Logistikkostenanalyse

Im Bereich der Wellpapp-Verpackungen spielen Logistikprozesse eine zentrale Rolle. Insbesondere die Logistikkostenanalyse bietet hier wichtige Erkenntnisse zur Optimierung der gesamten Wertschöpfungskette. So ermöglicht sie eine gezielte Effizienzsteigerung und Kostenreduktion. Sie berücksichtigt Transport, Umschlag, Lagerung, Bestände, Kommissionierung sowie Verpackungs- und Palettierstrategien und macht deren Kosten- und Leistungsbeiträge transparent. Dadurch lassen sich nicht nur direkte Kostentreiber identifizieren, sondern auch Neben- und Folgekosten (z. B. durch Wartezeiten, Nacharbeit, Leerfahrten oder Retouren) systematisch bewerten und reduzieren. Darüber hinaus bildet sie die Wechselwirkungen zwischen Verpackungsdesign, Packmaß, Stapelstabilität, Auslastung von Ladehilfsmitteln und Toureneffizienz ab und unterstützt datenbasierte Entscheidungen über Verpackungsstandardisierung, Materialwahl und die Auslegung von Ladeeinheiten.

Definition: Was versteht man unter Logistikkostenanalyse?

Unter einer Logistikkostenanalyse versteht man die systematische Untersuchung der im Unternehmen anfallenden Logistikkosten. Dies schließt sowohl die Beschaffungs-, Lager- als auch Distributionslogistik ein. Diese Analyse dient zum einen der Kostenkontrolle, zum anderen aber auch der Identifikation von Optimierungspotenzialen innerhalb der logistischen Prozesse eines Unternehmens. Damit liefert sie wichtige Grundlagen zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit und Effizienz im Bereich der Logistik.

Im Kern beantwortet die Logistikkostenanalyse drei Fragen: Welche Kosten fallen an (Kostenarten)? Wo fallen sie an (Kostenstellen)? Wofür fallen sie an (Kostenträger)? Ergänzend werden Leistungsbezüge (Mengengerüste, Durchlaufzeiten, Servicegrade) einbezogen, um Kostenniveaus mit Prozessoutput und Kundenanforderungen abzugleichen. Abgrenzend zum laufenden Logistikcontrolling fokussiert die Analyse auf strukturierte, treiberbasierte Kostentransparenz, Szenarien und Maßnahmenbewertung mit Fokus auf Verpackungs- und Transportprozesse.

Methoden und Ansätze der Logistikkostenanalyse

Es existieren verschiedene Methoden und Ansätze zur Durchführung einer Logistikkostenanalyse. Hierbei kann beispielsweise zwischen Kostenstellenrechnung, Kostenträgerrechnung oder Prozesskostenrechnung unterschieden werden. Jede dieser Methoden hat ihre eigenen Stärken und Schwächen und liefert unterschiedliche Informationen zur Kostenstruktur und zur Effizienz der logistischen Abläufe.

• Kostenarten- und Kostenstellenrechnung: Strukturierte Erfassung von Personal-, Flächen-, Energie-, IT- und Transportkosten je Bereich (Wareneingang, Lager, Verpackung, Versand, Transport). Ergänzend: getrennte Erfassung von Packmittel-, Packhilfsmittel- und Entsorgungskosten.
• Prozesskostenrechnung / Activity-Based Costing: Zuordnung von Kosten über Treiber (z. B. Auftragszeilen, Picks, Stopps, Rüstvorgänge, Kilometer) auf konkrete Logistikprozesse. Besonders relevant für Verpackungsschritte (Zuschneiden, Falten, Kleben, Palettieren).
• Kostenträger- und Cost-to-Serve-Analysen: Kalkulation der logistischen Kosten je Produkt, Kunde, Auftrag oder Relation zur Deckungsbeitragssteuerung.
• Total-Cost-Ansatz: Ganzheitliche Betrachtung inklusive Bestands- und Fehlmengenkosten, Verpackungs- und Handlingaufwand, Schadens- und Retourenkosten.
• ABC/XYZ-Analysen und Segmentierung: Differenzierung nach Volumen, Wert und Nachfragevolatilität für differenzierte Logistikstrategien.
• Sensitivitäts- und Szenarioanalysen: Bewertung von Maßnahmen (z. B. andere Touren, veränderte Losgrößen, alternative Lagerlayouts) auf Kosten und Service.
• Wertstrom- und Zeitaufnahmestudien: Ermittlung von Wegezeiten, Greifhäufigkeiten und Rüstzeiten in Verpackungs- und Kommissionierbereichen zur Reduktion des Handlingaufwands.
• Simulation und digitale Zwillinge: Test alternativer Packmuster, Palettierstrategien und Tourenplanungen unter realitätsnahen Annahmen.
• Benchmarking: Vergleich von Kennzahlen (z. B. Kosten je Palette, Kubaturauslastung) über Zeit, Standorte oder Produktgruppen hinweg.

