oder Offsetdruck für feste Gestaltungselemente; Tintenstrahl (Inkjet) und Digitaldruck für variable Daten wie Codes, Datumsangaben oder Losnummern
• Etikettierung: Thermodirekt- oder Thermotransferetiketten, manuell oder per Applikator aufgebracht; geeignet für variable Informationen und Versandkennzeichen
• Optische Codierung: Eindimensionale Barcodes (z. B. Code 128, ITF) und zweidimensionale Codes (z. B. Data Matrix, QR-Code) für kompakte und schnell scannbare Informationen
• RFID: Kontaktlose Funkkennzeichnung (HF/UHF) für schnelle Erfassung ohne Sichtkontakt und gleichzeitiges Auslesen mehrerer Einheiten
• Laserkennzeichnung: Kontrastierung durch Materialveränderung auf beschichteten Oberflächen; dauerhaft, abriebfest und ohne Verbrauchsmaterial
• Manuelle Kennzeichnung: Stempel oder Klarschriftmarkierungen für seltene oder individuelle Fälle, häufig als ergänzende Lösung
• Print-and-Apply: Automatisiertes Drucken und Applizieren von Etiketten in einem Arbeitsschritt, geeignet für wechselnde Inhalte bei hohen Taktraten
• Preprint-/Postprint-Kombination: Vordruck (Preprint) für feste Elemente plus nachträgliche variable Markierung (Postprint) für Serien, Datumsangaben oder Logistikcodes
• Paletten- und Versandetiketten: Großformatige Etiketten für Transporteinheiten mit standardisierten Feldern, optimiert für Lesbarkeit im Warenausgang

Direktdruck und Etikettierung im Vergleich

• Direktdruck ist material- und farbabhängig, überzeugt durch Integration in den Verpackungsdruck und eignet sich für mittlere bis hohe Stückzahlen mit stabilen Layouts.
• Etikettierung ermöglicht flexible Inhalte, hohe Kontrastwerte und standardisierte Formate; der Etikettenkleber muss jedoch auf das Wellpappsubstrat und die Umgebungsbedingungen abgestimmt sein.
• Kombinationslösungen nutzen den Direktdruck für Gestaltungselemente und Etiketten für variable, prozesskritische Daten mit Prüfcodes.

Optische Codes versus RFID

• Optische Codes sind universell, kostengünstig und mit einfachen Scannern lesbar; sie erfordern Sichtkontakt und ausreichenden Kontrast auf dem Wellpappsubstrat.
• RFID ermöglicht das Auslesen verdeckt liegender Einheiten und großer Mengen in kurzer Zeit; hierfür sind kompatible Transponder und Leseinfrastruktur erforderlich.
• Optische Codes lassen sich leicht prüfen und dokumentieren; RFID punktet bei hohen Durchsatzraten und komplexen Materialflüssen mit Mischpaletten.
• In hybriden Szenarien werden optische Codes für externe Partner und RFID für interne Prozesse kombiniert, um Kompatibilität und Geschwindigkeit zu verbinden.

Anwendungsbereiche der Kennzeichnungssysteme

Kennzeichnungssysteme finden in nahezu allen Bereichen der Wirtschaft Anwendung. In der Wellpappen-Verpackungsindustrie dienen sie der Kennzeichnung von Produktverpackungen im Allgemeinen und der Erfüllung von gesetzlichen Anforderungen. Sie können auch zur Markierung von Sonderaktionen, zur Rückverfolgbarkeit von Produkten oder zur Bereitstellung von Informationen für den Verbraucher dienen. In der Produktion unterstützen Kennzeichnungen die Zuordnung zu Aufträgen, in der Intralogistik steuern sie Buchungen, und im Versand sichern sie die eindeutige Identifikation von Sendungen. Für häufig eingesetzte Standardlösungen verweist die Übersicht häufig genutzter Verpackungen ab Lager auf gängige Bauformen und typische Einsatzzwecke. Ergänzend werden für Export, Gefahrgut oder temperaturempfindliche Güter spezifizierte Kennzeichnungen genutzt, etwa für Handhabung, Lagerbedingungen oder Zollanforderungen. Auch in E-Commerce-Workflows, bei Mehrweg- und Retourenprozessen sowie in qualitätskritischen Branchen (z. B. Lebensmittel, Technikgüter) sind klare Markierungen für Audit-Trails und Bestandsgenauigkeit bedeutsam.

