Raumaufteilungssysteme

Wellpappe ist ein industriell genutztes Material, das in unterschiedlichen Bereichen zum Einsatz kommt. Besonders markant ist der Gebrauch als Teil eines Raumaufteilungssystems, welches dabei hilft, Ordnung und Struktur in das Lagerleben zu bringen. Angepasste Raumaufteilungssysteme dienen dabei nicht nur dazu, Waren effizient zu lagern, sondern tragen ebenso dazu bei, diese sicher und bruchsicher zu verpacken. Typische Ausprägungen sind gesteckte oder gefalzte Fachteiler, Rastereinsätze und Stegsysteme, die Produkte voneinander trennen, Oberflächen schützen und Bewegungen im Behälter reduzieren. Durch eine passende Fächerteilung werden Reibung, Stoßbelastungen und Kontaktpunkte minimiert, was die Prozesssicherheit in Lagerung, innerbetrieblichem Transport und Versand erhöht. Darüber hinaus ermöglicht Wellpappe durch unterschiedliche Wellenprofile (z. B. E-, B- oder BC-Welle) eine bedarfsgerechte Auslegung von Stabilität und Polsterwirkung. Die sortenreine Recyclingfähigkeit sowie das geringe Eigengewicht unterstützen effiziente Abläufe in der Verpackungstechnik und reduzieren Materialeinsatz entlang der gesamten Intralogistik.

Definition: Was versteht man unter Raumaufteilungssystemen?

Sogenannte Raumaufteilungssysteme sind spezielle Konstrukte, die in erster Linie für die Organisation von Lagerflächen und für eine verbesserte Sortierung von Produkten entwickelt wurden. Häufig sind diese Systeme auf eine modulare Weise konzipiert, wodurch sie sich flexibel an unterschiedliche Raumgegebenheiten anpassen lassen. Die Systeme dienen nicht nur dazu, Waren geordnet zu lagern, sie ermöglichen auch eine sicherere Verpackung und Beförderung der Waren. In der Praxis werden sie häufig auf standardisierte Behälter- und Kartonformate (z. B. für KLT- oder Euro-Behälter) abgestimmt, damit sich Materialfluss, Kommissionierung und Montage ohne Medienbrüche verzahnen lassen. Durch variable Raster und austauschbare Module können zudem Varianten und unterschiedliche Losgrößen abgebildet werden.

Im Kontext der Wellpappe werden Raumaufteilungssysteme oft als Gefache, Fachteiler, Stegraster oder Inlays bezeichnet. Sie strukturieren die Innenräume von Umverpackungen oder Transportbehältern, separieren Bauteile, Komponenten oder Sets und verhindern gegenseitiges Anschlagen. Anders als reine Polsterlösungen liegt der Schwerpunkt auf der gezielten Trennung und formschlüssigen Aufnahme der Güter. Dies wirkt sich positiv auf Prozessfähigkeit, ergonomisches Entnehmen, Fehlteilprävention und die Qualitätssicherung aus. Ergänzend kann eine definierte Fachstruktur zur Ladungssicherung beitragen, indem Massenkräfte verteilt und Schwingungen gedämpft werden.

• Modularität: Kombination aus steckbaren oder faltbaren Einzelelementen (Stege, Kreuze, Zwischenböden).
• Anpassbarkeit: Abmessungen, Rasterweiten und Fachhöhen lassen sich produkt- und behälterspezifisch definieren.
• Funktionalität: Schutz vor Verkratzen, Klappern, Bruch; klare Zuordnung je Fach für Kommissionierung und Montage.
• Materialeigenschaften: Leicht, formstabil, gut bedruckbar und sortenrein recycelbar.
• Ergonomie: definierte Greifräume, Entnahmekonturen und Sichtbarkeit unterstützen kurze Taktzeiten.
• Prozessfähigkeit: reproduzierbare Maßhaltigkeit, einfache Montage und eindeutige Kennzeichnung der Fächer.

Anwendungsbereiche: Wo finden Raumaufteilungssysteme Anwendung?

Raumaufteilungssysteme kommen in vielfältigen Branchen zum Einsatz. Besonders häufig werden sie in der Logistik und im Warenlager genutzt. Dank ihrer modularen Struktur können sie in verschiedensten Unternehmen genutzt werden. Ob in der Automobilindustrie, im Großhandel oder im Einzelhandel - überall findet man Beispiele für den Einsatz von Raumaufteilungssystemen. Gerade in der Verpackungsindustrie leisten Raumaufteilungssysteme einen wichtigen Beitrag beim sicheren Verpacken von Waren. Sie harmonisieren mit Regal- und Behälternormen, unterstützen Batch-Picking, Linienversorgung und Setbildung und tragen zu stabilen Durchlaufzeiten bei.