Ziele, Abgrenzung und Datengrundlagen

Vor Beginn ist eine saubere Zieldefinition wesentlich: Soll die Analyse kurzfristig Einsparhebel in Transport und Lagerung heben oder strukturelle Entscheidungen wie Netzentwurf, Lagerstufenzahl, Outsourcing oder Verpackungsstandardisierung vorbereiten? Ebenso wichtig ist die Abgrenzung des Betrachtungsumfangs (z. B. Inbound, Intralogistik, Outbound) sowie die Festlegung der relevanten Kennzahlen.

Voraussetzung für belastbare Ergebnisse sind konsistente Stammdaten (Artikelmaße, Gewichte, Ladeeinheiten), valide Bewegungsdaten (Wareneingänge, Picks, Kommissionierlinien, Tourdaten) und einheitliche Verrechnungssätze. Eine hohe Datenqualität verhindert Fehlinterpretationen und erhöht die Umsetzungsfähigkeit der Ergebnisse. Ergänzend sind Governance-Regeln zur Datenerhebung, Versionierung von Verpackungsstücklisten, einheitliche Definitionen (z. B. Palette vs. Packeinheit) und klare Annahmen zu Serviceleveln, Cut-off-Zeiten und Mindestabnahmemengen festzulegen.

Kostenarten und typische Kostentreiber

• Transportkosten: Frachtraten, Maut, Dieselzuschläge, Stopps, Lademeter und Rückführungen. Treiber: Sendungsstruktur, Auslastung, Tourenplanung, Verpackungsdichte.
• Lager- und Bestandskosten: Flächen-, Miete-, Energie-, Kapitalbindung, Schwund. Treiber: Bestandsstrategie, Sicherheitsbestände, Umschlagshäufigkeit, ABC/XYZ-Profil.
• Handling- und Prozesskosten: Kommissionierung, Konsolidierung, Verpacken, Palettieren, Etikettieren. Treiber: Auftragsstruktur, Pickverfahren, Wegezeiten, Automatisierungsgrad.
• Qualitäts- und Schadenskosten: Transportschäden, Nacharbeit, Reklamationen, Retouren. Treiber: Verpackungsstabilität, Ladungssicherung, Schnittstellenqualität.
• IT- und Administrationskosten: Systeme, Schnittstellen, Stammdatenpflege, Disposition. Treiber: Systemlandschaft, Prozessharmonisierung, Datenpflegeaufwand.
• Packmittel- und Packhilfsmittelkosten: Wellpapp-Zuschnitte, Umreifung, Klebebänder, Füllmaterial, Etiketten. Treiber: Materialqualitäten, Spezifikationsvielfalt, Standardisierung.
• Umwelt- und Abgabekosten: Entsorgung, Recycling, CO₂- und Mautkomponenten. Treiber: Materialmix, Rückführungsquoten, Mehrweganteil.

Anwendung der Logistikkostenanalyse in der Wellpapp-Produktion

Die Produktion von Wellpappe und Wellpapp-Verpackungen stellt hohe Anforderungen an die Logistikplanung und Logistikkostenkontrolle. Neben den Material- und Produktionskosten sind die Logistikkosten ein wesentlicher Faktor, der über die Wirtschaftlichkeit des Betriebs entscheidet. Von der Materialbeschaffung über die Lagerhaltung bis hin zur Distribution der fertigen Produkte – überall können durch eine detaillierte Analyse und Optimierung der Logistikkosten erhebliche Einsparungen erzielt werden. Besonders relevant sind dabei die Synchronisierung von Produktionslosen mit Versandfenstern, die Minimierung von Umlagerungen und die durchgängige Ausrichtung von Packmustern auf Paletten- und Lkw-Kubaturen.