Normen, Standards und Kennzeichnungsformate

• Linear- und 2D-Codes: ITF-14 für Umverpackungen, Code 128 für variable Daten, EAN/UPC für Handelsartikel, Data Matrix und QR-Code für kompakte Inhalte.
• Qualitätsnormen: Prüfverfahren für die Symbolqualität (z. B. ISO/IEC-basiert) zur Bewertung von Kontrast, Modulation, Dekodierbarkeit und Ruhezone.
• Logistikkennzeichen: Standardisierte Versandetiketten mit Transport- und Ladungsträger-IDs (z. B. für Paletten und Gebinde) zur durchgängigen Prozessintegration.
• Inhaltsstrukturen: Klar definierte Datenfelder wie Artikelnummer (GTIN-ähnlich), Charge, Mindesthaltbarkeitsdatum, Produktionszeitpunkt und Zieladresse.

Vor- und Nachteile von Kennzeichnungssystemen

Die Vorteile von Kennzeichnungssystemen liegen auf der Hand: Sie verbessern die Organisation und das Management von Produkten und Verpackungen. Außerdem erleichtern sie die Kommunikation zwischen Unternehmen und Kunden. Allerdings gibt es auch Nachteile. So kann die Einführung von Kennzeichnungssystemen kosten- und zeitintensiv sein. Außerdem können technische Fehler oder Fehlanwendungen zu Fehlinformationen führen. Die Wahl des richtigen Systems ist daher entscheidend und sollte nach gründlicher Prüfung und Abwägung erfolgen. Zusätzlich sind Materialeigenschaften (z. B. Wellenprofil, Oberflächenrauheit, Beschichtungen) zu berücksichtigen, da sie Kontrast, Haftung von Etiketten und Druckbildqualität beeinflussen. Umweltbedingungen wie Staub, Temperatur und Feuchte wirken auf Trocknung, Haftung und Lesbarkeit. Ohne konsequente Qualitätsprüfung (z. B. Codeverifizierung) drohen Lesefehler, die Prozesse verzögern können. Auch Verbrauchsmaterialien (Tinten, Farbbänder, Etiketten) und deren Entsorgung beeinflussen die Gesamtkosten. Weiterhin sind Schulungsaufwand, Änderungsmanagement, Ersatzteilhaltung und die Sicherstellung konsistenter Stammdaten bei der Gesamtbetrachtung relevant.

Auswahl und Implementierung in der Praxis

• Anforderungsanalyse: Datenumfang, Lesereichweite, Taktzeit, Umgebungsbedingungen und Substrat definieren
• Technologiewahl: Direktdruck, Etikettierung, Laser, optische Codes oder RFID je nach Zielsetzung
• Datenmanagement: Eindeutige Nummernkreise, Serialisierung, Klarschriftfelder und Kodierregeln festlegen
• Integration: Anbindung an ERP/WMS, Scanner- und Druckinfrastruktur, Middleware und Prüfgeräte
• Tests und Validierung: Druck- und Hafttests, Codequalitätsprüfung, Lesetests in realen Prozessschritten
• Skalierung: Schulung, Arbeitsanweisungen, Wartungs- und Ersatzteilkonzepte, laufendes Monitoring
• Pilotbetrieb: Stufenweise Einführung mit repräsentativen Testläufen, um Layout, Platzierung und Prozesslogik zu verifizieren
• Risikobetrachtung: Fehlerszenarien (z. B. doppelte Serien, vertauschte Etiketten) identifizieren und Gegenmaßnahmen (Sperrlisten, Prüfscans) definieren
• Dokumentation: Versionierung von Layouts, Änderungsprotokolle und Freigabeverfahren fest verankern

Qualitätssicherung und Lesbarkeit

• Kontrast und Größe: Ausreichende X-Dimension, ruhige Zonen und passende Druckauflösung beachten
• Platzierung: Ebenflächige Bereiche ohne starke Stauchungen, Quetschungen oder Falzkanten nutzen
• Materialabstimmung: Geeignete Tinten, Etikettenkleber und Oberflächen für Wellpappe wählen
• Verifizierung: Regelmäßige Messung der Codequalität und Dokumentation der Ergebnisse
• Schutz: Kennzeichnungen vor Abrieb, Feuchtigkeit und Abdeckung durch Umreifungen oder Folien bewahren
• Stichprobenpläne: Prozessbegleitende Prüfungen in definierten Intervallen zur frühzeitigen Fehlererkennung
• Farbmanagement: Konsistente Tonwerte und Farbsätze sicherstellen, um Kontrast und Lesbarkeit stabil zu halten
• Gerätekalibrierung: Drucker, Applikatoren und Scanner periodisch kalibrieren, um Schwankungen zu minimieren

