Lastaufnahmemittel

Das effiziente Transportieren und Verstauen von Gütern ist ein entscheidendes Element im Bereich der Wellpappenverpackungen. Lastaufnahmemittel spielen dabei eine wichtige Rolle, denn sie sind essenziell für das Handling, besonders wenn es um schwerere Lasten geht. Sie sorgen für einen reibungslosen innerbetrieblichen Logistikablauf, reduzieren Stillstandzeiten und unterstützen standardisierte Materialflüsse vom Wareneingang bis zum Versand. In Verbindung mit geeigneten Ladeeinheiten und klaren Prozessschnittstellen tragen sie maßgeblich zur Qualitätssicherung von Verpackungsprodukten aus Wellpappe bei.

In der Praxis verbinden Lastaufnahmemittel das Produkt (z. B. gestapelte Zuschnitte oder konfektionierte Kartonagen) mit dem Hebe- oder Fördergerät. Durch passgenaue Aufnahmeflächen, ausreichende Tragfähigkeit und sicheres Greifen werden Materialschäden reduziert, Durchsatz und Prozesssicherheit erhöht und ergonomische Anforderungen erfüllt. Entscheidend sind dabei die Kompatibilität mit Ladeeinheiten wie Paletten, die Stabilität der Packgüter sowie klar definierte Wege und Übergabepunkte im Lager- und Versandprozess. Ebenso relevant sind definierte Übergabehöhen, ein konsistentes Stapelbild und der Umgang mit Toleranzen in Breite, Höhe und Gewicht der Ladeeinheiten.

Definition: Was versteht man unter Lastaufnahmemitteln?

Unter Lastaufnahmemitteln, oft auch als Handhabungshilfsmittel bezeichnet, versteht man Geräte und Hilfsmittel, die dazu dienen, Lasten aufzunehmen, zu bewegen und abzugeben. Sie umfassen eine breite Palette an Geräten: von einfachen Werkzeugen wie Sackkarren oder Paletten bis hin zu komplexen Hebezeugen wie Kranen und Elektrostaplern. Für Güter aus Wellpappe sind vor allem Palettenhubwagen, Deichselstapler und Gabelstapler relevant, da sie palettierte oder gebündelte Ladeeinheiten sicher unterfahren und transportieren.

Im engeren Sinn sind Lastaufnahmemittel eigenständige Anbauten oder Vorrichtungen, die zwischen Tragmittel (z. B. Haken am Kran, Gabelträger am Stapler) und der Last wirken. Dazu zählen etwa Gabelzinken und -verlängerungen, Traversensysteme, Vakuumheber, Klemmen, Zangen oder Lastgabeln. Abzugrenzen sind Anschlagmittel (z. B. Ketten, Gurte), die die Verbindung herstellen, jedoch nicht selbst die Last führen. Eine klare Trennung dieser Begriffe ist für Auswahl, Einsatz und Prüfung wesentlich.

Typische Merkmale sind eine ausgewiesene Nenntragfähigkeit, Angaben zum Lastschwerpunkt, eindeutige Kennzeichnungen (Typenschild) sowie konstruktive Maßnahmen gegen Abrutschen, Quetschen oder Durchstoßen. Gerade bei wellpappenbasierten Gütern ist eine flächige, druckarme Kraftübertragung wichtig, um Kanten, Decklagen und Verklebungen nicht zu schädigen. Zusätzlich sollten Bedienungsanleitungen verfügbar sein, in denen Einsatzgrenzen, Wartungsintervalle und notwendige Prüfungen eindeutig beschrieben sind.

Arten von Lastaufnahmemitteln in der Wellpappenlogistik

In der Wellpappenlogistik werden vor allem Paletten und Gabelstapler als Lastaufnahmemittel bzw. als Kombination aus Ladehilfsmittel und Lastaufnahme genutzt. Doch auch Krane und Hubwagen finden hier Einsatz. Letztere haben den Vorteil, dass sie einfach handhabbar und wendig sind, wodurch sie sich auch für den Einsatz in kleinen und engen Lagerräumen eignen. Krananlagen hingegen ermöglichen eine hohe Tragfähigkeit und sind besonders für den Transport von schweren und sperrigen Gütern geeignet, wenn der Bodenverkehr entlastet werden soll.

Paletten- und gabelbasierte Lastaufnahmen

• Flurförderzeuge mit Gabelzinken (Gabelstapler, Deichselstapler, Hubwagen) zum Unterfahren palettierter Ladeeinheiten und Bündel.
• Gabelverlängerungen und verstellbare Zinken für unterschiedliche Packstückbreiten und variable Lastschwerpunkte.
• Lastgabeln und Krangabeln für Krananwendungen, wenn Stellflächen knapp sind oder Übergaben auf erhöhte Ebenen erfolgen.
• Aufsatzarme und Dornaufnahmen für ring- oder hülsenförmige Packmittel (z. B. Rollenwellpappe), mit definierter Auflage und Sicherung.
• Wechselbare Auflageleisten mit rutschhemmenden Belägen, um Flächenpressung zu reduzieren und Kanten zu schützen.