Branchenspezifische Schwerpunkte sind unter anderem: Rohpapierdisposition und Rollenhandling, Zwischenpuffer und Umläufe zwischen Wellpappenanlage, Druck, Stanzung und Klebung, Palettierung nach Kundenvorgaben, Tourenplanung für voluminöse, aber oft leichte Güter sowie die Vermeidung von Transportschäden. Standardisierte Ladeeinheiten, passgenaue Packmuster und einheitliche Abmessungen entlang der gesamten Prozesskette verbessern die Auslastung in Lager und Transport und senken Handlingzeiten. In bestimmten Szenarien spielen zudem standardisierte Verpackungen auf Lager, sofort verfügbar eine Rolle, etwa zur schnellen Abdeckung von Bedarfsspitzen ohne zusätzliche Rüstkosten.

• Inbound: Optimierung von Lieferfrequenzen, Zeitfenstermanagement, Wareneingangsprozessen und Rollentausch zur Reduktion von Wartezeiten und Rüstaufwand.
• Intralogistik: Layout- und Materialflussanalyse (Wege, Puffer, Kommissionierstrategien), Bündelungsschritte und Setbildung zur Minimierung von Umlagerungen und Leerfahrten.
• Outbound: Verdichtung auf Ladehilfsmittel, Palettenkonfiguration, Lademeter-Optimierung, Touren- und Slot-Planung, Sendungskonsolidierung und Zustellprofile.
• Retouren- und Reklamationslogistik: Standardisierte Prüf- und Aufbereitungsprozesse für beschädigte Verpackungen sowie klare Regelungen zur Wiederverwendung und Sortenreinheit.

Kennzahlen, Benchmarks und Reporting

• Kosten je Sendung / je Auftrag / je Palette: Transparenz über Kostenniveaus je Leistungseinheit.
• Cost-to-Serve je Kunde / Region: Steuerungsgröße für Preisgestaltung und Servicelevel.
• Kommissionierkosten je Position / Pick: Vergleich von Verfahren und Zonen.
• Bestandsreichweite und Kapitalbindung: Abgleich von Servicegrad und Lagerkosten.
• Transportschadensquote und Retourenquote: Qualitäts- und Stabilitätsindikatoren.
• Auslastung (Lademeter, Kubikmeter, Gewicht): Bewertung der Verpackungsdichte und Toureneffizienz.
• Kubaturnutzungsgrad je Palette / Lkw: Messgröße zur Optimierung von Packmustern und Ladebildern.
• Durchlaufzeiten und Termintreue: Beziehung zwischen Prozessgeschwindigkeit, Beständen und Kosten.
• Erstlösungsquote im Warenausgang: Anteil fehlerfreier Verpackungs- und Versandvorgänge ohne Nacharbeit.

Ein regelmäßiges Reporting mit definierten Schwellenwerten und Ursachenanalysen unterstützt die kontinuierliche Verbesserung und erleichtert die Priorisierung von Maßnahmen. Sinnvoll sind hier standardisierte Dashboards, Drill-down-Funktionen bis auf Prozessschritte (z. B. Palettierung) sowie Zeitreihenvergleiche, um Maßnahmenwirkungen auf Kosten, Servicegrade und Qualität sichtbar zu machen.

