Tablarlagerung

Im Verpackungsbereich, speziell bei der Nutzung von Wellpappe, gilt die Tablarlagerung als essenzieller Aspekt. Die Leistungsfähigkeit und Effizienz im Warenlager kann maßgeblich durch die praktische Anwendung dieser Form der Lagerung gesteigert werden. Sie reduziert Zugriffszeiten, schafft klare Lagerplätze für einzelne Artikel und Kleinmengen und unterstützt eine schonende Handhabung empfindlicher Güter. In Verbindung mit strukturierten Kommissionierprozessen trägt sie zu stabilen Durchlaufzeiten, geringer Fehlerquote und einer transparenten Bestandsführung bei. Zusätzlich begünstigt die Tablarlagerung den Materialschutz von Wellpappe-Zuschnitten, Kartonagen und Stanzteilen, da Kanten und Oberflächen plan aufliegen und mechanische Belastungen durch definierte Auflageflächen reduziert werden. Durch standardisierte Abläufe, eindeutige Kennzeichnungen und ergonomische Greifhöhen wird die Prozessqualität im Verpackungslager nachhaltig verbessert.

Definition: Was versteht man unter Tablarlagerung?

Die Tablarlagerung bezeichnet eine Form der Warenlagerung, bei der die Produkte auf Tabletts, den sogenannten Tablaren, gelagert werden. Diese Art der Lagerung zählt zu den Systemen der Fachbodenregallager und findet vorrangig Anwendung, wenn Artikel einzeln oder in kleineren Mengen gelagert und kommissioniert werden müssen. Ein Tablar fungiert als ebener, meist flacher Träger, der in ein Regalfach eingeschoben wird und einen definierten, leicht identifizierbaren Lagerplatz bildet. Durch die klare Zuordnung entsteht ein transparenter Materialfluss vom Wareneingang bis zur Entnahme, was insbesondere in der Verpackungslogistik die Nachverfolgbarkeit fördert.

Tablare können glatt, gelocht oder mit niedrigen Randprofilen ausgeführt sein, um das Verrutschen zu minimieren. Typische Materialien sind Stahlblech, Aluminium oder robuste Kunststoffe; in speziellen Anwendungen kommen auch beschichtete Holzwerkstoffe zum Einsatz. Ergänzend existieren rutschhemmende Einlagen, Einteilungsleisten und Anschläge, die das Positionshalten flacher Lagen unterstützen. Lastklassen und Formatabstufungen orientieren sich an gängigen Regalsystemen, sodass Tablare modular austauschbar sind. Im Unterschied zur reinen Behälterlagerung verbleibt bei der Tablarlagerung die Artikelvielfalt sichtbar und in Greifnähe, was das Einzelteil-Picking erleichtert und Suchzeiten reduziert.

Abgrenzung zu verwandten Systemen

• Fachbodenregal ohne Tablar: Der Fachboden selbst bildet die Auflage; Tablare erhöhen dagegen Flexibilität, Austauschbarkeit und Feinorganisation.
• Behälter- und KLT-Lagerung: Geeignet für lose Kleinteile; Tablare sind vorteilhaft, wenn Artikel als Einheiten (z. B. Bündel, Lagen, Zuschnitte) bereitliegen sollen.
• Automatisches Kleinteilelager (AKL): Tablare werden auch als standardisierte Lastaufnahmemittel in automatisierten Anlagen genutzt; Prinzip und Zielsetzung bleiben vergleichbar.
• Durchlauf- und Kanban-Regale: Für hohe Umschlagshäufigkeit geeignet; Tablare ergänzen diese, wenn definierte, plane Auflagen und direkte Sicht auf Varianten erforderlich sind.

Geschichte und Entwicklung der Tablarlagerung

Die Ursprünge der Tablarlagerung lassen sich bis ins 19. Jahrhundert zurückverfolgen, als die Industrialisierung zu einer verstärkten Produktion und zu stark beanspruchten Lagerkapazitäten führte. Mit der Entwicklung der Tablarlagerung konnte eine systematische und platzsparende Lösung für schnell wachsende Warenbestände gefunden werden. Seitdem hat sich die Methode zu einem Standard in der modernen Logistik entwickelt und spielt auch in der Wellpappe-Industrie eine wichtige Rolle.

Mit der Einführung standardisierter Regalsysteme, verbesserter Metallverarbeitung und später automatisierter Fördertechnik gewann die Tablartechnik an Bedeutung. In den 1960er- bis 1980er-Jahren etablierten sich Tablare im Umfeld automatischer Kleinteilelager und ergonomischer Kommissionierplätze. Heute sind modulare Tablarsysteme mit definierten Traglasten, eindeutiger Kennzeichnung und Schnittstellen zu Lagerverwaltungssystemen gängige Praxis. Lean-Methoden, 5S und Kanban-Konzepte haben die Tablarlagerung zusätzlich geprägt, da sie visuelle Ordnung, kurze Wege und stabile Wiederholprozesse unterstützen.