Weitere Einsatzfelder sind Elektronikfertigung (Empfindlichkeitsklassen, Kratzschutz), Pharma- und Medizintechnik (sauber getrennte Komponenten), E-Commerce (strukturierter Versand sensibler Artikel), Konsumgüter (Sets und Varianten) sowie Glas-, Keramik- und Metallwaren (Oberflächenschutz und Bruchsicherheit). Raumteiler werden sowohl in Versandkartons als auch in Mehrweg- und Stapelbehältern verwendet und unterstützen eine prozesssichere Handhabung entlang der gesamten Intralogistik. Je nach Bedarf sind antistatische oder leitfähige Ausführungen möglich, und bei Reinraumanforderungen kommen staubarme Verarbeitungen mit geeigneten Zwischenlagen zum Einsatz.

• Automotive: Trennung lackierter oder empfindlicher Bauteile in definierten Fächern.
• Elektronik: Fixierte Aufnahme von Leiterplatten, Modulen oder Steckverbindern.
• Handel: Setbildung, Variantenvielfalt und schnelle Kommissionierung im Lager.
• Glas/Keramik: Gefache für Flaschen, Gläser oder Formteile zur Bruchminderung.
• Pharma/Medizintechnik: klare Separierung von Komponenten für Montage- oder Abfüllprozesse.
• E-Commerce/Konsumgüter: sichere Trennung bei Mischbestellungen und Variantenmanagement.

Herstellung: Wie werden Raumaufteilungssysteme aus Wellpappe hergestellt?

Die Herstellung von Raumaufteilungssystemen erfolgt meist aus Wellpappe. Hierbei werden zunächst flache Wellpappbogen maschinell in Form gebracht und zurechtgeschnitten. Anschließend werden die zugeschnittenen Teile zu Steck- und/oder Faltsystemen verbunden, die dem späteren Raumaufteilungssystem seine Form geben. Insbesondere die Sicherheit und Stabilität der Produkte stehen dabei im Vordergrund. Zusätzlich werden Faserlaufrichtung und geeignete Wellenkombinationen berücksichtigt, um Druck- und Querkräfte optimal aufzunehmen. CAD-gestützte Konstruktionen, Musterbau und Vorserienprüfungen (z. B. Funktionsmuster per Plotter) verkürzen Entwicklungszeiten und sichern die Passgenauigkeit im Zielbehälter.

Typische Prozessschritte sind Materialauswahl (ein- oder zweiwellige Qualitäten, geeignete Wellenkombinationen), Rillen und Ritzen für Falzlinien, Schlitzungen für Steckverbindungen sowie Stanzen von Griff- oder Entnahmeaussparungen. Je nach Konzept kommen Flachbett- oder Rotationsstanzen zum Einsatz. Optional ermöglichen definierte Perforationen ein werkzeugloses Anarbeiten oder vereinfachen das Aufstellen. Die Montage erfolgt steckbar (zinken/kreuzen) oder durch Kleben und gewährleistet die geforderte Maßhaltigkeit. Eingesetzte Klebetechnologien (z. B. Hotmelt oder Dispersionskleber) werden auf Materialqualität und Taktzeiten abgestimmt; Markierungen und Piktogramme erleichtern die eindeutige Zuordnung im Zusammenbau.

Zur Qualitätssicherung werden Toleranzen, Formstabilität, Kantenfestigkeiten und Passgenauigkeit fortlaufend geprüft. Oberflächen können bei Bedarf mit Einsatzblättern oder Zwischenlagen ergänzt werden, um Reibung zu reduzieren oder Kontaktspuren zu vermeiden. Belastungstests (z. B. Kantenstauch- und Stapeldruckprüfungen unter klimatisierten Bedingungen) helfen, realistische Lastfälle abzubilden und die Prozesssicherheit über den gesamten Lebenszyklus abzuschätzen.

Aufbau und Komponenten von Raumaufteilungssystemen

Ein Raumaufteilungssystem setzt sich typischerweise aus Längs- und Querstegelementen, Kreuzungen, Zwischenböden sowie optionalen Randrahmen zusammen. Ergänzende Elemente wie Entnahmeaussparungen, Griffmulden, Kennfelder oder Etikettierbereiche unterstützen Handhabung und Rückverfolgbarkeit. Die Geometrie folgt der Produktkontur, wobei Materialstärken, Stegbreiten und Kontaktflächen so gewählt werden, dass Punktlasten vermieden und Flächenpressungen verteilt werden.