Vorgehensmodell: Von der Datenerhebung zur Maßnahme

1. Zielbild und Scope festlegen: Ziele, Zeitraum, Datenquellen, Kennzahlen definieren.
2. Daten erfassen und plausibilisieren: Bewegungs- und Stammdaten prüfen, fehlende Werte ergänzen.
3. Prozesslandkarte erstellen: Material- und Informationsflüsse visualisieren, Schnittstellen identifizieren.
4. Kostenmodelle aufbauen: Treiber-basierte Zuordnung (z. B. Picks, Stopps, Kilometer, Rüstzeiten).
5. Hotspots analysieren: Engpässe, Kostentreiber, Qualitätsrisiken herausarbeiten.
6. Szenarien bewerten: Wirtschaftlichkeitsrechnung inkl. Effekte auf Servicegrad und Durchlaufzeiten.
7. Maßnahmen umsetzen und nachhalten: Pilotieren, standardisieren, Kennzahlen überwachen.
8. Change- und Schulungskonzept etablieren: Rollen, Verantwortlichkeiten, Schulungsinhalte und Kommunikationswege festlegen.
9. Regelmäßige Reviews: Lessons Learned, Aktualisierung von Datenannahmen, Anpassung von Zielen.
10. Skalierung: Erfolgreiche Maßnahmen auf weitere Produktfamilien, Standorte oder Regionen übertragen.

Typische Einsparhebel in der Wellpapp-Logistik

• Standardisierung von Ladeeinheiten: Einheitliche Packmuster, Palettenhöhen und Kennzeichnung für schnelleren Umschlag.
• Verdichtung und Volumenreduktion: Optimierte Zuschnitte und Packgrade zur besseren Laderaumausnutzung.
• Touren- und Netzwerkoptimierung: Bündelung von Relationen, Slot-Management, verbesserte Auslastung.
• Prozessharmonisierung: Reduktion von Varianten, klar definierte Schnittstellen, stabile Abläufe.
• Qualitätssicherung und Ladungssicherung: Weniger Schäden, geringere Nacharbeit und Kosteneffekte in der Distribution.
• Automatisierung an Schlüsselstellen: Unterstützte Palettierung, Etikettierung und Wiegen zur Reduktion von Fehlern und Handlingzeiten.
• Datenqualität erhöhen: Einheitliche Stammdaten zu Maßen, Gewichten und Packvorschriften als Basis zuverlässiger Kalkulationen.
• Mehrweg- und Poolladungsträger: Wo sinnvoll, Reduktion von Einwegverpackungsaufwand und stabilere Ladeprozesse.

Vor- und Nachteile der Logistikkostenanalyse

Durch eine gründliche Logistikkostenanalyse können Unternehmen tiefgreifende Einsichten in ihre Logistikprozesse gewinnen. Dies ermöglicht es, Potenziale zur Kosteneinsparung zu identifizieren und gezielt in Maßnahmen zur Effizienzsteigerung zu investieren. Darüber hinaus bietet eine Logistikkostenanalyse die Chance, logistische Risiken zu erkennen und gezielt zu minimieren. Neben diesen vielfältigen Vorteilen birgt eine Logistikkostenanalyse jedoch auch Herausforderungen. Hierzu zählt insbesondere der mit der Analyse verbundene Aufwand in Form von Zeit und Ressourcen. Daher sollte eine solche Analyse stets wohlüberlegt und sorgfältig geplant werden. Ebenfalls wichtig ist die Balance zwischen Kostensenkung und Servicequalität, damit Zielkonflikte (z. B. geringere Bestände versus Lieferbereitschaft) transparent und faktenbasiert adressiert werden.

• Vorteile: Transparenz über Kostentreiber, fundierte Entscheidungen, messbare Einsparungen, verbesserte Servicelevel, belastbares Reporting.
• Herausforderungen: Datenqualität und -verfügbarkeit, Modellierungsaufwand, Veränderungsmanagement, Gefahr der Überfokussierung auf Kosten ohne Service- und Qualitätswirkung mitzudenken.

Beispiel: Einfluss der Verpackungsdichte auf Transport- und Lagerkosten

Eine Erhöhung der Verpackungsdichte um wenige Prozent kann die Lademeter je Sendung deutlich reduzieren. Wird etwa das Packmuster einer Wellpapp-Verpackung so angepasst, dass pro Palette 8 % mehr Einheiten untergebracht werden, sinken die benötigten Lademeter pro Auftrag häufig im Bereich von 6–8 %. Dies wirkt sich unmittelbar auf Frachtraten (preisrelevante Stufen), Tourenzahl, Umschlagshäufigkeit und Flächenbedarf im Lager aus. Gleichzeitig ist auf Stapelstabilität, zulässige Palettenhöhen und Handhabbarkeit zu achten, um Qualitäts- und Schadenskosten nicht zu erhöhen.