Greif- und Klemmtechnik

• Klemmen und Zangen mit regelbarem Anpressdruck für kartonbasierte Ladeeinheiten (Vermeidung von Quetschmarken und Stauchschäden).
• Seitengreifer oder Ballenklammern für gebündelte Wellpappen-Zuschnitte; angepasst an Oberflächenreibung und Stapelstabilität.
• Kanten- und Flächengreifer mit großflächigen Greifbacken, optional mit austauschbaren, weichen Belägen zur Schonung der Decklagen.
• Spezielle Klemmprofile für gestanzte Kartonagen mit Durchbrüchen, um ein Durchgreifen und Verhaken zu vermeiden.

Vakuum- und flächenschonende Systeme

• Vakuumheber mit Saugtellern für Bogenware oder Zwischenlagen; geeignet für flächige, steife Materialien mit ausreichender Dichtigkeit.
• Traversen mit Lastverteilung über mehrere Auflagepunkte, um lokale Druckspitzen an Kanten zu vermeiden.
• Flächengreifer (z. B. mit Schaumdichtung) für heterogene Bogenlayouts und partielle Auflageflächen.
• Schlauchheber für ergonomisches Heben und Positionieren einzelner Kartonagen bei Kommissionierprozessen.

Ergonomische Hilfen und manuelle Geräte

• Sackkarren, Rollwagen und Hebetische zur Wegeoptimierung und körperlichen Entlastung bei kleineren Losgrößen.
• Dreh- und Kipphilfen zur sicheren Ausrichtung von Packstücken vor dem Palettieren oder beim Kommissionieren.
• Hubdrehtische mit stufenloser Höhenverstellung, um ergonomische Greifhöhen im Taktbetrieb zu realisieren.

In der Anwendungspraxis werden häufig Mischlösungen genutzt, etwa das Kombinieren von Vakuumtechnik für Bogenhandling mit gabelbasiertem Transport der Paletteneinheit. Wichtige Auswahlkriterien sind Geometrie und Steifigkeit der Last, zulässige Flächenpressung, Stapelbild, Transportweg und Übergabehöhen. Ebenso zu berücksichtigen sind Klimaeinflüsse (Temperatur, Luftfeuchte), die die Festigkeit von Wellpappe und damit die zulässige Greif- und Stützkräfte beeinflussen.

Sicherheitsaspekte bei der Nutzung von Lastaufnahmemitteln

Sicherheit hat oberste Priorität bei der Nutzung von Lastaufnahmemitteln. Es müssen Sicherheitsvorschriften eingehalten und regelmäßige Wartungen durchgeführt werden, um Unfälle zu vermeiden. Zudem ist eine sachgemäße Verwendung der Lastaufnahmemittel entscheidend. Diese beinhaltet zum Beispiel das korrekte Anheben und Absetzen von Lasten sowie das sichere Navigieren mit den Geräten. Eine fundierte Schulung der Mitarbeiter ist hierbei unerlässlich. Ergänzend empfiehlt sich eine dokumentierte Gefährdungsbeurteilung, die die Schnittstellen zwischen Mensch, Maschine, Last und Umgebung analysiert.

Zentrale Sicherheitsprinzipien

• Tragfähigkeit und Lastschwerpunkt: Nennlasten, Resttragfähigkeiten (bei Anbauten) und Lastschwerpunktabstände beachten; Last gleichmäßig verteilen.
• Kennzeichnung und Zustand: Typenschild, Sicht- und Funktionsprüfung vor Einsatz; beschädigte Komponenten sofort außer Betrieb nehmen.
• Greifflächen und Druckeinstellung: Bei Klemmen Anpressdruck an Materialfestigkeit und Stapelstabilität anpassen; scharfe Kanten entschärfen.
• Standsicherheit und Verkehrswege: Fahrgeschwindigkeit, Kurvenfahrt, Bodenverhältnisse und Gefälle berücksichtigen; sichere Absetzflächen nutzen.
• Regelmäßige Prüfungen: Wiederkehrende Prüfungen durch befähigte Personen; dokumentierte Wartung und Instandhaltung.
• Produktschutz: Lastaufnahmeflächen sauber und trocken halten; mechanische Beschädigungen an Kanten, Decklagen und Kaschierungen vermeiden.
• Sicht und Kommunikation: Last nicht verdecken, Anweisungen klar abstimmen, bei Bedarf Einweiser einsetzen; akustische und optische Signale nutzen.
• Persönliche Schutzausrüstung: Geeignete Sicherheitsschuhe, Handschutz und ggf. Warnkleidung je nach Einsatzumgebung bereitstellen und verwenden.