• Stege/Kreuze: bilden das Raster; Zinken- und Schlitzgeometrien sichern die Verbindung.
• Zwischenlagen: trennen Ebenen, reduzieren Reibung und stabilisieren Stapel.
• Randrahmen/Abstützungen: verhindern seitliches Verrutschen und erhöhen die Torsionssteifigkeit.
• Entnahmekonturen: erleichtern ergonomisches Greifen und reduzieren Beschädigungsrisiken.

Vor- und Nachteile von Raumaufteilungssystemen

Raumaufteilungssysteme bieten viele Vorteile. Sie tragen zur Strukturierung von Lagerflächen bei und führen somit zu einer effizienteren Nutzung von vorhandenen Raumkapazitäten. Zudem schützen sie Waren vor Beschädigungen, da jedes Produkt seinen eigenen "Raum" hat. Darüber hinaus sind sie eine kostengünstige Lösung, da sie aus günstigem und umweltfreundlichem Material wie Wellpappe hergestellt werden.

Leider bringen Raumaufteilungssysteme auch einige Nachteile mit sich. So kann beispielsweise die Anpassung an spezifische Raumgegebenheiten mitunter aufwendig und zeitaufwendig sein. Des Weiteren kann die Einrichtung eines solchen Systems auch Platzverlust bedeuten, da die Systeme eine bestimmte Grundfläche benötigen. Hinzu kommen potenzielle Einschränkungen durch Feuchtigkeitseinflüsse sowie Reinigungsaufwände bei wiederverwendeten Einsätzen, insbesondere in geschlossenen Mehrwegkreisläufen.

• Vorteile: definierte Fachplätze, verbesserte Prozesssicherheit, geringere Ausschuss- und Reklamationsraten, niedriges Eigengewicht, gute Rezyklierbarkeit.
• Nachteile: initialer Konstruktionsaufwand, Flächenbedarf für Stege/Raster, bei stark variierenden Teilegrößen ggf. begrenzte Flexibilität.
• Vorteile: Poka-Yoke-Effekte durch eindeutige Fachzuordnung, bessere Ergonomie, schnellere Kommissionierung und klare Sicht- bzw. Entnahmekanten.
• Nachteile: Sensibilität gegenüber Feuchte und mechanischer Beschädigung, möglicher Ersatzbedarf bei hoher Abrieb- oder Stoßbelastung.

Konstruktion: Wie werden Raumaufteilungssysteme konzipiert und konstruiert?

Die Konstruktion von einem Raumaufteilungssystem ist spezifisch und richtet sich nach den Anforderungen der jeweiligen Branche. Grundlage der Konstruktion ist stets ein Plan, der die räumlichen Bedingungen und die Art der Produkte berücksichtigt. Darauf basierend werden individuell anpassbare Module entworfen und gefertigt, die zu einem effektiven Raumaufteilungssystem zusammengefügt werden. Berücksichtigt werden Toleranzketten aus Behälterinnenmaß, Materialstärke und Zinken-/Schlitzspiel sowie Greifräume für ergonomische Entnahme. Zusätzlich fließen Anforderungen aus Materialfluss, Taktzeit, Kennzeichnung und möglicher Mehrfachnutzung (Einweg/Mehrweg) in die Auslegung ein.

In der Auslegung werden Bauteilgeometrien, Toleranzen, Oberflächenempfindlichkeit, Handhabungsschritte und Transportwege berücksichtigt. Daraus ergeben sich Rasterweiten, Fachhöhen, Stegbreiten, Materialqualitäten sowie Anforderungen an Greif- und Entnahmesituationen. Für die Maßfindung helfen praxisnahe Erläuterungen zu passenden Abmessungen und Toleranzen, um Passung und Montierbarkeit sicherzustellen. Sinnvoll sind Funktionsmuster zur Überprüfung von Maßhaltigkeit, Entnahmekräften und Bauteilschutz unter realistischen Bedingungen.

• Planung: Lastfälle (statisch/dynamisch), Stapeleigenschaften und Kontaktflächen definieren.
• Geometrie: Formschlüssige Aufnahme mit ausreichend Spiel für ergonomisches Entnehmen.
• Stabilität: Stegauslegung für Druck- und Querkräfte; Vermeidung von Punktlasten.
• Prozess: Montagezeiten, Wiederverwendbarkeit, Kennzeichnung und einfache Ersatzteilversorgung einplanen.
• Qualität: Toleranzfenster, Klimabedingungen und Prüfkriterien (z. B. Maß, Funktion, Oberfläche) festlegen.
• Dokumentation: Stücklisten, Aufbauanleitungen und eindeutige Teilekennzeichnung bereitstellen.