Rechenbeispiel

Ausgangsbasis: 20 Paletten pro Woche, 1,2 Lademeter je Palette. Durch Optimierung des Palettenlayouts sinkt der Bedarf auf 18,5 Paletten, der Lademeterbedarf reduziert sich auf 22,2 statt 24 Lademeter. Bei linearer Ratenstruktur ergibt sich eine Kostensenkung im Transport, zusätzlich verringern sich Handlingzeiten bei Be- und Entladung sowie Flächenkosten im Pufferlager.

Häufige Fehler und bewährte Praktiken

• Fehler: Uneinheitliche Maß- und Gewichtsangaben, fehlende Packvorschriften, pauschale Verrechnungssätze ohne Treiberbezug, Vernachlässigung von Retouren.
• Bewährte Praxis: Treiberbasierte Kalkulation, klare Datendefinitionen, regelmäßige Stichproben im Warenausgang, strukturierte Tests von Packmustern und Palettierlogiken.
• Fehler: Isolierte Einzelmaßnahmen ohne Betrachtung von Nebenwirkungen (z. B. steigende Schadensquoten).
• Bewährte Praxis: Szenariovergleiche mit Kosten-, Service- und Qualitätskennzahlen sowie Pilotierung vor Roll-out.

Datenquellen, Tools und Visualisierung

Für eine robuste Logistikkostenanalyse werden operative Daten aus Lagerverwaltung, Transportdisposition, Produktionsplanung und Finanzbuchhaltung zusammengeführt. Ergänzt um Stammdaten zu Verpackungsmaßen, Gewichten und Ladeeinheiten können Business-Intelligence-Auswertungen, Visualisierungen und Simulationen aufgebaut werden. Eine klare Versionierung der Verpackungsspezifikationen und automatisierte Plausibilitätsprüfungen (z. B. Soll-/Ist-Abgleich von Kubaturen je Packeinheit) erhöhen die Aussagekraft und verkürzen Analysezyklen.

Zum Abschluss lässt sich festhalten, dass die Logistikkostenanalyse ein wertvolles Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung der logistischen Prozesse darstellt. Sie liefert nicht nur wichtige Informationen zur aktuellen Kostenstruktur, sondern hilft auch dabei, Chancen zur Optimierung aufzudecken und in wirtschaftlichen Erfolg umzumünzen. Gerade im Bereich der Produktion von Wellpapp-Verpackungen kann sie so zu einer signifikanten Steigerung von Effizienz und Rentabilität beitragen. Entscheidend sind dabei konsistente Daten, ein systematisches Vorgehen, die Einbindung der operativen Teams sowie die Berücksichtigung von Qualitäts- und Serviceanforderungen entlang der gesamten Prozesskette.

Zusammenfassung:

• Unter Logistikkostenanalyse versteht man die Erfassung, Überprüfung und Optimierung aller Kosten, die im Rahmen der Logistik eines Unternehmens entstehen.
• Mittels einer detaillierten Logistikkostenanalyse können Kostenquellen identifiziert und Einsparpotenzial aufgedeckt werden – dies ist insbesondere für Unternehmen interessant, die Verpackungen aus Wellpappe verwenden und somit einen hohen logistischen Aufwand haben.
• Die Logistikkostenanalyse hilft bei der Suche nach effizienten und kostengünstigen Lösungen für den Transport und die Lagerung von Wellpappe-Verpackungen, um so die Produktionskosten zu reduzieren.
• Wesentliche Hebel liegen in Transport- und Lagerkosten, Handlingaufwand, Bestandsstrategie sowie Schadens- und Retourenkosten – priorisiert nach messbaren Kennzahlen.
• Ein strukturiertes Vorgehen mit klaren Zielen, validen Daten und treiberbasierten Modellen schafft Entscheidungsgrundlagen und erleichtert die nachhaltige Umsetzung.
• Die Gestaltung von Packmustern, Ladeeinheiten und Palettierstrategien beeinflusst Kosten- und Servicekennzahlen unmittelbar und sollte integraler Bestandteil der Analyse sein.
• Regelmäßige Reviews, belastbares Reporting und Pilotierungen sichern die Wirksamkeit der Maßnahmen und fördern eine kontinuierliche Verbesserung.