Tablarlagerung in der Praxis: Anwendung und Einsatzbereiche

Tablare dienen als eine Art Regalboden und werden in das Lagerregal eingeschoben. Dabei zeichnet sich diese Form der Lagerung durch eine hohe Flexibilität aus, da die Tablare je nach Bedarf mühelos ausgetauscht und neu angeordnet werden können. Eingesetzt wird diese Lagermethode unter anderem in Industrien, in denen es auf eine schnelle Verfügbarkeit und Zugriffsgeschwindigkeit der Produkte ankommt. Ein gutes Beispiel für solche Industrien ist die Verpackungsindustrie, vor allem die Lagerung von Verpackungen aus Wellpappe.

In der Praxis werden Tablare häufig artikelspezifisch belegt (z. B. nach Größe, Variante, Charge). Eindeutige Beschriftungen, Barcodes oder RFID-Etiketten kennzeichnen sowohl Tablar als auch Fach. Der Ein- und Auslagerprozess folgt klaren Regeln: Wareneingang prüfen, Tablar zuordnen, Bestand buchen, Kommissionierstrategie festlegen (z. B. Seriennummern- oder Chargenführung). Visuelle Markierungen unterstützen die Fehlerprävention. Für Wellpappe-spezifische Anwendungen sind planparallele Auflagen, Vermeidung von Punktlasten und saubere, trockene Stellflächen entscheidend, um Verformungen, Kantenquetschungen und Feuchteaufnahme zu vermeiden.

Typische Artikel und Gebinde

• Zuschnitte und Halbfabrikate aus faserbasierten Materialien
• Faltzuschnitte, Stanzteile, Liner- und Wellenmaterial in Kleinmengen
• Vorbereitete Sets für Konfektionierung und Musterwesen
• Kleinladungsträger mit sortenreinen Komponenten, wenn sichtbarer Zugriff nötig ist
• Polsterzuschnitte, Zwischenlagen, Kantenschutzprofile und Verpackungsbeilagen
• Kleinserien individueller Kartonverpackungen und prototypische Bemusterungen

Kommissionieren und Materialfluss

• Pick-by-Scan oder Picklisten: Direkter Zugriff auf definierte Tablare reduziert Suchzeiten.
• Nachschubsteuerung: Fest definierte Mindestbestände je Tablar erleichtern das zeitgerechte Auffüllen.
• Inventur: Tablarweise Zählung verbessert Genauigkeit und beschleunigt Stichprobenprüfungen.
• Pick-by-Light/Put-to-Light: Lichtgeführte Signale am Tablar senken die Fehlquote bei Variantenvielfalt.
• Batch- und Zonenpicking: Bündelung ähnlicher Aufträge und Zonenbildung verringern Wegezeiten im Verpackungslager.

Planung und Auslegung der Tablarlagerung

Für die Auslegung sind mehrere Faktoren maßgeblich: Artikelstruktur (Abmessungen, Gewichte, Umschlagshäufigkeit), erforderliche Zugriffszeiten, Ergonomie sowie die Tragfähigkeit von Tablar, Fachboden und Regalfeld. Eine klare Zonierung (Schnelldreher in Greifhöhe, Langsamdreher oben/unten) verbessert Wegezeiten und Pickleistung. Kantenleisten, Rutschhemmungen und Anschläge erhöhen die Prozesssicherheit beim Be- und Entladen.

Bei der Dimensionierung helfen praxistaugliche Richtgrößen und Toleranzen. Weiterführende Informationen bieten praxisgerechten Abmessungen von Tablaren und Fächern, etwa zur optimalen Fachhöhe in Relation zur Artikelhöhe oder zur sinnvollen Nutzbreite in modularen Regalfeldern. Ergänzend sind Spielmaße für das Einschieben, die Kippstabilität langer Zuschnitte und die Greifraumgestaltung zu berücksichtigen. Für Wellpappe ist zudem ein geeignetes Lagerklima mit kontrollierter Temperatur und relativer Luftfeuchte wichtig, um Planlage und Festigkeit zu erhalten.

Materialschutz und Oberflächen

• Glatt beschichtete Tablare für empfindliche Oberflächen
• Rutschhemmende Einlagen zur Stabilisierung flacher Lagen
• Kanten- und Eckschutz zur Vermeidung von Druckstellen
• Feuchteabweisende Beschichtungen bei klimatisch sensiblen Lagerbereichen
• Abgerundete Anlaufkanten zur Reduzierung von Einzugsschäden an Wellpappe

Vor- und Nachteile von Tablarlagerung

Wie jedes System hat auch die Tablarlagerung ihre Vor- und Nachteile. Zu den Vorteilen zählen die Flexibilität und die gut strukturierte Organisation des Lagers. Durch das wahlweise Hinzufügen oder Entfernen von Tablaren kann schnell auf sich ändernde Produktmengen reagiert werden. Zudem ermöglichen die eindeutigen Lagerorte eine schnelle Lokalisierung der Waren, was die Effizienz der Lagerprozesse erhöht. Auf der anderen Seite können Nachteile wie die begrenzte Belastbarkeit der Tablare und die Notwendigkeit einer regelmäßigen Wartung und Überprüfung der Lagerstrukturen stehen. Entscheidend für die Wahl der Lagermethode ist daher immer die individuelle Situation und Anforderung des Unternehmens.