Für palettierte Einheiten empfiehlt sich ergänzend ein geeigneter Kantenschutz und eine auf das Packgut abgestimmte Sicherung (z. B. Umreifung oder Stretch), um die Formstabilität beim Anheben und Transport zu erhalten. Ein hilfreicher Einstieg ist der Praxisleitfaden zum sicheren Einsatz von Paletten, der typische Schwachstellen an Ladeeinheiten adressiert.

Typische Fehlerquellen und wie man sie vermeidet

• Ungeeignete Zinkenbreite oder -abstand führt zu Durchbiegung des Stapels: Zinken an Lastbreite anpassen, ausreichend unterfahren.
• Zu hoher Klemmdruck erzeugt Quetschmarken: Druck anhand Material und Stapelhöhe abstimmen, Probefahrten dokumentieren.
• Unklare Lastwege und Übergabezonen: Fahr- und Absetzflächen markieren, Kommunikationsregeln festlegen, Sichtverhältnisse verbessern.
• Fehlende Zwischenlagen bei empfindlichen Oberflächen: rutschhemmende oder stoßdämpfende Lagen integrieren.
• Ignorierte Resttragfähigkeit bei Anbaugeräten: Tragfähigkeitsdiagramme beachten, Freigaben des Herstellers einholen.
• Feuchtigkeitseinfluss unterschätzt: bei hoher Luftfeuchte reduzierte Stapelfestigkeit einkalkulieren, Lagerklima stabil halten.
• Unzureichende Ladungssicherung beim innerbetrieblichen Transport: Antirutschmatten, Umreifung und Stretchfolie passend kombinieren.

Vor- und Nachteile von Lastaufnahmemitteln

Die Vorteile von Lastaufnahmemitteln liegen auf der Hand: Sie ermöglichen einen schnellen und effizienten Transport von Gütern. Durch ihre mechanische Hilfe wird die physische Belastung des Personals verringert und die Produktivität gesteigert. Ein weiterer Pluspunkt ist die Erhöhung der Lagerraumkapazität durch die Möglichkeit des vertikalen Stapelns. Darüber hinaus lassen sich Prozesse standardisieren, Taktzeiten stabilisieren und Qualitätskennzahlen wie Beschädigungsquoten senken.

Auf der anderen Seite sind die Anschaffungs- und Wartungskosten für die Lastaufnahmemittel zu betrachten. Zusätzlich ist das notwendige Wissen und Training für den sicheren Umgang mit diesen Mitteln ein Kostenfaktor. Des Weiteren stellen sie bei unsachgemäßer Nutzung eine potenzielle Gefahr für Mitarbeiter und Umgebung dar. Eine vorausschauende Instandhaltung, regelmäßige Prüfungen und klare Betriebsanweisungen reduzieren diese Risiken und sichern die Verfügbarkeit.

• Weitere Stärken: Wiederholgenauigkeit im Handling, geringere Beschädigungsquote, bessere Taktzeitstabilität, standardisierte Übergabeprozesse.
• Zu beachten: Flächenbedarf für Verkehrswege, Energiebedarf (elektrisch/hydraulisch), Abstimmung mit Regalsystemen und Ladehilfsmitteln, Auswirkungen von Anbaugeräten auf Resttragfähigkeit.
• Planungsaspekte: Kompatibilität mit Palettenmaßen, Stellplatzlayout, Pufferzonen, Wechselzeiten für Anbaugeräte und die Verfügbarkeit von Ersatzteilen.

Auswahlkriterien und Planung

Die Auswahl geeigneter Lastaufnahmemittel beginnt bei der Lastbeschreibung: Abmessungen, Gewicht, Schwerpunktlage, Oberflächenempfindlichkeit und Stapelstabilität. Darauf folgen Prozessparameter wie benötigte Taktzeiten, Wegeführung, Übergabehöhen, Durchfahrbreiten und Wendekreise. Auch die Varianz der Produkte ist relevant: Wenn Formate und Gebindegrößen stark schwanken, erhöhen verstellbare oder modulare Systeme die Flexibilität.

Ebenso wichtig sind Umgebungsbedingungen: Temperatur, Luftfeuchte, Staubbelastung und Bodenqualität. Für die Wellpappenlogistik empfiehlt sich eine abgestimmte Kombination aus Ladehilfsmitteln (Paletten, Zwischenlagen), Lastaufnahmemitteln (Zinken, Klammern, Vakuumgreifer) und Ladungssicherungsmaßnahmen (Umreifung, Stretch), um ein robustes Gesamtsystem zu bilden.