Nachhaltigkeit und Materialverträglichkeit

• Recyclingfreundliche Gestaltung: Etiketten und Farben wählen, die das Altpapierrecycling nicht beeinträchtigen
• Ressourceneinsatz: Verbrauchsmaterialien und Energiebedarf der Systeme bewerten
• Dauerhaftigkeit vs. Entfernbarkeit: Kennzeichnungen so auslegen, dass sie über den Nutzungszeitraum lesbar sind und sich bei Bedarf rückstandsfrei entfernen lassen
• Materialkompatibilität: Klebstoffe und Tinten auf Beschichtungen, Feuchte und Temperaturfenster abstimmen
• Abfallreduzierung: Restrollenmanagement, optimierte Etikettenlayouts und bedarfsgerechte Druckmengen einsetzen

Datenorganisation: Serialisierung, Aggregation und Masterdaten

• Serialisierung: Eindeutige Seriennummern für Einzelverpackungen und Umverpackungen verhindern Dubletten und erleichtern Rückrufe.
• Aggregation: Parent-Child-Beziehungen zwischen Einzelpackung, Karton und Palette erlauben ein Scan-Ereignis für ganze Transporteinheiten.
• Masterdaten: Vollständige, gepflegte Stammdaten (Bezeichnungen, Maße, Gewichte, Gefahrgutklassen) sind Grundlage für konsistente Kennzeichnungen.
• Zeichenvorräte und Prüfsummen: Definierte Zeichensätze und optional Prüfzeichen erhöhen Datensicherheit und Lesbarkeit.

Praxisnahe Hinweise zur Platzierung auf Wellpapp-Verpackungen

• Positionierung auf ebenen Flächen mit ausreichend Abstand zu Kanten, Öffnungen und Umreifungsbändern.
• Orientierung an typischen Lesepunkten: Stirnseite für Kommissionierung, Längsseite für Fördertechnik-Scanning.
• Etikettenformat so wählen, dass Ruhezone der Codes nicht durch Druckelemente oder Falzungen gestört wird.
• Für Tiefkühl- oder Außenbereiche geeignete Klebstoffsysteme (z. B. kälte- oder feuchtigkeitsresistent) berücksichtigen.

Arbeitssicherheit und Ergonomie

• Lesepunkte und Scannerreichweiten so auslegen, dass ergonomische Körperhaltungen unterstützt werden.
• Bedienoberflächen klar strukturieren, Fehlbedienungen durch geführte Eingaben vermeiden.
• Wartungsbereiche kennzeichnen und sichere Zugriffspunkte für Rollen- und Farbbänderwechsel vorsehen.

Zusammenfassung:

• Barcodes und QR-Codes sind beliebte Kennzeichnungssysteme, die häufig zur Identifikation von Verpackungen aus Wellpappe genutzt werden.
• Dank Kennzeichnungssystemen wie RFID-Tags können Informationen über das verpackte Produkt und seine Handhabung unmittelbar vom Verpackungsmaterial ausgelesen werden.
• Kennzeichnungssysteme tragen zur Effizienzsteigerung in der Logistik bei, indem sie eine genaue Nachverfolgung von Wellpapp-Verpackungen in der Lieferkette ermöglichen.
• Die Auswahl des Verfahrens richtet sich nach Datenanforderungen, Taktzeit, Umgebungsbedingungen und Substrat.
• Qualitätssicherung durch geeignete Prüfmethoden sichert die Lesbarkeit und minimiert Prozessunterbrechungen.
• Material- und Umweltaspekte beeinflussen Druckbild, Haftung und die Recyclingverträglichkeit der Kennzeichnung.
• Standardisierte Datenfelder und klare Layoutregeln erhöhen die Interoperabilität mit Partnern und Systemen.
• Eine ausgewogene Kombination aus Direktdruck, Etikettierung und gegebenenfalls RFID deckt unterschiedliche Anforderungen entlang der Prozesskette ab.