• Vorteile:
  • Hohe Transparenz und eindeutige Lagerplätze
  • Schneller Zugriff auf Einzelteile und Kleinserien
  • Skalierbarkeit durch modulare Tablare und variable Fachhöhen
  • Geringere Fehlgriffe durch klare Trennung der Artikel
  • Gute Eignung für qualitätssensible Kommissionierprozesse
  • Geringere Beschädigungsrate bei plan aufliegenden Wellpappe-Zuschnitten
• Nachteile:
  • Begrenzte Fachlast im Vergleich zu palettenbasierter Lagerung
  • Regelmäßiger Instandhaltungsbedarf (Verschleiß, Reinigung, Justage)
  • Höherer Organisationsaufwand bei großer Variantenvielfalt
  • Potenzial für Flächenverbrauch, wenn Tablare nicht optimal belegt sind
  • Erhöhter Kennzeichnungs- und Prüfaufwand zur Sicherstellung gleichbleibender Qualität

Sicherheit, Ergonomie und Qualitätssicherung

Zur sicheren Nutzung gehören die Einhaltung der zulässigen Fach- und Feldlasten, das Vermeiden von Überständen und eine ergonomische Anordnung der Greifhöhen. Prüfintervalle für Regalelemente und Tablare, dokumentierte Sichtkontrollen sowie Schulungen zur richtigen Handhabung reduzieren Ausfallrisiken. In qualitätskritischen Umgebungen unterstützt eine lückenlose Kennzeichnung von Tablaren und Lagerplätzen die Rückverfolgbarkeit. Ergänzend sind rutschfeste Standflächen, eindeutige Lastaufkleber, klare Wegemarkierungen und regelmäßige Reinigungszyklen sinnvoll, um Staub- und Feuchtebelastungen für Wellpappe zu minimieren.

Best Practices für Einführung und Betrieb

Eine strukturierte Einführung beginnt mit der ABC-Analyse des Artikelportfolios und einer Pilotzone in Greifhöhe. Standardisierte Tablarformate, einheitliche Etikettenlayouts und definierte Belegungsregeln (First-In-First-Out, Mindest- und Maximalbestände) schaffen Stabilität. Regelmäßige Prozessreviews mit Kennzahlen wie Pickrate, Auslastung je Tablar, Bestandstreue und Fehlerquote ermöglichen eine kontinuierliche Verbesserung. Wo sinnvoll, sollten Tablare als Setplätze für wiederkehrende Verpackungskombinationen (z. B. Zuschnitt, Polster, Beilage) definiert werden, um Rüstzeiten in der Kommissionierung zu verkürzen.

Kennzahlen und kontinuierliche Verbesserung

Relevante Kennzahlen umfassen die Durchsatzleistung pro Kommissionierzone, die durchschnittliche Zugriffszeit je Tablar, die Belegungsdichte (Nutzfläche zu verfügbarer Fläche), die Nachschubtreue sowie die Quote beschädigter Verpackungsteile. Visuelles Management mit Farbcodes für Bestandsbereiche, zyklische Inventuren und digitale Bestandsabgleiche tragen zu hoher Bestandssicherheit bei. Anpassungen an Saisonalitäten und Serienwechsel lassen sich durch variable Fachhöhen und flexible Tablarbelegung mit wenig Aufwand umsetzen.

Zusammenfassung:

• Die Tablarlagerung bietet eine effiziente Lösung zur Lagerung verschiedener Artikel, einschließlich Verpackungen aus Wellpappe.
• Beim Einsatz in Lagerhallen erlaubt die Tablarlagerung eine optimale Nutzung des vorhandenen Raums und eine verbesserte Organisation von Verpackungsmaterialien.
• Unternehmen, die Wellpappe-Verpackungen nutzen, profitieren immens von der Tablarlagerung, da sie eine sichere und geordnete Aufbewahrung dieser ressourcenschonenden Verpackungslösung ermöglicht.
• Klare Lagerplätze, definierte Traglasten und passende Tablaroberflächen erhöhen Prozesssicherheit und Materialschutz.
• Eine sorgfältige Auslegung nach Artikelstruktur, Umschlagshäufigkeit und Ergonomie ist entscheidend für stabile Kommissionierleistungen und kurze Durchlaufzeiten.
• Geeignete Lagerklimabedingungen und rutschhemmende Auflagen unterstützen die Qualitätserhaltung von Wellpappe-Zuschnitten.
• Standardisierte Kennzeichnung, regelmäßige Prüfungen und kontinuierliche Auswertung von Kennzahlen sichern langfristig eine hohe Prozessstabilität.