Dimensionierung und Resttragfähigkeit

Bei Anbaugeräten an Flurförderzeugen verändert sich die Resttragfähigkeit, insbesondere durch verlängerte Lastschwerpunktabstände und zusätzliches Eigengewicht. Tragfähigkeitsdiagramme des Herstellers sind verbindlich, Anpassungen müssen dokumentiert werden. Für Wellpappenstapel gilt: je höher und schmaler der Stapel, desto kritischer sind Beschleunigungen beim Anfahren, Bremsen und in Kurven. Sanfte Fahrprofile, gleichmäßiges Unterfahren und zentrierte Aufnahme verbessern die Stabilität.

Praxistipps für Wellpappe

• Kanten schützen: Kantenschutzwinkel oder Auflageleisten einsetzen, um Druckspitzen an Decklagen zu vermeiden.
• Reibung erhöhen: rutschhemmende Zwischenlagen nutzen, um Scherbewegungen in Kurven zu minimieren.
• Klimamanagement: konstante Luftfeuchte anstreben, um die BCT- und ECT-Werte von Kartonagen langfristig zu sichern.
• Stapelbild standardisieren: feste Muster und definierte Stapelhöhen zur schnellen visuellen Prüfung vorgeben.
• Probetransporte durchführen: neue Formate oder Greifmittel mit kleinen Losen validieren und Parameter dokumentieren.

Rechtliche Grundlagen und Prüfpflichten

Lastaufnahmemittel unterliegen gesetzlichen Anforderungen und müssen regelmäßig durch befähigte Personen geprüft werden. Dazu zählen Sicht-, Funktions- und, falls erforderlich, Belastungsprüfungen in vorgegebenen Intervallen. Prüfnachweise, eindeutige Identifikation (z. B. Seriennummer) und eine nachvollziehbare Instandhaltungsplanung sind Bestandteil eines wirksamen Sicherheits- und Qualitätsmanagements. Änderungen oder Umbauten dürfen nur innerhalb freigegebener Einsatzgrenzen erfolgen.

Prozess- und Qualitätsaspekte

Für einen robusten Materialfluss in der Wellpappenlogistik empfiehlt sich die Überwachung relevanter Kennzahlen: Beschädigungsquote, Durchsatz pro Stunde, Wartezeiten an Übergabepunkten, Verfügbarkeit der Geräte und Prüfstatus. Visuelle Standards (Bodenmarkierungen, Stellplatzkennzeichnung, Piktogramme) erhöhen die Prozesssicherheit, verkürzen Einarbeitungszeiten und schaffen Transparenz im Betrieb.

Zusammenfassung:

• Lastaufnahmemittel sind spezielle Gerätschaften oder Werkzeuge, die dafür entworfen wurden, um Lasten sicher und effizient zu bewegen, anzupassen oder zu heben. Sie spielen eine schützende Rolle für die Produkte und die Mitarbeiter, die sie handhaben.
• In der Wellpappe-Verpackungsindustrie werden Lastaufnahmemittel oft eingesetzt, um den Transport von großen Mengen an Verpackungen aus Wellpappe zu erleichtern. Sie unterstützen die reibungslose Lagerung und Logistik von Wellpappeprodukten.
• Es ist wichtig für Unternehmen, die Verpackungsprodukte wie Wellpappe verwenden, die richtigen Lastaufnahmemittel zu wählen. Die richtige Auswahl kann zur Verlängerung der Lebensdauer der Verpackungen, zur Verbesserung der Produktionseffizienz und zur Gewährleistung der Sicherheit am Arbeitsplatz beitragen.
• In der Auswahlphase sollten Lastgeometrie, Oberflächenempfindlichkeit, Stapelstabilität, zulässige Flächenpressung und geforderte Taktzeiten systematisch bewertet werden.
• Regelmäßige Prüfungen, dokumentierte Unterweisungen und klar definierte Verkehrswege sind zentrale Bausteine eines sicheren, effizienten Materialflusses in der Wellpappenlogistik.
• Die Kombination aus passenden Lastaufnahmemitteln und abgestimmten Ladeeinheiten (z. B. geeignete Paletten und Zwischenlagen) reduziert Schäden und erhöht die Prozesssicherheit entlang der gesamten innerbetrieblichen Kette.
• Sanfte Fahrprofile, gepflegte Greifflächen und ein klimastabiler Lagerbereich tragen dazu bei, die Qualität von Wellpappenprodukten über alle Prozessschritte hinweg zu sichern.
• Dokumentierte Parameter (z. B. Anpressdruck, Zinkeneinstellung, Fahrprofile) erleichtern Reproduzierbarkeit, Schulung und kontinuierliche Verbesserung im Betrieb.