Praxisbeispiele und Branchenbesonderheiten

Abhängig von Produkt, Branche und Logistikprozess variieren Auslegung und Detaillierung von Raumaufteilungssystemen. Nachstehend einige typische Szenarien aus dem Verpackungsalltag:

• Kleinteile im KLT: fein gerasterte Stegsysteme mit Griffaussparungen für schnelle Entnahme und Nachschubsteuerung.
• Empfindliche Sichtteile: gefachte Einsätze mit weichen Zwischenlagen zur Vermeidung von Reib- und Kontaktspuren.
• Flaschen/Gläser: kreuzgesteckte Gefache zur Bruchminderung, kombiniert mit Abdecklagen zur Stabilisierung.
• Elektronikbaugruppen: trennende Inlays mit antistatischer Ausführung und definierten Kontaktflächen.
• Montage-Sets: fachspezifische Zuordnung von Komponenten, um Verwechslungen im Takt zu vermeiden.

Sicherheit, Prüfung und Normbezug

Für die zuverlässige Funktion sind abgestimmte Prüf- und Freigabeschritte sinnvoll. Prüfungen berücksichtigen Materialeigenschaften, klimatische Einflüsse und reale Lastfälle aus Lagerung, Transport und Handling. Normen und anerkannte Prüfverfahren aus der Verpackungsprüfung liefern Referenzwerte für Festigkeiten und Maßhaltigkeit.

• Mechanik: Kantenstauch- und Stapeldrucktests, Fall- und Schwingprüfungen in praxisnahen Konfigurationen.
• Klima: Konditionierung der Muster vor Prüfung (Temperatur/Feuchte) für reproduzierbare Ergebnisse.
• Dokumentation: Prüfpläne, Erstmusterprüfberichte und Freigabeunterlagen zur Serienüberführung.

Nachhaltigkeit und Wiederverwendung

Raumaufteilungssysteme aus Wellpappe sind sortenrein recycelbar und lassen sich bei geeigneter Auslegung mehrfach verwenden. Ziel ist eine Balance aus Materialeffizienz, Schutzwirkung und Lebensdauer. Reparaturfreundliche Stecksysteme vereinfachen den Austausch einzelner Elemente und senken den Ressourcenverbrauch.

• Materialeffizienz: optimierte Stegbreiten und intelligente Anordnung reduzieren Verschnitt.
• Wiederverwendung: robuste Qualitäten und modulare Reparaturkonzepte verlängern die Nutzungsdauer.
• Entsorgung: sortenreine Sammel- und Recyclingprozesse sichern Kreislaufführung der Fasern.

Zusammenfassung:

• Raumaufteilungssysteme helfen dabei, die inneren Bereiche von Verpackungen strukturiert und effizient aufzuteilen, was besonders zur Ordnung und Sicherheit von Produkten in Wellpappverpackungen beiträgt. Ergänzend verbessern sie die Prozesssicherheit und reduzieren Transportschäden durch definierte Fachplätze.
• Diese Systeme sind essenziell für Unternehmen, die Wert auf eine schützende und gut organisierte Präsentation ihrer Produkte legen. Mit individuell angepassten Systemen kann das Produktportfolio optimal in Wellpappverpackungen präsentiert werden. Die modulare Bauweise erlaubt eine Anpassung an unterschiedliche Behälter- und Kartonformate.
• Die Nutzung von Raumaufteilungssystemen ermöglicht es, Waren sicher und geordnet zu transportieren, was nicht nur positive Auswirkungen auf die Produktintegrität, sondern auch auf die Kundenzufriedenheit hat. Durch geeignete Materialwahl und korrekte Auslegung lassen sich Handling, Lagerung und Versand effizienter gestalten.
• Bei der Konstruktion sind Produktgeometrie, Toleranzen, Handhabung und Belastungsfälle zu berücksichtigen, um Schutzwirkung und Ergonomie gleichermaßen zu gewährleisten.
• Die Herstellung umfasst Zuschnitt, Rillen, Schlitzungen und Stanzen; abschließende Montage und Qualitätsprüfungen sichern Maßhaltigkeit und Funktionsfähigkeit im Einsatz.
• Zusätzliche Aspekte wie Wiederverwendbarkeit, Reparaturfähigkeit und sortenreine Recyclingfähigkeit stärken die Nachhaltigkeit entlang der Lieferkette.
• Branchenspezifische Anforderungen (z. B. Elektronik, Glas/Keramik, Medizintechnik) lassen sich durch geeignete Materialqualitäten, Rasterweiten und Entnahmekonturen gezielt abbilden.